效率提升--OPE和OEEppt课件

1、效率提升OPE和OEE目录一 总装效率提升-OPE二 配件效率提升-OEE 一 总装效率提升-OPE效率就是将投入转化为产出的才干投入产出吃东西任务学习消费资源？同样的投入，不同的产出效果消费效率认识效率=产出投入消费效率认识根据UPPH的计算方法，他能清楚地知道效率提升的方向吗？UPPH=产出数量投入工时消费效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理缺乏？方法的变换：UPPH=产出数量投入工时消费效率认识x单件规范时间=OPEOPE单件规范时间UPPH=是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合目的，在知名制外型企业被广泛运用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的目的。Overall Plant

2、 Efficiency总体工厂效能OPE效率损失构造稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼开工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化交换损失测定调整损失方案损失机器的效率损失人的效率损失OPEOEE100个工时缺料20个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备缺点5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时OPE通知我们效率损失究竟在哪里OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效

3、工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失管理目的稼开工时负荷工时X100%稼动率单件规范时间瓶颈工站C/TX人数X100%工时平衡率良品数X瓶颈工站C/T稼动时间X100%操作效率稼动率X工时平衡率X操作效率总体工厂效能OPE管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失援助其他部门任务中间休憩早会5S教育训练OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失方案损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失缺料导致的待料等待指示等待缺点修缮等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失OPE架构稼开工时稼动损

4、失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失稼动损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失根据人员能否在等待判别发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！由于工序之间作业周期时间不同快慢不均，发生了人员等待的损失OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失平衡损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！违反动作经济原那么发生的损失22种损失没有规范作业或不按规范作业时，发生的动作损失反复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生

5、的损失OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失实施自动化可以到达省人化的目的，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸Load/Unload零件以求省人化，人员也因不做这些任务而闲置OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失质量不良、人工整修的工时损失因质量不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失OPE架构稼开工时稼动损失负荷工时有效工时

6、平衡损失价值工时操作损失投入工时方案损失工时构造工时损失操作损失管理损失动作损失线平衡损失自动化交换损失测定调整损失OPE架构工时损失特性投入工时100H待料停线待料停线缺点停线交接班换线换线换线平衡损失工时操作损失工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失那么相当大，是效率提升的非常重要的部分！OPE架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼开工时负荷工时单件规范时间瓶颈工站C/T X 人数良品数 X 瓶颈工站C/T稼动时间=XX单件规范时间X良品数负荷工时=稼开工时负荷工时单件规范时间瓶颈工站C/TX人数瓶颈工站C/T实践C/T=XXOPE架

7、构对于一条线消费多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处置？ (单件规范时间X良品数)负荷工时OPE=案例2：某组装线20人，任务9H，消费三款机型A、B、C，3小时消费A机型300pcs，2小时消费B机型150pcs，4小时消费C机型400pcs， A、B、C的单件规范时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%OPE架构案例计算1组装车间某消费线：5个工站，6人，各工站规范工时如下表。任务时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休憩10分钟；无换线；

8、缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共消费2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修缮30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼开工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟稼开工时=2670-179=2491 分钟工时平衡率=4810 x6=80%工站12345标工891075人数12111稼动率=24912670=93%操作效率=(2500-10-30)X10415X60=98.8%平衡损失

9、工时= (10X6-48)X250060=500 分钟 单件规范时间=8x1+9x2+5x1=48 秒OPE架构案例计算1组装车间某消费线：5个工站，6人，各工站规范工时如下表。任务时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休憩10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共消费2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修缮30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼开工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?工站12345标工891075人数12111价值工时=(2500-10-30)X486

10、0=1968 分钟OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)2670X60=73.7%操作损失工时= 2491-1968-500 =23 分钟 OPE架构案例计算2组装车间某消费线：8个工站，9人，各工站规范工时如下表。任务时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休憩10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共消费1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修缮30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼开工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷

11、工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟稼开工时=4005-240=3765 分钟工时平衡率=16622x9=84%工站12345678标工1819202112221716人数11121111稼动率=37654005=94%操作效率=(1100-5-30)X22418X60=93%平衡损失工时= (22X9-166)X110060=587 分钟 单件规范时间=18x1+19x1+16x1=166 秒OPE架构案例计算2组装车间某消费线：8个工站，9人，各工站规范工时如下表。任务时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，

