基坑支护开挖施工方案（85页）

1、基坑支护开挖施工方案 目 录 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc398128748 一.工程概况 PAGEREF _Toc398128748 h 2 HYPERLINK l _Toc398128749 二.工程参建主体 PAGEREF _Toc398128749 h 3 HYPERLINK l _Toc398128750 三.编制依据 PAGEREF _Toc398128750 h 4 HYPERLINK l _Toc398128751 四.工程地质及水文地质条件 PAGEREF _Toc398128751 h 4 HYPERLINK l _Toc39812875

2、2 五.施工组织筹划 PAGEREF _Toc398128752 h 6 HYPERLINK l _Toc398128753 六.支护系统施工 PAGEREF _Toc398128753 h 11 HYPERLINK l _Toc398128754 6.1施工流程 PAGEREF _Toc398128754 h 11 HYPERLINK l _Toc398128755 6.2冲孔灌注支护排桩及立柱桩施工 PAGEREF _Toc398128755 h 12 HYPERLINK l _Toc398128756 6.3旋喷桩施工 PAGEREF _Toc398128756 h 22 HYPERLI

3、NK l _Toc398128757 6.4搅拌桩施工 PAGEREF _Toc398128757 h 29 HYPERLINK l _Toc398128758 6.5坑中坑支护的二重管旋喷桩施工 PAGEREF _Toc398128758 h 32 HYPERLINK l _Toc398128759 6.6地面排水沟及降水井施工 PAGEREF _Toc398128759 h 36 HYPERLINK l _Toc398128760 6.7边坡锚管墙、喷锚网施工 PAGEREF _Toc398128760 h 38 HYPERLINK l _Toc398128761 6.8冠梁及第一道内支撑

4、施工 PAGEREF _Toc398128761 h 41 HYPERLINK l _Toc398128762 6.9锚索及第二道腰梁施工 PAGEREF _Toc398128762 h 43 HYPERLINK l _Toc398128763 6.10 第二道内支撑施工 PAGEREF _Toc398128763 h 48 HYPERLINK l _Toc398128764 七.土方开挖 PAGEREF _Toc398128764 h 50 HYPERLINK l _Toc398128765 7.1第一段土方开挖 PAGEREF _Toc398128765 h 50 HYPERLINK l

5、_Toc398128766 7.2第二段土方开挖 PAGEREF _Toc398128766 h 53 HYPERLINK l _Toc398128767 7.3 第三段土方开 PAGEREF _Toc398128767 h 55 HYPERLINK l _Toc398128768 7.4坑中坑支撑和开挖 PAGEREF _Toc398128768 h 57 HYPERLINK l _Toc398128769 八.基坑降水措施及降水井施工 PAGEREF _Toc398128769 h 59 HYPERLINK l _Toc398128770 九基坑监测 参见基坑监测专项方案 PAGEREF

6、_Toc398128770 h 63 HYPERLINK l _Toc398128771 十.传力带支撑层施工及内支撑拆除 PAGEREF _Toc398128771 h 63 HYPERLINK l _Toc398128772 十一.雨季施工及对周边道路管线的保护 PAGEREF _Toc398128772 h 65 HYPERLINK l _Toc398128773 十二.安全与文明生产措施 PAGEREF _Toc398128773 h 68 HYPERLINK l _Toc398128776 十三.质量目标与保证措施 PAGEREF _Toc398128776 h 71 HYPERLI

7、NK l _Toc398128777 十四应急预案和抢险措施 PAGEREF _Toc398128777 h 76 HYPERLINK l _Toc398128778 十五.绿色文明施工措施 PAGEREF _Toc398128778 h 83一.工程概况1、工程概况 该项目位于（开挖深度相近，经协商拟同步施工，节省造价）。拟建建筑物采用框筒结构，上部36层，地下3层，基础为混凝土灌注桩。建筑物工程设计标高0.00=7.50m（黄海高程，下同），场地标高约5.0m，周边道路标高约6.5-7.0m，基础底面标高-8.65m，基坑开挖深度15.15-15.65M,坑中坑深度约20m。基坑面积953

8、2,基坑支护总长度287m（扣除与特步大楼相邻面），开挖土方量约15万立方米。2、设计概况 基坑支护设计概况序号支护部位竖向设计桩型水平向止水设计桩型1基坑周边支护大直径灌注桩排桩12001500一道预应力锚索高压旋喷桩60015002基坑内水平支护桩上钢柱钢柱600600两道水平混凝土梁/3被动区水泥土搅拌桩+旋喷桩搅拌桩500400+旋喷桩500400/4坑中坑支护水泥土搅拌桩500300+500400钢梁降水井450竖向支护采用大直径灌注桩排桩，桩中加一道预应力锚索，桩间为高压旋喷桩止水。水平支护为两道混凝土坑内支撑梁，水平支撑梁的竖向结构为桩上钢立柱。基坑内被动区为高压旋喷止水桩和水泥

9、土搅拌桩等组成支护体系。由灌注桩和旋喷桩组成防水帷幕。支护设计图已经过专家论证且按专家意见进行设计优化。3、工程的特点和难点本工程的特点是开挖深度大，开挖区段为中砂和流塑状淤泥，土方开挖后不当则会造成土体变形或支护墙外围水土流失等一定危害；施工难点有三：一是纬五路和经二十路的地下管线较多，雨水管、给水管、电信管等近距离靠近支护结构，土方开挖没有足够的放坡空间，保护管线困难，需要采取可行的保护措施；二是深层土方的开挖运输难度较大，特别是支撑梁下方的土，只能用人工和小型机械开挖，栈桥和场地内道路也很难设置；三是水泥土搅拌桩超深，成桩困难。4;主要工作量主要工作量工作内容工作量（m3）材料（吨）土方

