现代设备管理润滑管理

1、设备润滑管理现代设备管理 Team 3 好1润滑管理设备润滑原理润滑管理磨损润滑剂分类润滑剂选用21.1磨损原理支持我们的文档支持我们的团队31.1磨损原理1、磨损(1)链接思考：白烟在哪里产生？接触表面什么产生的？接触表面的材料如何产生的？相对运动、机械运动白烟是什么？化学作用白烟外的现象？材料脱落、损耗磨损 摩擦磨损的定义：伴随摩擦产生的必然结果，是摩擦副接触表面的材料在相对运动中由于机械作用，伴有化学作用而引起的材料脱落、损耗现象。41.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理粘着磨损磨料磨损表面疲劳磨损腐蚀磨损冲蚀磨损磨 损51.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理1）粘着

2、磨损：由于粘着摩擦的作用，在接触峰点产生塑性变形并发生闪光高温焊接或低温冷焊而形成粘结点，在两表面做相对运动时发生剪切断烈，被剪切的材料或脱落成磨屑，或由一表面转移到另一表面所引起的磨损。特点：粘结点的剪切破坏是发展性的，它造成两表面凹凸不平。分类（按磨损破坏的程度）：轻微粘着磨损，一般粘着磨损，擦伤，胶合V=K(WL/H)L滑动距离V在滑动距离为L时所磨损的材料体积W法向载荷H较软材料的布氏硬度K无量纲的粘着磨损系数，与摩擦副材料和工作条件有关61.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理1）粘着磨损常见于机械传动摩擦副，如内燃机吕活塞壁与缸体，蜗轮与蜗杆，轴与轴瓦，丝杆与螺母，滑动导轨

3、副等71.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理2）磨粒磨损：当接触表面做相对运动时，由外界硬颗粒尘埃或对磨料本身表面上硬的微凸体，在摩擦过程中引起的表面擦伤与材料脱落现象叫磨料磨损，也叫磨粒磨损。分类（按摩擦副表面受到的应力大小）：高应力磨料磨损、低应力磨料磨损。81.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理2）磨料磨损是工业设备中最常见、也最严重的一种磨损形式，在工业范围造成的损失占一半以上。91.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理3）表面疲劳磨损：当接触表面做滚动或滚动兼滑动时，在交变接触压应力的重复作用下，表层便产生弹性、塑性变形与发热等现象，造成累计损伤，今儿导致

4、表层材料萌生疲劳裂纹，并不断扩展，最后使表面分离出粒状或片状磨屑，从而在表面留下痘斑状凹坑。特点：滚动摩擦、循环次数N=106107101.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理3）表面疲劳磨损多在滚动摩擦中发生，如齿轮传动、滚动轴承、钢轨与轮箍等111.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理4）腐蚀磨损：当摩擦副在气体或液体的腐蚀环境中进行摩擦,其摩擦表面将会与周围介质发生化学或电化学反应，生成反应物，并在摩擦过程中剥落，以腐蚀为主导的磨损。特点：兼有化学、机械摩擦作用。分类（按摩擦副材料）：氧化磨损氧化薄膜微动磨损复合式磨损，粘着点脱落氢致磨损以原子形式渗入，形成富集，铁路运输

5、、航空、汽车特殊介质腐蚀磨损酸碱盐，化工设备121.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理4）特殊介质腐蚀磨损131.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理5）冲蚀磨损：含有固体硬微粒的流体相对于固体表面运动时，会造成固体表面的损坏。分类：流体冲蚀、气蚀磨损、电火花 冲蚀磨损141.1磨损原理1、磨损（2）磨损的分类及磨损机理5）冲蚀磨损151.2机械零件典型磨损过程1、磨损正常磨损的过程：161.3影响磨损的主要因素1、磨损磨损的因素材料环境力学摩擦力承受的载荷滑动速度滑动距离介质温度湿度机械性能化学成分表面状态金属的组织结构冶金的相容性171.3影响磨损的主要因素1、磨损（1）

6、摩擦副材料的质量、化学成分和机械性能的影响（2）摩擦副材料的表面状态与表层状态的影响（3）冶金相容性的影响（4）金属组织结构的影响（5）周围介质和环境湿度的影响（6）温度的影响（7）载荷的影响（8）滑动速度与滑动距离的影响18润滑管理设备润滑原理润滑管理磨损润滑剂分类润滑剂选用192.1润滑作用2、润滑原理设备的润滑是设备技术管理中的重要组成部分，也是设备维护保养的重要内容，加强设备润滑工作是保证设备正常运转、减少机件磨损、降低动能消耗、延长设备修理周期和使用寿命的有效措施。概念：凡是能减少摩擦面的摩擦和降低磨损速度的一切措施，都称为润滑。 202.2润滑分类2、润滑原理（一）根据润滑膜在摩擦