12、上下午各休憩10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共消费1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修缮30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼开工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?价值工时=(1100-5-30)X16660=2946.5 分钟OPE=94%X84%X93%=74%OPE=166X(1100-5-30)4005X60=74%操作损失工时= 3765-2946.5-587 =231.5 分钟 工站12345678标工1819202112221716人数11121111如何提升

13、OPE?从公式角度来说，如何能提升OPE？ (单件规范时间X良品数)负荷工时OPE=组合单件标准时间良品数负荷工时方法举例1不变稼动损失降低2不变生产线平衡3不变适当增加人力消除瓶颈4不变直接人力减少5不变CELL线生产模式如何提升OPE?总体思绪构造规范工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时管理改善技术改善快速反响信息化，流程化线平衡率提升省人化1.Hanedashi2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备缺点降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技艺提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率(OPE)最大化认识：经过课程，使变革的主体

14、对“浪费及“价值有感性的认识认识转化为行动：经过“浪费寻觅活动，使变革的主体真实领会到发生在周围的诸多浪费景象，并作记录和拟定改善方案并本人动手实施改善使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费，什么是“价值：只需当客户情愿为他的付出买单，他的付出才是有价值的，否那么就是浪费图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化浪费寻觅活动本人察看和记录的浪费景象STEP 1：认识革命对标工制定专业人员培训 -秒表法、MOD法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧专业人员制定标工 -与现场接触最亲密 的人员，可以是现 场IE，也可是班组 长 -标

15、工的发行和更改 必需经过上级审核规范工时是建立一切的根底，规范工时制定的准确性对结果影响非常大图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化规范工时构造图规范工时表STEP 2：标工根底建立总的目的： -“OPE分解目的：每个分解目的又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门 -稼动率：引起停线 损失工时的部分 -操作效率：和动作 损失以及技艺缺乏 等有关 -工时平衡率：意义 类似于线平衡率建立效率衡量的规范，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致构成压力，迫使必需促进继续改善图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率

16、衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化工时损失构造图STEP 3：效率衡量规范构建3.1 定损耗工时类别：全面梳理 ，分层设定，代码表示STEP 3：效率衡量规范构建3.2 建立根底数据库：机型、人员STEP 3：效率衡量规范构建3.3 损耗工时记录：全面记录 5分钟 的损耗STEP 3：效率衡量规范构建3.4 消费数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段STEP 3：效率衡量规范构建STEP 3：效率衡量规范构建3.5 OPE目的及时表达： 每个工单、机型STEP 3：效率衡量规范构建3.5 OPE目的及时表达： 线体OPE日趋势图STEP 3：效率

17、衡量规范构建3.6 工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向 工时趋势图、工时占比趋势图STEP 3：效率衡量规范构建3.6 工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向 各类损失工时累计、损失工时累计占比3.7 稼动损失分析： 经过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题STEP 3：效率衡量规范构建3.7 稼动损失分析： 对责任部门进展检讨STEP 3：效率衡量规范构建3.7 稼动损失分析： 目的监控：经过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题演化成大问题STEP 3：效率衡量规范构建3.7 稼动损失分析： 目的监控：经过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题

18、演化成大问题STEP 3：效率衡量规范构建3.7 稼动损失分析： 目的监控：经过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时 发现小问题演化成大问题STEP 3：效率衡量规范构建待料损失降低 -方案排配改善 -合理规划仓库规划和 配送方式，减少搬运 浪费 -供应商交货才干改善开线损失降低 -交接班改善 -滚单制度设备缺点降低 -全员设备保全活动换线损失降低 -SMED工程从管理角度降低管理损失工时，以提升稼动率图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化SMED几个阶段无缝交接班方式30分钟10分钟3分钟1 T.T.STEP 4：稼

19、动率提升发现问题处理问题记录备案锁定问题专案挑选处理问题记录备案结案报告“专案改善五大步骤“突发问题处置三大步骤STEP 4：稼动率提升1. 建机制：建立“专案改善+突发问题处置的改善机制，使改善有适用化的方法、步骤2. 专案改善：处理重要的少数问题锁定问题专案挑选处理问题记录备案结案报告从柏拉图看前三大问题从趋势图区别专案/突发问题专注：一次处理12个问题看停机记录找根本缘由制定对策找资源，处理问题STEP 4：稼动率提升锁定问题从柏拉图看前三大问题B12B7B6STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题案例专案挑选从趋势图区别专案/突发问题B12B7B6专案专案突发问题ST