10、量14.9万m3围护桩192根1200，6970 m3级钢 900 t高压旋喷桩191根600，877 m3水泥 468 t高压旋喷桩686根500，1008 m3水泥 514t水泥搅拌桩8624根400，12677 m3水泥 4310 t冠梁C30砼 403 m3级钢 87 t第一层支撑梁C30砼 972 m3级钢 237 t第二层支撑C30砼 965 m3级钢 376 t腰梁C30砼 344 m3级钢 57 t加强板、筋C30砼 401 m3级钢 4 t锚索腰梁C30砼 44 m3级钢 18 t锚索191根 8050 m钢绞线 20200m立柱桩、柱C30砼 1300 m3级钢 59 t、

11、钢185t喷锚网C20砼 32 m3钢筋1 t，管2304m混凝土挡墙C30砼 279 m3钢 19 t二.工程参建主体2.1建设单位： 2.2勘察单位：2.3监理单位： 2.4设计单位： 2.5基坑支护设计单位： 2.6施工单位：三.编制依据3.1建筑桩基技术规范JGJ94-20083.2建筑地基基础设计规范GB50007-20023.3建筑基坑支护技术规程JGJ120-20123.4建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2003.5建筑基坑工程监测技术规范GB50497-20093.6锚杆喷射混凝土支护技术规范50086-20013.7关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通知

12、闽建字【2009】12号3.8钢筋焊接及验收规范JGJ18-20033.9建筑机械使用安全技术规范JGJ33-20123.10建筑深基坑工程施工安全技术规范JGJ311-20133.11施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20053.12建筑施工安全检查标准JGJ59-20123.13总部大楼设计图纸3.14总部大楼地下室基坑支护工程设计图纸3.15总部大楼岩土工程勘察报告3.16本工程的基础开挖专家意见四.工程地质及水文地质条件4.1工程地质条件施工所及范围的土层如下：（1）、素填土：褐黄、灰黄色、松散，以粘性土为主，局部含少量碎石、块石等，土质均匀性差，回填时间约为2年，未经专门压实。

13、修正后标贯击数为3.9-8.9击，标准值为5.8（2）、中砂：灰褐、灰色，稍湿-饱各，松散，以中砂为主，其中粗砂约占12.0%，中砂约占65.0%，含泥约占20.0%，人工回填；实测标贯击数为5.0-10.0击，标准值为7.6击，修正后标贯击数为4.9-9.9击，标准值为7.3击。厚度3.80-6.30m。（3）、淤泥：深灰色-灰色，饱和，流塑，成份以粘、粉粒为主，土质较均匀，含少量腐植质及贝壳，腐植质成份有朽木、植物残渣等，局部夹有薄层粉细砂，稍具臭味，切面光滑，无摇震反应，干强度中等，韧性低、中等，海积成因。厚度4.70-17.20m。（4）、淤泥夹砂：深灰、灰黑色，饱和，流塑-软塑状，以

14、粘性土为主，夹极薄层粉细砂、细砂层，夹层一般厚度1-3mm，局部可达5cm，相间厚度20-30cm，可见少量贝壳碎片，局部含未分解的植物腐殖质，土质地均匀性较差，局部相变为淤泥、淤泥质粘土，韧性中等，切面光滑，干强度中等，无摇震反应，海积成因。厚度1.80-13.10m。（5）、淤泥：深灰色-灰色，饱和，流塑-软塑状，成份以粘、粉粒为主，含少量腐植质及贝壳，腐植质成份有有朽木、植物残渣等，局部夹有薄层粉细砂，土质地均匀性较差，局部相变为淤泥质粘土，稍具臭味、切面光滑，无摇震反应，干强度中等，韧性低-中等，海积成因。厚度0.70-11.70m，层顶埋藏深度为15.40-27.40m、层顶高程为-

15、22.51-10.36m。（6）、粉质粘土：灰黄、灰褐色、灰白色，可塑状，具中压缩性，以粘粒、粉粒为主，切面稍光滑，无摇震反应，韧性中等，干强度中等，海积成因。修正后的标贯击数为6.3-8.4击，标准值为6.8击。厚度1.00-2.90m。（7）、粗砂：灰黄、灰褐、灰色，中密-密实，饱和，以粗砂为主，砾砂含量大于25%，粗砂含量占23.7%，少量的含泥成分，约占15.6%，局部地段下部含有碎石，约占15-20%，粒径主要为2-3cm，个别粒径大于7cm，冲洪积成因。实测标贯击数为18.0-39.0击，标准值为26.2击，修正后标贯击数为12.6-27.3击，标准值为18.3击。厚度0.50-5

16、.40m。（8）、残积砂质粘性土：灰褐、褐黄色、可塑-硬塑状，具中-低压缩土，成分主要由长石风化的粘土矿物、石英颗粒及云母碎片组成，土中2mm颗粒含量为12.3%，原岩结构特征不清晰，母岩为花岗岩，无摇震反应，无光泽反应，韧性低，干强度低，修正后标贯击数为17.5-28.0击，标准值22.5击。厚度为0.70-7.10m。（9）、全风化花岗岩：灰黄、灰白色，散体结构，岩芯呈砂硅状，含较多次生的粘土矿物，岩体为极破碎，岩石为极软岩，岩体基本质量等级为V级，修正后标贯击数为30.1-49.7击，标准值为38.2击。在本层（2和12号钻孔）中风化花岗岩残留体（厚度3.60-3.8m，中粗粒结构，块状