7、副表面的润滑状态分为：干摩擦、液体润滑、边界润滑和混合润滑。（二）根据摩擦表面间所产生压力膜的条件分为：液体或气体动力润滑和液体或气体静压润滑。（三）根据润滑剂的物质形态分为：气体润滑、液体润滑、固体润滑和半流体润滑。212.3润滑方式2、润滑原理润滑的方式可分为：油润滑、脂润滑、固体润滑、其他润滑。222.4润滑机理2、润滑原理 1）降低摩擦。2）减少磨损。3）冷却降温。4）防止腐蚀。5）密封保护。6）传递作用力。7）减振作用。8）洗涤污垢。9）绝缘作用。23润滑管理设备润滑原理润滑管理磨损润滑剂分类润滑剂选用243、润滑剂的分类润滑剂的品种繁多，分类因依据不同而异，但一般按其物理状态可分为

8、液体润滑剂，半固体润滑剂（润滑脂），固体润滑剂与气体润滑剂四大类，每类均有其性能特点与适用范围。根据GB/T4981987的规定，将润滑剂和有关产品，归类为L类产品，因而润滑剂总的代号为L，即所有润滑剂代号的第一个字母均为L。253、润滑剂的分类263.1液体润滑剂3、润滑剂的分类液体润滑剂是用量最大、品种最多的一类润滑剂，如上图所示包括动植物油、矿物油、合成油、水基液体等。液体润滑剂的特点是具有较宽广的粘度范围，因而对不同的负荷、速度与温度的工作条件的摩擦副提供较宽的选择余地，其中矿物润滑油是目前使用最多的液体润滑剂，约占90%左右。动植物油：是人类最早使用的润滑剂，而现在使用的动植物油主要

9、是菜籽油、花生油、蓖麻油、葵花籽油等植物油。优点：油性好。缺点：氧化安定性、热稳定性较差、低温性能也比矿物油差。273.1液体润滑剂3、润滑剂的分类矿物润滑油：通常也简称润滑油，从原油经多到工序提炼而成。先由原油在常压分馏分得汽油、煤油、柴油与重油，再用重油减压蒸馏得各种馏分，并进一步精加工得馏分润滑油，余下的残渣经在进一步的精炼得残渣润滑油，而馏分润滑油与残渣润滑油按不同比例调配则是调和润滑油。水基液体：是含水的润滑剂，由水、油乳化剂与添加剂组成。其中水是主要原料，而水是无毒、不燃、不污染环境，价格低、来源丰富、储运方便的物质，具有冷却性能力，代替油可以节约能源，使用安全，有利于环境保护，且

10、成本低，这是优点。缺点：表面易使金属腐蚀等。283.1液体润滑剂3、润滑剂的分类合成润滑油：是通过化学合成的办法制成的润滑油，目前已工业化合成的润滑油有合成烃、有机酯、聚醚、聚硅氧烷（硅油）、含氟油、磷酸酯等六大类，每类都有其独特的化学结构，特定的原材料与制备工艺，并具有特殊的性能，但成本高，价格较贵。故目前多在矿物润滑油不能满足要求的特殊润滑条件下使用，特别是航空、航天、原子能、国防工业与尖端科学技术等部门的苛刻润滑条件要求的场合使用。293.2润滑脂3、润滑剂的分类润滑脂：在常温常压下呈半流动状态的油膏，故又称半固体润滑剂，是由基础润滑油和稠化剂按一定比例稠化而成。按稠化剂种类，润滑脂的种

11、类分为：皂基脂、烃基脂、无机脂、有机脂。优点：能可地填充于诸如滚动轴承的滚动体间的间隙，不需要特殊的密封装置也不会流失，工作持续时间长，即可以较长时间更换或添加，维护管理方便，适应面广等。缺点：流动性小、散热性差、高温下易产生相变分解，换脂时要拆卸零部件。303.3固体润滑剂3、润滑剂的分类固体润滑剂：是以固体形态存在于摩擦界面间起润滑作用的物质，有软金属、金属化合物、无机物与有机物等四类，但其在摩擦界面的现状则可以分为固体粉末、薄膜和自润滑复合材料三种。优点：耐高温、耐低温、抗辐射、抗腐蚀、不污染环境，且可以在无封闭有粉尘的环境中使用。缺点：摩擦系数较高、冷却散热性能差，且防锈与排除磨屑不如

