六西格玛改善案例ppt课件

1、六西格玛改善案例目录一、六西格玛实际知识二、案列背景三、六西格玛实施改良详细步骤.一、六西格玛根本实际 六西格玛是一种基于度量的改善活动，100万次时机中有3.4个缺陷或99.99966的完善。即是，当企业消费100万个产品，只需3.4个是不合格，合格率为99.99966。从数据上看是一个杰出质量的规范。 DMAIC是六西格玛管理中最重要、最经典的管理模型，主要偏重在已有流程的改善方面。一切六西格玛管理涉及到的专业统计工具与方法，都贯穿在每一个六西格玛改良工程的环节中。短期SIGMAPPM合格率%6.03.499.999665.020099.984.0600099.43.8310000993.

2、06000094.DMAIC模型引见定义测评分析改良控制DefineMeasureAnalyzeImproveControl.DMAIC模型引见M丈量阶段：对现有过程进展丈量，对丈量系统的有效性做出评价。A分析阶段：经过数据分析确定影响输出的关键输入，即确定过程的关键影响要素。I改良阶段：寻觅优化过程输出，制定并实施消除或减小关键输入影响的方案，使过程的缺陷或变异降低。 C控制阶段：确认改善后的产品性能不变、制造过程稳定可控且使改良后的过程程序化，并经过有效的监测方法坚持改良的成果。 D定义阶段：确定顾客的关键需求并识别需求改良的产品或过程，确定改善目的及组织改善团队。.二、案列背景 M产品是

3、某知名电子集团经过OEM工厂向A公司采购的客户定制化产品 。M产品制造主要的工艺流程图：.M产品的产能情况 经过分析发现影响产能的主要困难在于模压设备数量和产品装配阶段的质量问题。为了能分到更多的工程份额，公司特此花巨资购买20台模压机器来满足最高日需求量为20000件的最大份额需求。 在A公司总共有2条适宜M产品的装配线，每条线的消费速度为450个d时,每日装配总产量为2*450*20=18000个，合格率为90，所以每日良品数量为 90*18000=16200个，故每日至少需求将2000016200=3800个产品转交给别的公司完成。而转包价钱高出本人装配价钱还得出来回运费及破费人员进展全

4、检，可谓费时费力费财。 .M产品装配线情况 装配线工艺流程 需求的工具设备传送安装传送带，密封圈定位工装放置和定位密封圈以方便粘贴背胶，厚度仪检查产品厚度，电子天平包装数量确认。.六西格玛改善步骤定义阶段一、工程选择和制定工程目的 2021年3月初M产品正式量产，量产初期M产品的质量情况统计见表日期总产量（平均）合格量（平均）合格率2-Mar9020720079.82%5-Mar9005716679.58%6-Mar9011719979.89%7-Mar8998711079.02%9-Mar9002723080.32%合计450363590579.73%目标95%.定义阶段 先对产品制造过程的

5、模压成型阶段进展分析经过调查、丈量。在模压成型阶段，经过继续不断的改良和工艺参数的优化，到3月中旬质量情况统计如表： 日期总产量（平均）合格量（平均）合格率15-Mar9050818590.44%16-Mar9010811290.03%19-Mar9011808589.72%20-Mar8990809990.09%21-Mar9000806889.64%合计450614054989.99%目标95%.定义阶段对改善后统计到的合格量进展Cp、Cpk测试，结果如图 由图可得，Cp值为1.04，Cpk值为0.97，合格率接近90%，有所提高，但仍未到达目的，继续需求改善。接下来就是优化与改善装配这一

6、流程，故而工程范围应该定为M产品装配线。 .确定工程目的 工程目的主要设定两个：第一个是整体合格率到达95%；第二个是进一步提高合格量的Cp值、Cpk值。详细如下表指标目前水平目标合格率90%95%Cp值、Cpk值1.04、0.971.04,0.97.计算预期财务收益 项目数量单位年度预计订单3600000件操作员工资8.55元/时设备折旧费9.02元/时设备小时产量56.25件原材料费4.23元/件质量基准90%质量目标95%节约材料180000件预计改善支出70000元预计节约费用691754.77元奖金比例8%预计奖金55340.38元估计工程年度节约费用=年度直接原资料节约总金额+年度