17、构造，芯呈短柱状）。厚度1.00-17.90m。（10）、砂土状强风花花岗岩：灰黄、灰白色，饱和，砂土状，偶夹有小碎裂状，矿物成份主要为长石、石英及少量云母，风化不均匀，其组织结构大部分丧失，矿物间联结力微弱，岩样手捻即成砂粒状，岩石为极软岩，岩体为极破碎，岩体基本质量等级为V类。修正后标贯击数为50.4-111.3击，标准值为66.6击。在本层（4和15号钻孔）中风化花岗岩残留全（厚度4.60-5.90m，中粗粒结构，块状构造，芯呈短柱-长柱状）。揭露厚度为0.60-15.10m。4.2气候及水文条件 泉州地区属亚热带海洋性季风气候，温暖湿润，四季不甚分明，年平均气温19.5-21.0,最冷

18、的一月份,月平均气温11-12; 最热的七月份,月平均气温28-29。极端最高温度38.9(1967.06.29、1979.08.15、2002.07.04)，极端最低温度0.0(1957.2.12)；年降水揭露不均匀,雨季旱季明显,每年5-9月为雨季,11月至次年3月为旱季;年平均降雨量1290.6mm，主要降水月份：8月、6月、5月、4月，占全年降水量的54.9%，日最大降水量296.1mm(1973.04.23)。主导风向：东北偏东，基本风压：65Kg/m2，瞬间最大风速：40m/s(东北偏东1982.07.29，九号台风)，年有效风能112.0-2633.2KWh/m2;每年7-9月为

19、台风季节,台风影响本区时间为4-11月，影响期达8个月。4.3地下水类型与埋藏条件根据地表调查及地区工程经验，场地处于海积阶地，地下水已受海水浸染作用属于咸水。本场地地下水大致以泥、淤泥夹砂、淤泥和粉质粘土为界，可分为上中下二层，淤泥、淤泥夹砂、淤泥和粉质粘土层之上的素填土1、中砂2层内地下水为潜水；淤泥、淤泥夹砂、淤泥和粉质粘土为相对隔水层；粗砂、残积砂质粘性土、辉绿岩残积粘性土1、全风化花岗岩、全风化辉绿岩1、砂土状强风化花岗岩1、碎裂状强风化花岗岩2、土状强风化辉绿岩3、碎裂状强风化辉绿岩4和中风化花岗岩中的地下水为承压水。五.施工组织筹划5.1管理组织架构班 组管理组织体系表序号职务姓

20、名1项目经理2生产经理3技术负责人4商务经理5质检员、6安全员7施工员、8材料员9测量员10资料员11实验员 5.2管理目标及进度计划5.2.1工期目标： 支护排桩及旋喷桩、搅拌桩150天（附表），土方开挖至基坑底120天。工期保证措施：强化施工现场管理，保证施工井然有序；做好各项工作的衔接，并保证材料、油料供应及时到位 采取措施，缩短技术间歇时间；每天对工程进度进行统计，发现进度滞后，找出原因，并积极加以解决；合理分配施工作业面，加强现场指挥调度，保持现场内外的道路畅通；加强后勤工作，确保员工休息好；如遇特殊情况或抢险，可立即增加机械、材料和人员，确保工程进度。5.2.2质量目标：确保基坑支

21、护功能工程质量符合图纸要求及国家相关规范的规定。争创鲁班奖。5.2.3安全目标：确保基坑工程支护安全、施工生产安全无事故；5.2.4文明施工目标：工程施工现场达到泉州市标准化管理的施工现场管理标准。5.3施工筹划5.3.1平面分区示意图5.3.2立面分段图开挖面土方开挖立面分段图5.3.3信息化动态施工流程 本项目基坑工程施工安全等级为一级，所以必须强调信息化施工。其全过程 监控和反馈动态设计流程如图：收集相关资料编制施工方案公司内部审批、报业主、监理审批不可行重新编制可行实施降水施工方案实施土方开挖施工方案实施基坑支护施工方案反馈监测数据实时监测土方边坡、渗透出水量、周边环境与方案不符完成结

22、 束可行图1 信息化动态施工流程六.支护系统施工6.1施工流程 图2 6.2冲孔灌注支护排桩及立柱桩施工本工程基坑的周边支护桩192根，水平支撑梁的立柱桩54根，其中9个立柱利用主体工程桩。基坑支护桩设计为固定长度且穿过淤泥层，立柱桩以强风化为持力层加桩端注浆。6.2.1 技术准备 1）准备本工程所需的规范、标准、图集等技术资料，并组织有关人员深入学习，落实解决存在的问题。2）组织有关人员进行图纸自审，配合业主组织图纸会审，尽可能把问题在图纸会审会议上解决，使工程顺利进行。工程技术人员应将图纸发放给施工班组并进行交底，做到操作时能按设计要求进行，确保桩基施工质量。3）组织施工方案交底，在项目部