20、EP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题案例专案挑选从趋势图区别专案/突发问题专案突发问题延续几天出现短期(例如一周)内多次出现偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次)STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题处理问题专注：一次处理12个问题看停机记录：景象？当时如何处置的？找根本缘由：头脑风暴、技术分析制定对策：行动方案找资源，处理问题：沟通、开会STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题案例记录备案STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题案例机台S#2主题 展卷机送料不顺畅改善前每次需人工调整速度改善后在拉杆加装调速电位器改

21、善效果实现大小卷自动调速 ，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题结案报告案例改善前平均1.71次/天改善中平均0.14次/天改善后平均0次/天改善前平均0.14H/天改善中平均0.01H/天改善后平均0H/天对应代码D5-展卷机故障改善效果停机次数：1.71次/天0次/天，100%停机时间：0.14H/天0H/天， 100%停机次数停机时间STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少数问题结案报告案例7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%STEP 4：稼动率提升2. 专案改善：处理重要的少

22、数问题结案报告66目的现状+3.5%+1.7%案例发现问题处理问题记录备案个人处理：依托专业才干找资源处理：开会、沟通协调如何发现问题？ANDON：发现当班问题看板：发现当班、夜班问题报表(未达标)：发现前一天的问题讯问：发现没有记录的问题STEP 4：稼动率提升3. 突发问题处置：日常管控，防止新的“重要少数问题产生初级Andon系统高级Andon+电子看板动作损失降低 -规范作业，操作员只 做有价值的任务，非 规范的任务由水蜘蛛 完成 -对于反复作业等操 作员客观性要素产生 ，建立适当的绩效考 核机制到达目的 技艺提升 -主要为对技艺掌握不 够引起的速度跟不上 节拍，主要经过员工 强化训练

23、到达提升目 的 -技艺大比拼活动从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化新员工强化训练员工技艺绩效考核STEP 5：操作效率提升动作损失新员工训练1.任务顺应性分析：经过两项测试及任务顺应性分析，开掘先天性优势，把新人放到最适宜的位置SURE TEST双手协调性测试任务顺应性分析测试“眼有多“利测试“手有多“快找出每个新人最适宜的工种新员工训练2.JIT训练法：专业的教师训练，从源头上抓起，保证操作的正确性职务解析训练员示范学员尝试学员练习Job Instruction Trainin

24、g职务操作训练流程职务解析表到达80%作业速度，100%质量三大步骤三个回合新员工训练3.实际培训方法优化：找最专业的讲师，把他们的授课现场录制下来，作为新员工实际培训教程，让每个新员工都能接受最好的实际培训焊接镜片QCIMEI打印葛亮李佳娜徐珍关杰班组管理和员工的积极性视频1根本图表 -线平衡分析图 -山积表技巧的运用 -节拍与平均值 -ECRS步骤 -六种详细方法从技术角度降低平衡损失工时，以提升工时平衡率图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化线平衡改善平衡率=79.3%平衡率=93.5%改善前改善后STEP 6：线平衡

25、率提升ANDON -缺料呼叫 -设备缺点呼叫 -作业延迟呼叫 -质量问题呼叫节拍看板 -管理者看板：即时反 应出消费的节拍与标 准的差别，促使管理 者快速采取应对措施 -作业员看板：领会到 时间的紧迫性，促使 按照规范节拍消费消费异常处置流程管理人员素质与才干的本质提升图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化节拍看板/节拍器240趋势图1234567012345678目的实绩280123456ANDONSTEP 7：快速反响系统班组长第5工站有问题！将问题暴显露来，迫使管理者立刻去处理！STEP 7：快速反响系统Hanedas

26、hi：员工只做有价值的作业，需求对设备做艰苦改动自働化：异常自动停顿安装，需求对设备做艰苦改动多能工：一人能胜任多项技艺，人力减少的重要条件降低人力，进一步减少浪费图示目的内容STEP认识革命标工根底建立效率衡量规范构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反响系统省人化Hanedashi及自働化例STEP 8：省人化视频2全面消除动作浪费：单件规范时间缩短OPE单件规范时间UPPH= 二 配件效率提升-OEE目录常见的误解2什么是效率31设备主导型效率改善33目录常见的误解2什么是效率31设备主导型效率改善33认识效率效率就是将投入转化为产出的才干投入产出吃东西任务学习养小孩？同样的投入，不

