十四、3.5米混凝土路（撤土380mm）

1、十四、3.5米混凝土路（撤土 380mm）一、准备工作1、拌和场三通一平及场地硬化，拌和设备安装、调试。2、材料准备和性能报检验：根据施工进度计划，分批备好所需的各 种材料，并按规范要求进行抽验，确保材料质量合格。3、测量放样、基层整修、模板安设：根据设计图纸恢复中线、放出 路面边缘线，并检查基层标高和路拱横坡。如果标高、横坡的偏差超 出允许值，那么要整修。模板采用钢模板，稳固支立于基层上，顶面与 设计标高一致，底面紧贴基层，模板接头紧密平顺，不得有离缝、前 后错台和高低不平等现象。4、模板接头和模板与基层接触处均匀不得漏浆。模板安装完毕并经 检查合格后，根据施工安排涂好脱模剂。二、道路碎石基

2、层施工1、根据施工图提供的处理范围（长、宽），将原地面范围内均匀间隔 10m打一木桩（或竹片），以便于碎石铺筑过程中厚度能直观控制。2、铺筑碎石稳定层时采用推进法进行。即用运输车辆将砂砾石运至 要处理地段的起点，用推土机逐步推进施工作业。施工过程派专人检 查并控制厚度。碎石压实后厚度35cm, 一层铺筑。3、铺筑过程中检查铺筑碎石的平整度，如局部不平整，可采用人工 配合机械进行。4、碎石压实时先采用振动压路机稳压一遍，前轮重叠轮迹1/3进行 碾压，压路机行驶速度不大于3km/小时。再用光轮压路机平压两遍， 重叠后轮1/2进行碾压，行驶速度不大于3km/小时。5、压实度采用压实遍数来控制，一般压

3、至无轮迹，无明显沉降。6、铺筑碎石时用运输车辆将碎石运至压实过的碎石顶面，计算好材 料用量并间隔堆放。铺筑采用人工进行，现场技术人员随时检查铺筑 厚度及均匀情况。7、碎石压实采用压路机进行碾压。压实时行驶速度3km/小时，后轮 重叠轮距1/2。压实度采用压实遍数控制，压实遍数为2遍。8、铺筑和压实1cm厚中粗砂同铺筑碎石的方法相同，也采用人工铺 筑，压实遍数2遍。三、混凝土拌和与运输1、混凝土拌和(1)混凝土采用强制式搅拌机拌和o搅拌棚合理布置拌和机和砂石、 水泥等材料的堆放地点，力求提高拌和机生产率。(2)拌制混凝土的供料采用计量设备，按混凝土配合比要求进料。 特别根据天气变化情况，测定砂石

4、材料的含水量，以调整拌制时的实 际用量。每一工班至少检查两次材料的精确度，每半天检查两次混合 料的塌落度。(3)搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易 性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起, 至拌和物开始出料止的连续搅拌时间符合规定。搅拌最长时间不得超 过最短时间的三倍。2、混凝土运输(1)现场搅拌好后，采用采用斗车运输。在运输中考虑水化失水(指 水泥在拌和之后，开始水化反响，其流动性下降)，以及因运输的颠 簸和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响，其关键是缩 短运输时间，并采取适当措施防

5、止水分损失(如用帷布或其他适当方 法将其外表覆盖)和离析。(2)混凝土拌和物从搅拌机出料后，采用自卸汽车或拖拉机运输， 送至铺筑地点进行摊铺、振捣，直至浇注完毕的容许最长时间，由检 测单位报告根据水混初凝时间及施工气温确定，并符合下表的规定。 假设时间超过限值，宜使用缓凝剂。(3)装运混凝土拌和物的过程中，不漏浆，并防止离析。(4)出料及铺筑时的卸料高度不超过1.5m。当有明显离析时，在铺 筑时重新人工拌匀。车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 四、摊铺与振捣1、摊铺(1)摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和 下层的平整、润湿情况等进行全面检查，并清除外表的浮土杂物。(

6、2)混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模 的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。(3)摊铺的松料厚度，考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数 值，根据检测报告确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺 时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近 摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。2、振捣与整平(1)摊铺好的混凝土混合料，迅即用插入式振动棒振捣密实，用三 辐轴整平机整平。(2)振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等 先振一次然后用插入式振捣器全面按顺序插振一次。同一位置不宜少 于20s,以不再冒气泡并泛出