7、设备折旧总节约金额工程支出费用估计年度直接原资料节约总金额=(改良后的年度平均合格率基准合格率)*每个产品的资料本钱*改良后年度总消费量估计年度设备折旧总节约金额=改善年度总产量*(目的合格率基准合格率)机器小时产量*机器小时折旧费用.建立工程团队 .制定工程方案 根据六西格玛DMAIC模型，将工程分成五个阶段进展方案，分别对五个阶段要完成的主要内容进展确认，并制定出大约时间方案。如图 .从VOC到CTQ 工程小组将客户的要求转换成我们工厂内部能衡量的质量评价目的，也就是将不同类型的客户转换成一个流程或产品的详细可丈量的过程。经过这一过程来建立明晰、简要的改良方向，以评价验证工程各阶段实施的效

8、果。如表所示：内部客户风险等级客户声音问题质量评价指标Y生产部1加大培训力度人均产能不足 外包量为零外包量为零工程部2统计工具的应用，优化流程合格量 Cpk的值为0.97合格量 Cpk1.33合格量 Cpk1.33品质部2工艺优化 设备改善合格率没达标合格率95%合格率95%.丈量确定该装配线的流程图 .根据流程图进展工时丈量 工序涂粘接剂晾干粘背胶检查包装时间/s8706106根据上述数据，做出装配线各工序工时帕累托图：.丈量系统分析MSA 重要的是证明由于丈量系统对工程的影响，丈量系统是稳定的并且可以丈量数据然后工程可以继续进展下一步。本次丈量系统分析主要做 量具 R&R 分析。日期总产量

9、（平均）合格量（平均）合格率15-Mar9050818590.44%16-Mar9010811290.03%19-Mar9011808589.72%20-Mar8990809990.09%21-Mar9000806889.64%合计450614054989.99%目标95%实验搜集的数据如表.丈量系统分析MSA进展量具 R&R 分析，运用Minitab软件实验结果如以下图：实验结论：量具 R&R方差分量奉献率为0.8%、研讨变异为8.95%，均小于 10%, 根据 MSA 系统规范断定该丈量系统是可靠的，故在接下来可以在工程中运用该丈量系统来进展量测分析。.丈量系统分析MSA进一步将质量数据的

10、消费情况细分到各工序可得出表 从表中可以得出，不良主要发生在粘背胶工序和检查工序，经过对检查工序确实认，发如今本工序发现的不良没有一个是由于检查本身呵斥的不良，而是上工序流转过来的，故不良主要发生的粘背胶工序。.工程分析阶段 工程分析阶段就是根据丈量阶段搜集的数据信息，按照一定的逻辑思想进展分析，找到关键因子从而方便制定出可靠有效的改善方案。而从丈量阶段可知，晾干工序的时间最长，不良品主要发生在粘背胶工序，并且这两个工序是相邻的，所以问题出在这两个工序的能够性比较大。 .定义潜在要素 Xs 运用头脑风暴法，根据人、机、料、法、环对目前情况进展分析，找出影响目的的潜在要素，制造鱼骨图 经过分析得

11、出，目前大多数要素是在可控的范围，只需五个不可控制要素：温度、时间、皮带速度、背胶质量、带粘接剂产品的质量 。.潜在失效方式分析 在定义出能够的缘由之后，工程小组进一步运用 FMEA失效方式及影响分析系统的方法进展深化分析， 经过对其严重度、发生频率及可探测度进展打分评价，最终得到风险系数 RPN 的数值，经过数值的大小来衡量失效发生的能够性。严重度*发生频率*探测度=风险系数 RPN .工程关键影响要素识别 RPN(risk priority number) 风险系数是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量能够的工艺缺陷。RPN 数值在 110 为最好的情况，1050 对产品有