27、同的产出效果消费效率认识什么是效率效率=产出投入投入转化为产出的才干目录常见的误解2什么是效率31设备主导型效率改善33常见的误解误解1：今天方案100个，实践做了80个，所以今天的效率是80/100=80%误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80%误解3：效率就是一天能做多少个解读1：只能说方案完成率是80%解读2：没有规范工时和产能，可信度不高解读3：应该叫一天的消费才干产能目录常见的误解2什么是效率31设备主导型效率改善33效率损失构造稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失稼开工时稼动损失

28、负荷工时有效工时平衡损失价值工时操作损失投入工时缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失管理损失线平衡损失动作损失自动化交换损失测定调整损失方案损失机器的效率损失人的效率损失是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合目的，在知名制外型企业被广泛运用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的目的。Overall Equipment Efficiency总体设备效能OEEOEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损

29、失方案停机损失时间构造时间损失管理目的稼动时间负荷时间X100%时间稼动率规范C/TX消费数稼动时间X100%性能稼动率良品数消费数X100%直通率时间稼动率X性能稼动率X直通率总体设备效能OEEOEE架构OEE=时间稼动率X性能稼动率X直通率稼动时间负荷时间规范C/T X 消费数稼动时间良品数消费数=XX规范C/T X 良品数负荷时间=稼动时间负荷时间规范C/T实践C/T良品数消费数=XXOEE架构对于一台机消费多机型，要计算一天/一周/一月的OEE，该如何处置？ (规范C/TX良品数)负荷时间OEE=例：某注塑机任务8H，消费三款机型A、B、C，2小时消费A机型500pcs，4小时消费B机

30、型900pcs，2小时消费C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14 S、12 S、10S，计算当天这台注塑机的OEE?OEE=14*500+12*900+10*400(2+4+2)*3600=76%由于订单缺乏排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S为维持设备的可靠性，保证质量，保证平安，所做的设备保全活动定期保养OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失SD损失机能的停顿，为恢复机能需求改换零件或修缮，发生的停顿时

31、间，普通在5分钟以上OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失稼动损失当前型号产品消费完成开场，切换到下一型号，直到完全可以消费出合格品为止的时间损失。由于换模线水准不一致，损失时间也差别很大，快那么几分钟，慢那么数小时如为一台机，为换模损失如数台机相互衔接，为换线损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修

32、损失方案停机损失时间构造时间损失稼动损失刀具的定期改换，或因刀具的损伤而暂时改换所引起的时间损失车刀的改换、砂轮的改换时间，以及改换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修缮时间，以及车刀改换后到质量稳定所需求的时间OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失稼动损失在如下的情形时，按照规定的周期运转，而不发活力器的缺陷短暂停机、小缺陷、刀具损伤等到质量稳定可以消费出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机

33、时OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失稼动损失以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格，必需立刻停机处置损失时间其它偶发性的问题导致的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时

34、间构造时间损失稼动损失稼动损失时间普通是五分钟以上！与设备的缺点不同，小停机只是短时间23秒以上，5分钟以下的缺陷而使设备停顿或空转的形状暂时停顿机能而引发的损失简单的处置如取走异常的工件与机器重设定即可恢复机能的损失不包括改换零件、修缮的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失速度损失小停机时间短、频率高，容易被忽视！实践速度小于设计速度的损失因质量问题、机械问题而必需减速消费过去发生过一些缺陷，为预防设备寿命变短而减慢运转速度

35、设计速度低于目前技术水准或应有的形状之速度差的损失OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失方案停机损失时间构造时间损失速度损失减少速度损失是七大损失中对效率最有奉献的！因质量不良、人工整修所呵斥的时间损失。无法准确记录，但可经过不良数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数OEE架构稼动时间稼动损失负荷时间净稼动时间速度损失价值稼动时间不良损失投入时间SD损失缺点损失换模(线)损失换刀具损失暖机损失小停机空转损失速度降低损失质量不良人工整修损失

36、方案停机损失时间构造时间损失不良损失OEE架构案例计算1注塑车间某台成型机：任务时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备缺点15分钟，规范C/T为12秒，共消费1800pcs，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?负荷时间=8X60-10-5=465 分钟稼动损失时间=30X2+15=75 分钟稼动时间=465-75=390 分钟时间稼动率=390465=84%性能稼动率=12X1800390X60=92%直通率=1800-8-201800=98%OEE=84%X92%X98%=76%OEE=12X(1800-8-20)465X60=76%情形图例损失时间标准C/TO