7、水泥浆为准。插入式振捣器移动间距不 宜大于其作用半径的1. 5倍，其至模板的距离不大于其作用半径的 0.5倍，并防止碰撞模板，并随时检查模板有无下沉、变形或松动。(3)混凝土在振捣后，用三辐轴整平机整平。两道工序的时间间隔 不宜超过15min。三辐轴整平机在一个作业长度内，采用前进振动、 后退静滚方式作用业，分别滚压2-3遍，使外表泛浆，赶出气泡。三 辐轴整平机的速度要缓慢而均匀，对不平之处，及时铺以人工补填找 平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。滚压完成后， 将振动辐轴抬离模板，用整平轴静滚整平，直到平整度符合要求。表 面砂浆厚度控制在3-5mni,三辐轴整平机前方外表过厚、过

8、稀的砂浆 必须刮除丢弃。用3-5m刮尺在纵横两个方向进行精平饰面，每个方 面不小于两遍。五、养生及拆模1、养生(1)混凝土外表修整完毕后进行养生，养生期间，须防止混凝土的 水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以 免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆损 坏混凝土的外表。（2）混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用稻草湿 润养生法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度到达14d,使早强水泥约 为2d,使用普通硅相加水泥约为14d.在混凝土终凝后覆盖于板的表 面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。 蓄能期内，每天对含水量润湿2-3次

9、，混凝土板浇注3d内采取保温 措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期间内，必须保证混凝土逐 渐失水，与周围环境温度保持平衡。2、拆模拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定。使用矿渣水泥时，允 许拆模宜延长50T00%。拆模仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽 量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板到达设计 程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况时，混凝土板的强度到达设 计强度的80%以上。其车辆荷载不得大于设计荷载。每幅施工最后1-2 天浇注的混凝土中掺适当的外加剂，以便24-48h后开放交通。六、标识工程1、施工准备（1）材料1）铝合金底板铝合金板焊接加工有一定的难度，可考虑采用

10、氢弧焊电阻焊（点焊） 等方法；锯合金板宜采厨硬铝合金板，其机械强度应符合规定，即：抗拉强 度三289. 3Mpa；屈服点2241. 2Mpa；延伸率4% 10%.大型标志的板面鱼吉构，宜采用挤压厨型的铝合金板，其材料品质符 合ASTMB221, 6063-T6的要求。断面尺寸应符合公路交通标志技术 条件(JTJ/T279-95)的规定。2)标志柱采用钢柱，其强度高，加工性好。3)防锈处理采用热浸镀锌，具体要求：预处理完成后,将金属构件浸入温度达450480的锌液中，浸镀分 钟冷却后即可；镀件外表应无漏镀、露铁等缺陷；镀锌层厚度应满足有关规定的要求；螺栓、螺母及连接附件应进行镀锌处理。4)水泥、

11、砂、碎石等原材料已准备充分并满足设计规范要求。(2)机械混凝土搅拌机及辅助工具已准备充分并满足设计规范要求o (3)技术准备：施工组织设计经审定批复，并做好施工技术及平安 交底；根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定放出基 础的具体位置桩；水泥、砂、碎石等原材料送至试验室进行原材料碎 配合比试验。2、施工方案(1)基坑开挖基坑采用机械与人工相结合的方式进行开挖，无法使用机械时用人工 开挖。所开挖的各种杂土清运到弃土场或监理指定的地点堆放。开挖 过程中根据开挖深度及土质情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有 效措施加强坑壁支挡，以保证施工平安。(2)模板加工安装模板用组合钢模，外露面精度

12、要求高，用加工钢模，隐蔽面用组合钢 模。首先按尺寸设计绘制组装配板图，并对缺乏模数的空缺部位按符 合设计尺寸的钢模配补；现场组拼，组拼模板时，每块模板位置必须 正确，外表平整，拧紧模板拉杆螺栓，并设立支撑，使模板保持整体 稳定，防止浇筑位时模板受力变形。模板安装的误差满足规范要求。 (3)碎浇筑碎由现场强制式砂搅拌机供应，并由人工推手推车运至浇筑位置。(4)模板撤除在模板撤除时必须按有关规定执行，防止拆模过早或撤除过晚。(5)碎养生在硅浇筑完成时，要注意加强养生，防止碎开裂。(6)标志标牌的安装a.标志标牌的主拄放样时；一律以设计点号为准，设计桩号; 局部点号一处设有多个标志牌并且分别设在不同的立柱上时，施工时 应将标志牌立柱分前后错开布置，错开距离以能同时看清两块标志牌 为准；b.警告标志生产厂家生产的交通标志需经持有CAM标志的国家计量 认证单立检测；c.本工程所有标志均采用三级反光