影响托辊轴铣削加工效率因素分析及改进措施

1、【摘要】通过对公司托辊轴工艺加工数据整理分析，指出铣削加工是主要影响过程，对影响铣削效率的末端因素，如机床主轴轴向、径向跳动，铣削进给量的选择，铣削转速的选择，铣削刀具抗弯强度，卡具选择方式一一进行认真分析，得出影响铣削效率的关键因素是卡具的装夹方式，然后采用分度头主轴装卡，在保证加工质量的条件下，寻找提高生产效率的工艺改进方法。【关键词】托辊轴铣销标准偏差转速抗弯强度进给量分度头装夹在铣床工作中，要想把产品加工好，首先是工件的装夹要合理牢固，切削参数选择的正确，才能生产出合格的产品来。铣床加工的工件，形状复杂多样，装夹不合理、不牢固，在切削过程中，就会产生振动、抗力较大、进给速度较慢，直接影

2、响到产品质量及生产效率，后果严重的甚至造成设备损坏和人身伤害事故。于是我利用自己所掌握的机床夹具和机制工艺学知识，在实际生产中，理论联系实际，大胆解决生产中的关键问题。1托辊轴的简介托辊是输煤皮带机的重要部件，而输煤皮带机作为火力发电厂的燃料供应系统，在发电厂尤为重要。托辊轴是托辊的一个重要组成部分，同时又是一种需求量非常大的易耗品。我公司最常使用的是规格为32mmX1400mm托辊轴，根据公司现有设备状况，由部门技术人员制定了加工流程，开始一安装虎钳机床润滑一装卡工件一找正时间一铣削工件一检验一检验合格，流程结束。影响托辊轴铣削加工效率因素分析在机械加工过程中，影响铣削效率的末端因素比较多，

3、主要有：机床主轴轴向、径向跳动大，铣削进给量选择不合适，铣削转速选择不合适，铣削刀具抗弯强度小，卡具选择不当。这些因素中哪一个又是关键的影响因素呢？为了能快速找到关键因素，我们按照机械加工工艺师手册和公司对部门的技术要求，对每一因素制定了确认内容，并在现场进行了确认。主轴轴向、径向跳动允差不大于0.02mm,在现场有检验员用百分表对公司的铣床进行了测试，全部达到标准要求。铣削进给量选择为60mm/min,机床转速设为：n=1000v/nD=1000 x2903.1480=118r/min,再进行测试，结果平均铣削时间为18.25min,低于定额工时30min,说明铣削进给量铣削转速设定合适。铣

4、削刀具材质为高速钢W14Cr4VMnRe，抗弯强度886kgf/mm2,洛氏硬度6466HRC,而辊轴材质为45#,其抗弯强度610kkf/m2,洛氏硬度23HRC,指标都远小于铣削刀具材质高速钢，说明铣削刀具选择也是合适的。铣工工艺学装卡圆形工件的卡具有以下三种方式：机用虎钳、分度头、压板。由于分度头的主轴孔径是25mm,而我们所加工的工件尺寸外径为32mm,我们决定用尺寸外径为24mm的工件为例，采用标准中的三种加工方法进行加工验证，结果采用机用虎钳、分度头、压板三种装夹方式加工工件所用平均时间分别为43min、29.5min、55min，只有采用分度头装夹的方式才能满足小于定额工时30m

5、in的要求，其他两种装夹方式费时误工。通过长时间的验证和确认，终于找到了影响铣削效率的关键因素是卡具的装夹方式。托辊轴铣削加工效率因素的方案确定分度头装夹方案的选择。方案一、两顶尖装卡，适用性强，不需调整或稍加调整即可装夹圆形工件.减少卡具品种，从而降低生产时间，但尺寸已规格化，不宜装夹加工长度过长的工件，不实用。方案二、专用支架装卡，针对性极强，没有通用性，拆装方便，可以适应不同尺寸零件的加工需要，但定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，生产效率低，也不实用。方案三、通过分度头主轴装卡，定心简便准确，有广泛的通用性，能快速找准中心，节约时间，提高工作效率，夹紧方便可靠，实用性强。通过对比，

6、我们选择了方案三，即用分度头主轴装卡，来解决这一难题。由于托辊轴外径为32mm,分度头的主轴直径为25mm,无法通过，于是我们又仿制了分度头主轴，以及配件锁母和定位销。托辊轴铣削加工方法的改进针对托辊轴铣削加工效率因素分析中，以上加功方法存在的缺陷，根据设计好的图纸，加工了分度头主轴。改进后对1400mm托辊轴的加工流程时间的样本极差、样本标准偏差计算表：通过上表加工流程时间依据公式计算计算公式统计特征数安装分度头装卡时间找正时间检验时间单件铣削时间样本极差：样本极差样本标准偏差：样本标准偏差通过仿制分度头，采用分度头主轴装卡的工艺方式，改进后在1400mm托辊轴的加工流程中，通过计算样本极差、样本标准偏差，得出铣削时间数据分散程度减小。且托辊轴的单件平均加工时间有原来的36min下降到20min，且质量稳定，降低了生产成本，提高了生产效率，为公司创造了一定的经济效益。结论在实际工作当中，铣销加工各种形状比较复杂的工件，经常会遇到各种各样的问题，而巧妙的装卡定位往往会决定了加工的难题，提高质量和效率，同时能大大降低劳动强度，增加操作环境的