23、成员中进行学习，制定本桩基工程的关键工序和特殊过程。 6.2.2场地准备应提前做好排水措施，根据现场地势和排水方向，开挖临时排水沟将水引流至施工场地外，以减少淤泥中含水量，同时也为雨季来临做好排水工作。在对淤泥开挖换填前，应作好砂石回填料准备工作，以保证开挖出来的淤泥区域能及时用碎石换填，避免由于降雨再次形成积水坑。 6.2.3临水临电准备在正式施工前，应准备好施工用水用电，以满足施工需求。6.2.4机械设备及测量仪器准备表一 桩机械设备投入计划表序号名 称规 格数 量额定功率用 途1冲孔桩机ZZ-6A/JKL61075KW打桩2电焊机BX3-300817kw钢筋焊接3钢筋切断机GQ40-B2

24、3.0KW切断钢筋4套丝机GGZL-4025.0KW注浆管接头制作5装载机N503162KW吊钢筋笼6注浆泵DZ/T0119-9427.5KW后注浆施工7搅拌桩机SJB-I II型2220KW搅拌桩施工8高压旋喷机GXP-501120KW高压喷桩施工表二 测量仪器投入计划表序号计量器具名称规格型号准确度测量范围数量1全站仪NTS-362RL2+2D，2工程测量12水准仪DSZ23mm/测回S3精密水准测量23塔尺DSLC0.023mm/m与S3配套24钢卷尺50m10mm工程测量若干5钢卷尺5m1.5mm工程测量若干6测绳100m/测孔深若干 6.2.5劳动力投入准备表三 劳动力投入计划表序

25、号工 种数 量工作范围1冲孔桩机机长10冲孔桩机操作2测量员2测设桩位3工长3现场指挥、生产计划安排4电焊工8焊接、钢筋加工6装载机司机3装载机驾驶7操作工60浇筑混凝土、移机等8电工1用电操作管理 6.2.6冲孔灌注桩施工流程测量定位埋设护筒桩机就位冲孔及护壁确定入岩标高测量孔深（制备泥浆） 制作钢筋笼 终孔及验收 浇灌混凝土下导管 二次洗孔并测量沉渣厚度安装钢筋笼 第一次洗孔拔出护筒养护成桩桩端注浆 6.2.7冲孔灌注桩施工工艺1）测量定位：根据施工图上的桩位坐标，在地面上定出桩的位置，并在桩位上做好标记。2）制备泥浆：制备泥浆用的原材料有膨润土、工业碱、羟甲基纤维素(CMC) 及自来水。

26、泥浆的比重为1.151.25g/cm3，粘度不大于28秒，含沙量小于8%。3）埋设护筒：定好桩位后，开始护筒埋设。护筒采用48mm厚钢板制作，护筒内径应大于冲击锤直径200mm，高度为1.5m，护筒顶部高出地面200300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。4）桩机就位：桩机就位前，应把桩机的摆放场地夯实并平整好。桩机就位时底座铺设垫木，以便桩机移动；桩机就位后，桩身应平稳，不发生倾斜移位，桩垂直度偏差1桩长。5）泥浆护壁：在冲孔过程中，为防止塌孔，孔内必须有泥浆护壁，孔内泥浆面应高出地下水位1.0m以上。在桩机附近挖一简易泥浆沉淀池，置换出的泥浆经沉淀池，可以重复利用。

27、当地质较好时，可进行自造浆护壁不需另外制备泥浆。6）确定入岩标高：有超前钻的位置按钻孔确定之岩面嵌入600mm，在没有超前钻孔的位置按附近岩面标高预测孔深，及时确定入岩标高，防止超过设计要求的入岩深度，而延长工期和不必要的浪费。当要入岩时，应通知监理、地勘及设计单位确认，每10cm取样一次共取3次；岩样应用包装袋封存，并在包装袋上注明取样的深度和时间。7）测量孔深：使用专用测绳测量孔深，测量孔深时应取孔位周围3点及中间1点深度的平均值；以护筒顶标高为测量基准点，根据护筒顶标高计算出孔深。8）终孔及验收：达到设计及地勘要求后，及时进行终孔及并采用验孔器进行验收。9）洗孔：本工程桩基需采用泵吸或气

28、举反循环清孔工艺，以确保桩底沉渣厚度小于50mm。当冲孔深度达到设计标高后停止冲孔，进行第一次洗孔。10）制作钢筋笼：钢筋笼笼长、箍筋加密、加劲箍、主筋、搭接长度、吊筋、焊接质量及保护层厚度均应满足设计要求(详设计图纸)。（1）、分段原则：、根据吊装方法、所用机具的性能，运输设备的能力等因素，结合考虑骨架分段长度，每段不宜9m。、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式并符合设计有关规定，预留接头长度。、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接或焊接法，并应符合下列规定：a、钢筋接头应顺圆周方向排列。b、焊接长度单面焊（10d）或双面焊（5d），纵筋连接采用手工电弧焊，焊条使用(E5016)。（当主

29、筋直径大于28mm时采用套筒连接）、钢筋骨架按设计图纸规定设置箍筋。（2）、制作步骤、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并按尺寸在其上标出主筋位置。、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加筋的位置。、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。、将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。、在钢筋骨架下端主筋的底端应加一道加强箍，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡住导管。11）安装钢筋笼：（1）第一次洗孔后，安

