大剧院钢结构安装施工方案（37页）

1、大剧院钢结构安装施工方案目 录一、工程概况及工程特点 11.1工程概况 11.2现场安装概述 11.3现场安装准备 1二、吊装准备及吊装22.1主结构安装42.1.1安装工艺流程42.1.2柱梁安装42.1.2.1柱梁吊装42.1.2.2首节柱安装72.1.2.3密集钢柱结构安装 82.1.2.4钢结构测量校正 82.2高强度螺栓连接 112.2.1施工工艺流程 112.2.2高强螺栓施工准备 112.2.3高强度螺栓施工 132.2.4施工主要影响因素及处理办法 132.2.5质量管理与检验 142.2.6摩擦面控制 142.2.7其它事项 152.3钢结构焊接152.3.1焊接施工概述 1

2、52.3.2典型焊缝的焊接 152.3.2.1柱焊缝 172.3.2.2钢梁焊接 19 2.3.3 焊接变形及应力控制19三、压型钢板施工20 3.1施工条件203.2施工顺序203.3工艺流程203.4施工方法203.5压型钢板施工的质量管理213.6压型钢板施工的安全管理21四、栓钉焊接214.1施工前准备及检查 224.2施工方法224.3栓焊检验22五、钢结构安装质量控制235.1钢结构安装质量控制245.1.1结构安装质量控制程序245.1.2现场安装的质量控制24 5.1.3测量工程质量保证技术措施245.2焊接工程质量控制265.2.1焊接工程质量控制程序265.2.2焊接工程质

3、量保证技术措施 275.2.3焊缝检测要求275.2.4 焊接检验295.3高强螺栓施工质量控制305.3.1高强螺栓连接质量控制程序315.3.2高强螺栓工程质量保证措施31六、塔吊的工作量平衡计划33七、重庆大剧院钢结构构件堆场平面布置图34第一章 工程概况及工程特点1.1 工程概况工程名称：重庆大剧院*工程建设地点：建设单位：设计单位：重庆大剧院项目工程，地下室总长262.5m，宽159.5m；地上部分长212.5m，宽102.5m，由一座1850座大剧场和一个930座中剧场以及相应的配套建筑组成。工程总用地面积70000平米，总建筑面积103307.17平米。该工程为特大型剧场建筑，工

4、程等级为特级，一类高层建筑，抗震设防类别为乙类，设计使用年限100年，耐火等级为一级。本工程中屋盖、桁架和部分梁、柱采用钢结构。柱箱型，梁分别为焊接及热轧H型钢梁。本方案主要针对13、14、33、34轴箱形柱及H型钢梁、箱形屋架。1.2 现场安装概述本结构属大型高层异型钢结构工程，在其安装过程中，有以下三大关键工序，即：吊装、校正、焊接；吊装方案的制定合理与否，直接关系到施工的工期，成本和安全，因此，对吊装方案的制定显得尤其重要，我们在制定该吊装方案过程中，从施工工期入手，结合现场实际的条件，考虑施工的成本，和施工安全的基础上，采用五台塔吊对称分区散件吊装法。构件吊装到位后的工序就是调整测量，

5、对该结构的调整测量，要考虑结构的整体和局部的变形，同时也要考虑焊接的收缩等，选择好控制网，充分利用全站仪，进行三维坐标的测量控制。整个结构的安全核心就是焊接，本结构在焊接过程中，除了要考虑到常规的对称焊接外，还要考虑到重庆本地气候的影响，对厚板和铸钢板的焊接，应进行必要的焊接工艺评定后进行。在施工现场，采取必要的措施，从焊条的管理到焊接过程的控制，确保结构的安全。1.3 现场安装准备依据总体结构的特点，结合工期，现场采用六台塔吊分布在结构四围，一台塔吊位于结构内部，同时进行吊装。（详见塔吊平面布置图）（1）吊前准备钢结构柱基础砼强度达到施工所需强度，方可进行钢结构安装工作。 结构与混凝土连接件

6、预埋位置的准确度直接影响结构最终的安装质量，施工过程中需土建施工单位配合，确保预埋件的定位尺寸偏差符合下表要求：基础预埋允许误差：项 目允许偏差支撑面标高3.0水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移3.0螺栓露出长度+30.00（2）材料准备构件进场必须根据钢结构施工综合进度计划及三天安装滚动计划的要求进行。进场构件必须具备：原材质量证明书、原材复检报告、钢构件产品质量合格证、焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、焊缝外观检查报告、焊缝无损检测报告、（包括第三方抽检报告）构件尺寸检验报告、干漆涂膜厚度检测报告、摩擦面抗滑移系数检测报告；高强螺栓力学性能试验报告等资料。并严格遵守重庆市建筑施工的各项规