12、较小的危害；51100 对产品有中等危害，需进展改善；1011000 对产品有严重危害，需深化调查分析。 根据上表的RPN值，我们可以得出管理制度不合理、组织力度不够强、晾干时的温度、时间及传送带的速度不适宜、供货质量不好这些要素RPN值较高，但由于供货质量不好、管理制度不合理、组织力度不够强曾经是可以确定的要素，并且晾干所需时间由传送的速度及晾干温度决议。晾干温度越适宜，产品就能更快的晾干，传到下一工序，那么该工序所需时间也就会相应的减少。所以影响目的的潜在要素Xs：X1：晾干温度X2：传送带的速度 .工程关键影响要素识别 搜集数据进展分析验证来确定哪些是根本缘由，即确定潜在关键要素X。假设

13、验证如表 因素要验证的推测验证推测时需回答的问题确定原假设H0及备择假设H1用到的方法H0H1X1晾干温度是不是要提高晾干温度将晾干温度提高至45，合格率会提高温度维持在25，提高温度对合格率无影响双样本T检验X2传送带的速度传送带速度是不是越快越好提高传送带速度，对合格率有影响提高传送带速度，对合格率没影响双样本T检验.验证能够工程影响要素 X 工程小组接下来运用实验方法对以上一切能够要素X1、X2做进一步分析验证，确定根本缘由。验证X1：实验方法选取采用双样本 T 检验H0: 将晾干温度提高至45，合格率会提高H1: 晾干温度维持在室温25，提高温度对合格率无影响 设定显著性程度= 0.0

14、5，首先对样本数据进展正态检验，运用 Minitab 软件检验结果如图 从图中可以得：P-值为 0.585 及 0.248，均大于显著性程度0.05，数据被认定为呈正态分布，一切的点接近参考线，阐明数据遵照着正态分布。.双样本T检验 从图中可以得：P-值为 0.585及 0.248，均大于显著性程度0.05，运用双样本T检验是有效的。其检验结果如图 由图中数据可知，P值=0.0000.05，证明此因子为重要显著因子 。.双样本T检验验证X2运用双样本T检验，结果如图 P值=0.0000.05，证明此因子为重要显著因子。为此可以证明以上两个因子被证明了确实是此工程的重要因子，在下一阶段将会针对这

15、两个因子进展改善提高。 .进展DOE实验设计 经过T检验可以得出温度与速度是影响目的的关键要素，接下来进展实验设计，断定究竟哪个是真正的关键要素。 标准序运行序中心点区组温度速度合格量711225208420821245208556631245108450541225108187351125208412461145208554271145108452181125108183统计数据并模拟，结果如表 .DOE实验设计 运用Minitab软件对数据进展主效应分析、交互作用分析、立方图分析，结果如图 .改善阶段 改善方案 在传送带上方加一套带自动控制的加热系统。自动指的是设定详细问题以后系统会将温度

16、坚持的设定的范围之内，如本案中的455，意思是当问题低于40时，加热系统自动启动加热安装，使温度到达设定的范围；当温度高于50时，加热系统自动封锁加热安装，停顿加热使温度回到设定范围。同时为了减少因加热呵斥的粘接剂挥发过快而影响环境问题，我们添加了一套排风系统，及时将挥发的粘接剂排到厂外。 针对关键因子之传送带速度，我们的方案是将原有的不带刻度传送带调速器改换成带刻度的传送带调速器，按照产品在传送带上晾干的最短时间标识出一个最高速度；再按照在加热系统下的正常晾干时间标识出一个正常速度。然后对操作人员进展培训，使他们明白调速的范围、原理以及在什么情况下能调到最快速度即可。 .改良前后装配线对比 .装配线合格率 日期总产量（平均）合格量（平均）合格率15-May9000855595.06%16-May9010866096.12%19-May9020859095.23%20-May9030860095.24%21-May9000862095.78%合计45060430