30、装钢筋笼。按照设计图的要求制作好钢筋笼，为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外圈骨架上安装定位垫块或滑轮，沿桩长间距不大于2m，沿周长安设不少于3处并均匀布置。钢筋笼吊筋采用2根18号三级钢筋，吊筋顶端做吊环，钢筋笼安装就位后，将钢管穿入吊筋的吊环内，在钢管上压重，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。（2）安装注意事项及钢筋笼有限高度的控制 钢筋笼在加工场制作后，采用汽车吊车吊运至桩孔位置，为防止钢筋笼变形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附加杉木或方木，增加其刚度。对于分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，焊好接头后逐段放入桩孔内，直至

31、设计标高。钢筋笼在孔口按主筋50%错位搭接加点焊，错位间距应大于35d。为确保钢筋笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外每隔2m左右设置长度40-50定位环或使用垫块以保证钢筋笼有足够的保护层。为确保桩钢筋从桩顶设计标高高出不小于35d，现场的技术质量人员必须认真复核桩深度，确定桩钢筋长度，要求如下：.根据设计要求，本工程0.00米标高相当于黄海高程7.50m米，现场要求测量员从建设方提供的桩点位置，用水平仪引测到基坑支护壁上作好标志。根据支护壁上的标志点，测出钢护筒的标高。用重锤吊线测量孔深，并核对设计要求的有效桩长度，确定已入基岩不小于设计要求后，进行计算钢筋笼长度。钢筋笼长度=孔深护筒至空桩

32、段的深度+45D/1.0m (护筒至空桩段的深度=桩顶设计标高护筒标高）。吊装钢筋笼时，项目部质量员与监理方人员（建设方工程师）共同检查验收，每段必须量准，总长度只应长不应短。防钢筋笼上浮措施为防止钻孔桩水下砼灌注过程发生钢筋笼上浮，采取必要措施予以预防：在钢筋笼下放至设计位置后，将空桩段接长钢筋焊接固定在护筒上，预防砼灌注过程中钢筋笼上浮和移位。 = 6 * GB3 * MERGEFORMAT 立柱桩的钢筋笼 = 1 * alphabetic * MERGEFORMAT a.加安注浆管，注浆管插入孔底并延长至地面，封口等待注浆。 = 2 * alphabetic * MERGEFORMAT

33、b.加装钢格构柱，长14.55M，插入桩体2.4M，顶面标高3.5M。12）二次洗孔并测量沉渣厚度：钢筋笼安装就位后，应立刻二次洗孔。二次洗孔后的沉渣厚度根据设计要求,最后孔底沉渣厚度不大于50mm，13）导管：根据孔深来安装导管，导管拼接处应密闭不透水。为了使导管有足够的埋深，最底下一节导管稍长；最底下一节导管距孔底约500mm，使混凝土获得一定的冲击势能把孔底沉渣冲散，以利于排渣。料斗内设置盖板隔水，待料斗将满时利用桩机卷扬机动力拔出。14）浇灌水下混凝土：使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为1822cm。料斗内应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下0.8m以上；导

34、管埋入混凝土面深度不少于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，以免提管困难。安排专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录，确保混凝土的充盈系数。根据设计要求混凝土的充盈系数1。(1) 导管的构造和使用要求：钢筋笼下完，二次清孔完毕后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。导管壁厚不宜小于3mm，直径为260mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.61.0MPa；每次灌注后应对导管内外进行清洗。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，

35、并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。(2) 水下混凝土工程灌注方法：根据桩孔深度确定导管拼装长度，在现场拼装导管， 导管可以逐节安装，也可以分段预接（事先将几节拼成一段），逐段安装，在拼按导管时，上下法兰要对正，其间垫以45mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封。导管连接好并检查合格后，用吊机吊放导管，吊放时导管位于桩孔中央垂直下落，下到位后将导管固定在地面支架上。导管下口与孔底应留2540cm的距离。导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔11.5m左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起

36、，钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。导管吊放完毕后，在导管口加封带口的铁板，宜往导管内压入低密度泥浆，进行第二次换浆清孔。在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批封底砼数量。灌注砼前，吊放隔水栓于漏斗下，使隔水栓上部胶皮与漏斗底部密贴。当漏斗内储足首批封底砼时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使砼猝然下落，迅速封底。封底后导管埋深控制在12m左右。灌注砼过程中，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以供保持孔内水头和水下灌注故障时使用。灌注砼时，采取措施保证砼灌注的连续性，以确保桩基砼的施工质量，当砼灌注短时间停时，经常起落转动导管，以使砼保持足够的和易性

37、。导管埋深控制在26m，根据砼的灌注情况和导管埋管深度逐节拆除导管，拆除导管力求迅速快捷，其作业时间不得超过15分钟，提升导管时保持垂直及居中，避免扰动钢筋笼。桩孔内砼面位置的探测，采用探测锤和专用测绳。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高后一次拔出导管。拔管时慢提并反插数次。灌注砼面高出设计桩顶标高800mm-1000mm。浇筑完成后，请监理工程师（建设方工程师）验收。（3）注意要点：混凝土的储存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于2m。水下混凝土要连续灌注，不得中途停顿。混凝土浇注过程中，随灌注随提升导管，注意提管速度不得过快或过慢，过快容易引起漏水，过