7、定及现场监理公司对安装前施工资料的要求（3）材料堆放依据塔吊的起重能力确定构件堆放位置，堆放地基要坚实;重型钢柱单根直立（腹板竖直）堆放，轻型钢柱重叠层数不宜超过2层，钢梁不宜超过3层，其它构件不宜超过4层。堆放时,构件的标记应外露以便于识别和检验；构件尽量分类单层摆放，以便于起吊。堆放记录（场地、构件等）应当留档备查。装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。堆场应有通畅的排水措施，不得有积水和杂草等不属于本工程的杂物。螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。由于现场堆放造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。）钢构件表面应保

8、持干净，表面不应有疤痕、泥沙等污垢。小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格做好发放领用记录及退库记录。第二章 吊前准备及吊装第一节主结构安装2.1.1 安装工艺流程2.1.2 柱梁安装2.1.2.1 柱梁吊装1、柱身弹线底层钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、连接板的方位等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线2、钢柱安装辅助准备：钢柱起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防

9、坠器等固定在钢柱上。 3、利用钢柱上端连接耳板与吊板进行起吊，由塔吊起吊就位。如下图:4、钢梁起吊准备 吊装前检查梁的几何尺寸、节点板位置与方向。 起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。 在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。 梁与柱连接用的安装螺栓，按所需数量装入帆布桶内，挂在梁两端，与梁同时起吊。 梁吊装采用一吊多根方法，每吊根梁根据该节柱的层数所定。2.1.2.2首节柱安装 1、柱子就位 柱子就位时首先利用埋件上的轴线确定好柱子位置，此时可令塔吊将3040荷载落在下部结构上。 2、标高调整 （锚固形式）：首节钢柱标高主要依赖于基础埋件标高的准确，安装前要严格测量柱底，

10、因该细部结构施工时钢柱底板与一次浇基础砼有50mm的后浇，所以基础搁置标高控制设在数颗锚栓上，调整固定锚栓下螺母的上标高，提前用钢板调整到高度。钢柱安装时以水准仪复测柱顶标高，无误后拴好揽风绳令塔吊落钩。在复测柱顶标高前在柱体两侧挂上磁力线垂初步确定柱体垂直度，然后测标高。测标高时可利用柱底上1米处的标高十字线标记进行校核。3、钢柱垂直度校正 用两台经纬仪从柱的纵横两个轴向同时观测，柱底依靠千斤顶进行调整。柱顶部依靠揽风绳葫芦调整柱顶部，无误后固定柱脚，并牢固栓紧揽风绳。 钢柱垂直度偏差预留值由于本工程结构形式为主框架焊接连接，钢柱与钢梁焊接后会有一定收缩，因此钢柱在垂直度校正时必须预留焊接收

11、缩值，外侧柱的垂直度误差，以向外侧倾斜3mm控制预留焊接收缩量。高层的外侧柱在安装时外侧无揽绳拉点，所以在安放柱时有意识的将柱向外侧倾，内侧系上揽风绳，既保证安全性又保证容易调整的状态。4、超长体系焊接变形的预控平面外框变化的控制：主楼外侧柱以焊前向外倾2mm控制。高度变化的控制：每节柱的焊接后柱顶标高应及时传递给工厂，对大的误差值进行下节柱的特制处理。2.1.2.3密集钢柱结构安装：第一节间安装顺序：第一根钢柱就位第二根钢柱就位第三根钢柱就位第四根钢柱就位下层梁安装上层梁安装。第一节间安装完成后，依次安装第二、第三节间。前三个柱间安装完毕形成稳固的框架后，进行钢柱钢梁整体复测，各相关尺寸无误

12、后进行最终连接。 2.1.2.4 钢结构测量校正1 测量准备工作施测之前，编制钢结构安装测量方案，确定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差。对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测，要求螺栓上下垂直，水平位置精确。所有测量工具必须进行计量鉴定，实测人员根据鉴定书进行读数调整，测量人员需进行专业培训，考试合格的持证上岗。2 控制网施测 （1） 首层平面控制网测量轴线基准点布设在外侧轴线偏内1m线交叉位置，基准点位预埋10cm10cm钢板，用钢针刻划十字线定点，线宽0.2mm。四角四点须闭合，控制点的距离相对误差应小于1/1