38、慢容易将导管埋入混凝土中过多，使导管提升困难，易造成断桩；混凝土面接近钢筋笼底要保持较大的埋管深度，放慢灌注速度；当混凝土面越过钢筋笼底12m时后，再减小导管埋深,加快灌注速度；水下混凝土灌注面要高出桩顶设计高程800mm-1000mm，以保证桩顶部分混凝土质量。凿除超高部分混凝土后保证桩顶混凝土强度达到设计要求；浇注过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、操作失误或其它原因造成断桩事故时，应会同有关单位研究补救措施。拔出护筒：待混凝土初凝后，拔出护筒。6.2.8冲孔桩施工要点1）冲孔机就位时，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始时采用低锤密击，锤高0.40.6m，并及时加块石与粘土

39、泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加快速度，加大冲程。2）正常连续冲击时，冲击行程一般为0.781.5m，冲击频率为4048次/min为宜。造孔时要及时将孔内残渣排出外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。3）在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。4）在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高地护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。5）终孔验收时，应通知监理、地勘等单位取样确定，符合

40、设计及地质报告要求并做好相关记录后，才能进行下一道工序施工。6）清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4小时，以防泥浆沉淀和坍孔。7)冲孔桩施工过程中应做好施工记录表，对每一道工序必须有详细的过程及时间记录，以备检查验收使用。6.2.9灌注桩施工常见质量问题及处理措施当在施工中遇到异常问题时，现场施工人员应及时向技术部门汇报，会同监理、设计单位等研究解决。常见质量问题:冲孔灌注桩施工常见问题：1）塌孔；2）斜孔；3）漏浆；4）断桩；5）缩颈；6）钢筋笼上浮。 1）塌孔：塌孔多数是由于泥浆

41、性能不符合要求、孔内水头未能保证及机具碰撞孔壁等原因造成。 2）斜孔：斜孔通常是由于地质松软不均、岩面倾斜、机架移位、冲锤遇到探头石或孤石等原因造成的。 3）漏浆：裂缝岩溶地层冲孔灌注桩施工最容易出现漏浆。 4）断桩：在桩基施工过程中，由于操作不当、设备不良及水文地质条件的影响均会造成断桩。常见的断桩形式（1）桩体混凝土与持力层之间被未凝固的疏松体填充，主要是导管下端距孔底过远，混凝土与泥浆混合等原因造成；（2）桩身混凝土与持力层之间的沉渣厚度过大，在桩底形成松软层，其产生原因是在冲孔时未将沉渣冲洗干净就开始浇筑混凝土；（3）在浇筑混凝土过程中，导管提升量过大而露出混凝土面或导管密封不良，泥浆

42、侵入混凝土桩身中形成未凝体或夹泥；（4）孔壁不稳定或泥浆比重过低造成浇灌砼过程中塌孔。缩颈：缩颈的主要原因是土体结构性太差，成孔后土体应力释放产生蠕动，压缩孔径所造成。钢筋笼上浮：由于导管底端距孔底距离过大，促使浇筑时混凝土下行速度过快，当混凝土接近钢筋笼时，混凝土的冲击力造成钢筋笼上浮。 处理措施:1）塌孔发生塌孔后，应查明塌孔的位置再进行处理。塌孔位置较深且不是很严重时，采用粘土回填至塌孔位置以上23m，并采取加大泥浆比重、改善泥浆性能、加高水头等措施，继续慢慢冲进；塌孔位置较深严重时，应立即将桩孔全部用沙土或砾石土回填，待孔内回填土稳定后重新冲孔；塌孔位置不深时，可采取加深护筒的方法，将

43、护筒内填土夯实，重新冲孔。2）斜孔开孔前应将机台垫平垫稳，准确测量垂直度，冲孔过程中经常检查校核，发现偏斜及时纠正，特别是在岩溶地区基岩面起伏变化大，最易发生偏斜现象。应了解桩孔的岩面埋深和溶洞情况，进入基岩时，应低垂冲击发现偏斜时，及时回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔。3）漏浆把黏性较好的黏土回填到漏浆孔中，回填到漏浆处1m以上，静置1至2天，然后重新成孔。4）断桩如出现断桩时，应确定断点位置，及时通知技术部门，会同监理、设计等单位共同协商处理，严禁隐瞒不报，私下进行处理。缩颈 前期试桩过程中出现冲盈系数小于1的现象，很可能是缩颈所造成。因此，采取以下措施：扩大锤头直径，正

44、常冲孔桩锤头比孔径小5-7，由于本工程土体特性不同，锤头改为比设计孔径大5-7，然后再看充盈系数变化情况进行调整；加大泥浆比重，拟将泥浆比重提高到1.25以上；缩短空孔时间。钢筋笼上浮钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管在钢筋笼吊筋上顶压；当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢浇筑速度。 6.2.10质量保证措施各施工作业队要明确质量责任人，落实质量责任制，各个环节要落实到人。严格按设计文件和有关技术规范要求组织施工。明确工程的技术负责人和相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。组织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉冲孔灌注桩

45、的施工工艺过程和施工方法。 6.2.11冲孔质量控制措施施工前，由技术人员将有关施工工艺和技术要求向作业班组进行技术交底。准确放样后按要求埋设护筒，冲机就位后，复核冲锤中心与桩位的偏差，严格控制在规范要求以内。施工中，每班次要对冲锤、孔径、孔深、倾斜度进行检查测量并记录，发现偏差及时调整。冲孔灌注桩成孔后，报请监理、地勘单位对孔径、孔深、倾斜度、入岩深度进行检查，合格后方可终孔。 6.2.12钢筋施工质量控制措施1）本标段所用钢筋，进场时必须提供质量保证书，在监理人员见证下由保障部门会同质检人员，按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。2）本标段所有钢筋由加工场集中加工成

46、型，钢筋加工按图纸执行。钢筋进场后及时核对品种、规格、数量，采用上架存放，进行标识；加工成品要进行合格检验、标识，出场办理登记领发手续，确保对钢筋用料的追溯。3）结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行，有关技术要求由技术人员向钢筋班组仔细交底。4）任何部位钢筋尺寸不得随意代换，如根据实际情况，确须调整时，须由技术部门征得设计及监理认可后方可实施。5）针对本标段冲孔灌注桩保护层厚度要求，采用焊接钢筋或垫块确保冲孔灌注桩钢筋50mm的保护层厚度。6）钢筋笼堆放及运输过程，严防扭转及弯曲。7）下钢筋笼时应吊直，对准、缓慢下降，避免上浮。8）为保证钢筋笼位置的准确，要采取导向和护壁措施，避

47、免切削孔壁泥沙造成塌孔。 6.2.13混凝土质量控制措施1）原材料质量控制措施本工程采用商品混凝土，在施工前应与厂家交底，检测报告中的各项性能应符合相关规定和要求，方可投入使用。2）砼运输质量控制措施为尽可能缩短运输时间，采用砼搅拌车运输，在装料前要反转倒净筒内积水、积浆，运输途中卸料时严禁往筒体内加水。控制搅拌车运输过程中以24转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，以保持砼的均匀性与和易性，避免离析。3）砼浇筑质量控制措施保证砼运到现场后及时进行浇筑，并检查其均质性和坍落度，按规范要求制作检查试件，当超过初凝时间后，砼应作废料处理。浇筑水下砼时，应保持砼供应的连续性，并且和易性好，确保成桩质

48、量。砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒，出料口砼堆积高度不宜超过1m。 4）充盈系数保证措施。 钻头选取，钻头直径比设计桩径大约7cm，保证钻头直径。钻头外围腰带处焊接一圈直径25的钢筋上下扫孔，避免孔径过大、过小及淤泥层缩径。清孔时间控制，避免长时间清孔造成孔壁沙和淤泥大量流失，而造成塌孔导致的冲盈系数过大：或沉积导致充盈系数过小。6.3旋喷桩施工 6.3.1施工准备（1）组织及调配主要施工人员进场，对施工人员进行工前培训和技术交底。 （2）由试验室对工程所需的水泥配合比进行设计并对水泥等原材料检测试验，合格后投入使用。（3）组织高压旋喷桩机进场并进行安装调试。（4）组织人员

49、对现场水、电及通信管线进行调查，并通知相关单位对其管线进行迁移。根据现场的中心控制点测放出桩位，并经监理业主复核验收。（5）准备施工用的各种表格，并安排专人进行施工记录及监督。 6.3.2旋喷桩设计要求顺直径 （mm）设计桩长(m)间距(mm)桩顶标高(黄海高程m)施工部位15007.5m400-8.65被动区加固260012m(17.25)15003.6桩间止水 6.3.3施工总体方案（1）采用MGJ-50型旋喷桩机及其配套设备，施工工艺单管旋喷法施工。 6.3.4资源配置（1）设备：桩机型号：MGJ-50型旋喷桩机，能满足施工要求。（2）人员：现场技术员2人、现场施工管理人员4人、现场试验

50、员1人；作业人员每台班配备6人，机手2人、搅拌水泥浆4人，已经进场。（3）材料：采用P.042.5级普通硅酸盐水泥。 6.3.5施工机械参数高压水泥浆压力：采用单管法，压力大于20MPa；在砂层等不利地层处钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指针控制为：比重1.21.3，粘度2530S，含砂量5%。当钻孔完成后即将旋喷管插至孔底。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力不超过1Mpa。6.3.6施工数据选择根据设计要求及场地的地质条件，经现场成桩试验高压旋喷桩的施工参数如下：1、根据该地段的地质条件及施工设计图的要求，高压旋喷桩的施工桩长16.25m。2、高压旋喷桩的直径为6

51、00mm。3、高压旋喷桩喷射时的压力控制为不小于20Mpa。4、平均每米水泥的掺入量为200Kg，水灰比为1：1。5、旋喷桩桩顶标高高出设计桩顶标高0.300.5m。6、旋喷下沉速度为1.20-1.80m/min，旋喷提升速度小于0.28m/min。 7、因故旋喷桩施工中断，继续施工时，喷嘴下沉深度应超过中断点0.50m以上，以保证旋喷桩的完整性和连续性。6.3.7检测内容及方法施工完成28天后，对桩身完整性、桩体强度、复合地基止水能力等指标进行检测。6.3.8工艺原理旋喷桩加固软土地基，是利用钻机将旋喷注浆管及喷头钻置于桩底设计高程，将预先配制好的浆液通过高压发生装置使液流获得巨大能量后，从

52、注浆管边的喷嘴中高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转边提升，使浆液与土体充分搅拌混合，在土中形成一定直径的柱状固结体，从而使灌注桩与旋喷桩形成一面墙体6.3.9工艺流程 喷桩工艺流程见图桩机就位调平、对中灰 浆 搅拌、过滤高压泵大于20Mpa送灰浆20Mpa桩位测放试运转钻进下沉至设计深度试喷旋喷提升至设计桩顶标高停喷移机清水泵清水泵送 水停 止送 水泥浆清理排除清洗桩机清 洗 注浆 泵高压旋喷桩工艺流程6.3.10施工工艺（1）施工准备：用挖掘机或推土机等机械平整场地， 测量技术员用全站仪恢复线路中线桩，定出桩位，布置水准点，控制标高。桩位放设，由技