13、5000。在轴线基准点的上方各楼层垂直位置留20cm20cm的预留孔。测量控制网采用总包提供的测量控制网并进行复核。（2） 控制网布设原则控制点位应选在结构复杂、拘束度大的部位。网形尽量与建筑物平行，闭合，且分布均匀。基准点间相互通视，所在位置应不易沉降、变形，以便长期保存。（3） 控制点的竖向传递控制点的竖向传递采用内控法，每次从首层基准点进行投测，在各层安置激光接收靶，考虑到激光束传递距离过长会发散，影响投测精度，故在工程进行中按高程要分次投测控制网，并不断与基准点复合。（4）高程控制点的测定引测多个高程点作为楼层标高控制依据，各控制点标高误差应小于2mm，点位选在安全可靠、易保存、不易沉

14、降、便于竖向引测的部位，并要求分布均匀，相互通视。高程基准点确定，竖向传递钢柱几何尺寸检测3、 钢柱校正过程控制平面控制网测设，竖向投测钢柱就位柱顶抄平，并与下节钢柱综合比较 确定螺栓偏差，确定柱顶偏差钢梁安装 初拧时初校 终拧前复校施焊过程中跟踪监测焊接后垂直度测量 成果输出 （1）地脚螺栓的检查地脚螺栓的埋设精度直接影响钢柱的吊装，吊装前应对所有地脚螺栓的平面位置和标高进行检查，要求螺栓平面位置偏差3m，标高偏差0+5mm。（2）钢柱垂直度控制钢柱校正一般分四步进行：初校后初拧；终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终结果测量。初拧前可先用长水平尺或线垂粗略控制垂直度，待形成框架后进行

15、精确校正。此时要考虑偏差预留，焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为上节钢柱校正的依据。（3）影响钢柱倾斜的因素及相应措施高层钢结构施工中，影响垂直度的因素主要有以下几点。安装误差这部分误差主要由安装过程中碰撞及钢柱本身几何尺寸偏差引起，也包括校正过程中测量人员操作的误差。此类人为因素，可以通过加强施工管理监测工作进行保证。焊接变形钢梁施焊后，焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响很大，由于本工程焊缝较厚，所以累计误差的影响比较大。施工前，我公司准备就本工程具体情况，采取的有效措施为：校正时外侧柱柱顶向外侧倾斜3MM。焊接过程中进行抽样轴线变化观察，并相应调整焊接顺序。焊接时在柱90

16、0两侧挂磁力线锤，测定焊接过程中的轴线变化，并作相应焊接顺序调整。日照温差日照温差引起的偏差与柱子的细长比、温度差成正比。一年四季的温度变化会使钢结构产生较大的变形，尤其是夏季。 在太阳光照射下，向阳面的膨胀量较大，故钢柱便向背向阳光的一面倾斜。通过监测发现，夏天日照对钢柱偏差的影响最大，冬天最小；上午910 时和下午23时较大，晚间较小。校正工作宜在早晨68点，下午46点。 缆风绳松紧不当严禁利用揽风绳强行改变柱子垂偏值。（4）钢柱标高控制（楼层标高）高程基准点的测定及传递：在首层平面布设多个高程基准点，用N3水准仪精确测定其高程。高程的竖向传递采用50m钢尺，通过预留孔洞向上量测，量测时应

17、充分考虑温差、尺长、拉力等的影响，以保证量距精度。每层传递的高程都要进行联测，相对误差应2mm。柱顶标高的测定：根据钢柱实际几何尺寸确定各层柱底标高50cm线及各层梁标高的10cm线，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及各层梁标高。焊接时的收缩和压缩变形数据每节柱焊接后均进行精确测量加以分析、同时精确测量钢柱的旋转变位，并将数据及时通知工厂作为下节柱的加工控制依据。第二节 高强度螺栓连接2.2.1 施工工艺流程2.2.2 高强螺栓施工准备简介本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓，应符合GB3632-3633-83的要求，所有连接的构件的接触面采用喷砂处理。高强螺栓紧固轴力螺

18、栓规格M16M20M22M24每批紧固轴力的平均值（kN）标准109170211245max120186231270min99154191222紧固轴力标准偏差1.011.571.952.27允许不进行紧固轴力试验螺栓长度限制值60606570上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。施工扭矩值的确定扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧

19、值，一般可以控制在终拧值的5080%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。螺栓直径d（mm）1620（22）24初拧扭矩（Nm）160310420550终拧扭矩（Nm）230440600780扭矩（Nm）TC=KPCd其中：K扭矩系数（0.110.15），取0.13PC预拉力（紧固轴力）标准值（KN）d螺栓公称直径（mm）2.2.3 高强度螺栓施工高强度螺栓施工顺序高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。

20、待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强螺栓。对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。安装前，必须用34个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；高强螺栓安

21、装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。2.2.4 施工主要影响因素及处理办法 影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面

22、。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。2.2.5 质量管理与检验扭剪型高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓予拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量，将不合格的挑出；安装时，应按当天需要的数量

23、领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。2.2.6 摩擦面控制按照GB50205-2001摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向

24、进行打磨处理。2.2.7 其它事项高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点部位干燥后方可进行施拧。第三节 钢结构焊接2.3.1 焊接施工概述本钢结构工程对焊缝质量要求高，由于连接接口多，焊接量大，构件走向弯曲，控制焊接应力及变形的难度很大。焊接特点与难点结构复杂、构件自重大、钢板厚度大、焊接工程量大、焊接质量要求高，工期紧。高空作业及冬季施工不可避免，焊接作业条件差构件的截面积可达2000400，单道焊缝的焊接材料用量大，焊接位置为斜立、斜仰，对焊工

25、技术及体力要求高。现场拼装焊接位置多变，如钢柱头部结构，其结构几何形状复杂，焊接接点错纵复杂，且厚板焊缝密集，给焊接工作带来很大困难钢结构焊接变形及残余应力的控制难度大。特厚板及铸钢焊接焊接难度大。焊接方法本工程现场主要大量采用的是平焊及横焊节点形式，屋盖结构部分采用了立焊及仰焊形式。综合考虑焊接效率和操作难度，现场焊接主要采用CO2 气体保护焊（GMAW）（主要适用于平焊及横焊）。配合以手工电弧焊（SMAW）（适用于全位置焊接），焊接坡口形式与尺寸焊接坡口采用小角度V 型坡口形式。主要考虑在保证焊透的前提下，采用小角度、窄间隙单面焊接坡口，可减少收缩量。板厚大于30mm时，要求全焊透焊缝坡口

26、采用双面坡口，V型坡口角度3545，最好采用U型坡口。焊接材料的选用Q345B之间以及Q345B与GS-20Mn5V铸钢节点之间，焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。平焊位置焊缝尽量采用实芯CO2气体保护焊，焊材为ER50-6（国标牌号，各厂生产牌号不同但应符合国标，下同）。立焊和仰焊位置尽量采用药芯CO2气体保护焊，焊材为E501T-1。手工焊焊材为J507（或J506）。焊接工艺参数 多层焊缝层间温度在150200。 详见后述。2.3.2 典型焊缝的焊接2.3.2.1 立柱焊缝焊缝坡口型式根据安装方案，结构柱为多段现场安装。焊缝坡口尺寸按如下型式:焊接工艺参数由于主结构柱在开始安装时，无

27、其它构件拘束，其焊缝承受的应力主要为压应力，焊缝焊接后可以有一定的自由受缩，其焊缝残余应力相对较小。因此，在焊接箱形柱时，焊缝不作预热处理（气温低于5时应预热）。焊接采用CO2实芯焊丝保护焊。焊材ER50-6，规格1.2，焊接参数如下：焊层方法焊材规格电流A电压V电流类型/极性焊接速度mm/min焊丝伸出长度气体流量L/min1-3GMAW1.22002402427DC/+2503002520-304-12GMAW1.22202602630DC/+2002502020-3013-15GMAW1.22202602630DC/+2002501520-30焊接采用药芯焊丝CO2 气体保护半自动焊，焊