53、术员指导作业人员根据设计图放出每根高压旋喷桩的具体位置，并用直径8钢筋棒打入地面一下20cm后拔出成孔，再用白石灰把孔洞灌注至地面平作为桩位标记。计算出每桩钻进深度，对施工人员进行技术交底，包括桩位、钻进深度、施工顺序和施工注意事项等。同时，施工段的四周人工开挖5050的排水沟，做好临时排水设施。地质钻机钻、单管喷浆台车检修正常运转，开挖集浆坑，放入集浆桶(1.5m3)，数量等情况，等桩机就位后，开始按配合比制浆。水泥堆放在现场，用10*10cm方木支垫，其上铺一层2cm的木板和采条布，再堆码水泥，并且旁边备放雨天的覆盖材料（如帆布等）。 桩基就位钻机设置在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷

54、管的允许倾斜度不得大于0.5%。机械就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。 钻孔采用地质钻机钻注浆孔，钻孔孔径为97mm。钻孔时钻机要平衡，开孔孔位要准确，钻孔垂直度偏差0.5%，确保旋喷管能顺利导入孔底。根据钻孔桩施工的地层情况，在砂层等不利地层处钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指针控制为：比重1.21.3，粘度2530S，含砂量5%。 插管当钻孔完成后即将旋喷管插至孔底。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力不超过1Mpa。 浆液配置与喷射作业浆液用P.O42.5普通硅酸盐水泥和自来水配制，水灰比为1左右，

55、采用立式搅拌罐搅拌。高压喷射注浆，注浆管应在前锋水泥浆流出喷头后，方可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。按照设计要求的技术参数进行旋喷。在旋喷过程中，经常检查高压水泵和浆液压力、注浆管提升速度及孔口冒浆情况，并随时做好记录。由于旋喷桩止水的效果往往取决于在砂层中的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提升速度或复喷的办法，保证成桩质量。旋喷注浆如中途发生故障，立即停止提升和旋喷，待检查排除故障后再继续施工。 冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，通常将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管以及软管内的浆液全部排除。 移机当钻杆提出地面，确认成桩符合设计要求后

56、，移机继续下一根桩施工。桩长允许偏差不大于5cm，桩径允许偏差不大于2cm。横向、纵向移机操作：把钻杆落位放好，机塔和底盘加固稳定，通过自身的调节底座和轨道，向前后左右伸缩，均能移动。整个操作熟练时10分钟完成。6.3.11施工技术要点应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷嘴直径等选定合适的旋喷参数。旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。旋喷冒浆处理：在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一

57、部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，冒浆(内在土粒、水及浆液)量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时需查明原因，采取相应措施。地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。减少冒浆量措施：（1）提高喷射压力；（2）适当缩小喷嘴孔径；（3）加快提升和旋喷速度。注意防止喷嘴被堵，水、浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新进行插管和旋喷。使用双喷嘴时，若一个喷嘴被堵，则用复喷方法继续施工。插管过程中，为防止泥沙堵塞，可边射水边插

58、管，水压控制在1MPa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以免泥土堵塞。选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛(孔径0.08mm)的筛余量不大于15%，浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有100mm以上搭接长度，以免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并应立即检查，排除故障。旋喷时，在浆液与土搅拌混合的凝固过程中，由于浆液的析水作用，一般有不同程度收缩，造成固结时出现凹陷(通常在桩顶0.31m之间当桩头凹陷量大对土基加固及防渗影响大时，采取静压注浆补强。6.3.12施工要求及注意事

59、项1、注意事项：(1)入施工现场人员应戴好安全帽，施工操作人员应穿戴必要的劳动防护用品；(2)开机前应先检查电路，电压是否正常；检查高压浆泵减速箱、发电机机油是否达到正常标准；(3) 启动发电机或接迎电源，试运行各电机是否正常，各压力表是否正常，然后才开始搅拌水泥砂浆；(4) 检查桩机各部位插销，螺丝是否有松动现象，油箱液压油是否达到正常使用尺度；(5) 移动桩机对正桩位，调整桩机达到平衡垂直后才开始下钻；(6) 钻杆下钻和提升速度要按照设计要求操作，下钻深度要达到或大于设计深度；(7) 施工作业过程中操作人员不得擅自离开岗位，施工完毕后关闭电源方可离开现场。2、施工顺序事项施工时按照横向先从

60、一边到另一边、隔排施工的原则进行；桥头两侧路基纵向按从桥头部位开始，向另一端推进的施工工序。3、其它注意事项施工时技术员随时检查施工记录，发现不合格桩或异常情况，及时采取补桩措施或汇报总工程师后一起参与处理。成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，应重复旋喷不小于100mm。若停机超过3小时，应拆卸输浆管路，清洗干净，在原桩位旁边补桩。主要施工机具计划主要施工机械配备见下表。主要施工机械设备配置表序号设备名称规 格单位数量备 注1旋喷桩机MGJ-50台1主机功率45KW2注浆泵GrB-90台2电机功率90KW3泥浆泵WB250-30台211KW 4潜水泵15台25灰浆搅拌机800L台2