28、材为E501T-1。焊接工艺参数如下： 焊层方法焊材规格电流A电压V电流类型/极性焊接速度mm/min焊丝伸出长度气体流量L/min1-3FCAW-G1.22002402427DC/+2503002520-304-6FCAW-G1.22202602630DC/+2002502020-307-8FCAW-G1.22202602630DC/+2002501520-30焊接措施由于安装焊缝在高空作业，必须搭设适于焊工操作的焊接平台。平台必须可供四名焊工同时焊接操作，并承载四台CO2焊接接送丝机构。焊接时由四名焊接同时对称焊接，其中两对面焊工焊接方向相同。2.3.2.2 钢梁焊接本工程梁柱接头主要有两

29、种形式:梁上下翼缘与柱壁板直接焊接;梁与牛腿焊接.1、接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序（如下图）。2、构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号，注明焊接工艺参数。多层梁焊接应遵守先焊顶层梁、后焊底层梁，再焊次顶层梁、次层梁，柱对接焊缝可先焊亦可后焊：（如下图）梁和柱焊接应按排两名焊工在柱的两侧对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。3、本工程现场梁焊接接头型式为：柱与梁单面V型带垫板平焊全熔透平焊缝；梁与牛腿单面V型带垫板平焊全熔透焊缝 材质：Q345B、厚度：1122mm焊接方式：手工

30、电弧焊（SMAW）；半自动手工气体保护焊（GMAW）焊条：E5016（J506）； （ 焊丝：ER50-6）焊机：松下SS-400A； （焊机：NB-500）焊接时采用直流反极，电流输出应稳定，焊机接线应牢固。柱与梁连接角焊缝、对接平焊缝，引、收弧板采用工艺垫板每边加长40mm，引、收弧在垫板上进行（如下图所示）。焊缝探伤合格后气割切除，打磨、割去引弧板时应留510mm。同时作好防火工作。焊接工艺参数参照下表执行,具体按焊接作业指导书。梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板。先焊梁、的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。柱与柱接头焊接，应由两三名焊

31、工在相对称位置以相等速度同时施焊。2.3.3 焊接变形及应力控制 为控制局部及整体焊接变形，拟采取以下原则： 减小坡口，减少收缩量在保证焊透的前提下采用小角度、窄间隙焊接坡口，以减少收缩量；要求提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收；尽量扩大拼装块，减少桁架高空拼装接口的数量；采用小热输入量、小焊道、多道多层焊接方法以减少收缩量。采取预留收缩余量的措施。本工程钢结构工程可划分成主结构与屋盖两大区域，整个工程的焊接收缩变形可各自独立考虑。具体措施如下：各焊缝预留收缩量钢柱沿其高度，钢桁架段沿其轴向长度，根据其每道安装接缝的收缩余量23mm 及其总和，在地面组拼时加放焊接收缩余量；第三章 压型钢板

32、施工3.1施工条件为配合安装作业顺序，压型钢板铺设前应具备以下条件：主体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格；主体框架结构焊接完成后，柱垂直度偏差复测合格；施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓；施工专用操作平台拆除，隅撑已装焊完结；上层平面区域次梁安装前，应先将压型钢板运输至安装位置，若在次梁安装后再吊压型钢板，势必造成斜向进料,容易损坏钢板甚至发生危险；钢柱及砼体处搁置角钢已装焊完毕。3.2施工顺序平面施工顺序： 随主体结构安装施工顺序铺设压型钢板。立面施工顺序： 为保证交叉施工前上层钢柱安装与下层楼板施工同时进行的人员操作安全，应先铺设上层压型钢板，后铺设下层压型钢板。33工艺流程压型钢

33、板的施工工艺流程如图所示。34、施工方法压型钢板长度一般为10m，每块重约120kg，为避免板材进入楼层后再用人工倒运，要求每一节间配料准确无误。板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形，应使用兜带，每次使用前要严格检查吊索，以确保安全。严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求5mm，检验合格后方可与主梁焊接。 压型钢板与主梁焊接焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径3.2mm，焊接点应为直径16mm点熔合焊，焊点间距300mm。35、压型钢板施工的质量管理压型钢板施工应注意以下几点：压型钢板铺设后做好成品保护，避免表面凹

34、陷。压型钢板铺设方向应满足钢筋通过的需要。弧形区外形尺寸变化较多，应认真核对设计图纸。预留洞口（电梯井、电缆井）位置应在允许偏差范围内。36、压型钢板施工的安全管理为确保压型钢板施工时的安全，特作如下规定：压型钢板必须边散板铺设边电焊固定，禁止无关人员进入施工部位；压型钢板在人工散板时，工人必须系好安全带，大风天（5级以上）禁止作业；压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行；压型钢板铺设后及时封闭洞口，设护栏并作明显标识；压型钢板铺设后周边应设防护栏杆；压型钢板铺设后上面禁止集中荷载；施工后的切角、切边等另料必须及时整理运到安全位置堆放。第四章 栓钉焊接本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置

35、了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。4.1 施工前准备及检查编制现场栓钉焊接工艺试验方案，进行工艺评定试验，确定工艺参数。焊接工艺参数主要包括电流、通电时间、栓钉伸出长度及提升高度。根据栓钉直径的不同及被焊钢材表面状况等选定相应的工艺参数。常用的工艺参数可参考下表，具体参照栓钉焊接工艺评定报告。栓钉规格（mm）电流（A）时间（S）伸出长度（mm）提升高度（mm）穿透焊非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊非穿透焊139500.742.016150012501.00.87853.02.519180015501.21.07953.02.5221800

36、1.263.0栓钉焊机采用JSS2500型，配备相应焊把线，地线，专用卡具。专用卡具、地线、把线应与钢结构牢固相连。栓钉及瓷环到达现场之后，应置于干燥通风之处存放，防止栓钉生锈及瓷环受潮。检查栓钉外观质量，栓钉上不应有锈蚀、氧化皮、油脂、潮湿或其他有害物质如皱皮、毛刺、裂纹、扭弯等。母材的焊接处应进行清理，清除氧化皮、锈蚀、水分、油漆、灰渣、油污或其他有害物质。如不满足要求，应用抹布、钢丝刷、砂轮机等方法清扫或清除。保护瓷环应保持干燥，受潮的瓷环应在使用前置于烘箱中经120烘干12h。4.2 施工方法根据图纸栓钉排列的位置，在钢梁表面放出焊接栓钉位置，保证焊后栓钉排列整齐。注意外排栓钉距翼缘边

37、距离不得小于35mm。操作步骤：将栓钉放置在焊枪的夹紧装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插入瓷环内并与母材接触；按动电源开关，栓钉自动提升，激发电弧；焊接电流增大，使栓钉端部和母材局部表面熔化；设定的电弧燃烧时间达到后，将栓钉自动压入母材；切断电源，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动；冷却后，根部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护瓷环。4.3 栓焊检验工程中栓钉焊接的质量要求主要通过打弯试验来检验，即用铁锤敲击栓钉圆柱头部位使其弯曲30，观察其焊接部位及热影响区，若无肉眼可见的裂纹,即为合格。每批同类构件抽查10%，且不少于10件；被抽查构件中，每件检查栓钉数量的1%，且不少于

38、1个。做过打弯试验的栓钉可在弯曲状态下工作。班前自检：在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。外观检验可按下表要求进行：序号外观检查项目判定标准与允许偏差检查方法1焊缝形状360范围内焊缝高1mm，焊缝宽0.5mm目检2焊缝质量无气泡和夹渣目检3焊缝咬肉咬肉深度0.5mm，并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位目检4栓钉焊后高度焊后高度偏差2mm钢尺量测栓焊施工中的检验：栓焊施工中,若焊接设备和已确认的焊接参数有变动,必须按规定的焊接参数要求进行检验； 施工过程中应严格控制施焊电

39、流。电流过小，无法将栓钉打到钢梁上；电流过大，穿透焊中栓钉无法将镀锌钢板与钢梁完全焊接在一起，修补方法可采用手工焊将镀锌板与钢梁焊接；施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求可按下表进行：序号焊 缝 缺 损修 补 要 求1挤出焊脚不足360修补焊缝应超过缺陷两端9.5mm2构件受拉部位因铲除不合格栓钉而使母材表面受损应打磨光洁、平整;若母材出现凹坑,可用手工焊方法填足修平3构件受压部位的不合格栓钉可以不铲除,在原栓钉附近重焊一枚;若铲除后母材有缺损处可照本表第2项处理;若缺损深度6时 03.0角焊缝余高(C)hf6时 C为01. 5hf6时 C为03.0注

40、:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定1、hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。焊缝外观缺陷允许偏差表：允许偏差(mm)图 例焊缝质量检查 等级项目一级二级三级表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.

41、5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹坡口角度5全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差项 目允许偏差(mm)图 例腹板翼板对接焊缝余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.0腹板翼板对接焊缝错边dd0.15t且2.0d40mma=10mm+50注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