12、液体固溶剂。固体润滑剂主要用于那些不适宜用润滑油。脂或给油不方便，拆装困难等场合。313.4气体润滑剂3、润滑剂的分类气体润滑剂：与液体一样，气体也是流体，同样符合流体的物理规律，因此在一定条件下气体也可以向液体一样成为润滑剂。常用的气体润滑剂有空气、氦、氮、氢等。优点：摩擦系数小，工作温度范围广，形成的润滑膜比液体薄，因而气体支撑间隙下，回转精度高，在放射性和其他特殊环境中也能保持正常工作，不存在密封、堵塞和污染问题。缺点：气体密度低，承载能力低，对使用设备的精度要求高，甚至要用价高的特殊材料制成，且排气噪音高。323.6各类润滑剂的性能比较3、润滑剂的分类333.6各类润滑剂的性能比较3、

13、润滑剂的分类从表中可以看出，四大类润滑剂性能各异且各具特色，适应范围广阔，归于各种工作条件的摩擦副，总可以找到适用的相应品种的润滑剂，可达到减摩将磨的目的。但从总的综合性能来看，第一、二类的液体、半固体润滑剂则有明显优势，兼之其品种众多，从而得到广泛应用，占润滑剂总量的98%以上。第三、四类固体与气体润滑剂只按其某些特殊性能的特殊场合使用。34润滑管理设备润滑原理润滑管理磨损润滑剂分类润滑剂选用354.1选用润滑剂应考虑的因素4、润滑剂的选用 选用润滑剂时应考虑摩擦副的负荷大小、运动速度、运动状态、工作温度、加工精度与间隙大小、润滑装置的特点、工作环境条件等因素，其中最主要的是负荷、速度与温度

14、，一般均应按摩擦与润滑的理论建立选用的量化关系，以确定具体的润滑剂品牌。 工作温度或温度条件是指润滑剂工作的恒定温度或环境温度，一般分为六级：更低温度（70100摄氏度）；高温(100120摄氏度)；更高温（120摄氏度）。负荷大小一般是指摩擦表面间接触压力的大小，有轻负荷、中负荷、重负荷、特重负荷之分，但具体因摩擦副而异。运动速度一般是指摩擦表面的线速度，只有高速、中速、低速的定性之分，而无具体的量化区分。364.2润滑剂的选用的原则4、润滑剂的选用（1）负荷大小1）轻、中负荷选用粘度较小的油或锥入度较大的脂；重特重负荷则应选用粘度较大的油或锥入度较小的脂2）重、特重负荷应考虑油或脂的极压性

15、能。3）重、特重负荷若用极压性能好的 油仍不易形成油膜时应考虑锥度较小的脂。（2）运动速度1）速度高的选用粘度较小的油，或锥入度较大的脂。2）速度低的选择粘度较大的油，或锥入度较小的脂（3）运动状态当承受冲击、交变负荷，或摆动、往复与间歇运动时，不利于油膜的形成，应选用粘度较大的油，或用润滑脂与固体润滑剂。374.2润滑剂的选用的原则4、润滑剂的选用（4）工作温度1）更低温至正常温度选用粘度较小和倾点较低的油，或锥入度较大的脂。2）中等温至更高温应选用粘度较大、闪点较高、油性与氧化安定性较好的油，或滴点较高、耐热性较好的脂。3）工作温度变化较大时应选用粘温性能较好的油，或温度适应性较大的脂，或

16、是固体润滑剂。4）一般工作温度应低于润滑油闪点2030C，高于其倾点510C，低于润滑脂滴点2030C384.2润滑剂的选用的原则4、润滑剂的选用（5）摩擦部位的间隙与加工精度1）摩擦副间隙愈小，摩擦表面加工精度愈高，应选用粘度较低的油，或锥入度较大的脂。2）摩擦副间隙愈小，表面加工精度低、愈粗糙，应选用粘度较大的油，或锥入度较小的脂。（6）润滑装置的特点1）循环润滑系统应选用精制、杂质小氧化安定性良好的油。2）对飞溅和油雾润滑件，应选用有抗氧添加剂的油。3）对干油集中的润滑系统，应选用机械 安定性和输送性良好的脂。4）对垂直润滑面、导轨、丝杠、开式齿轮、钢丝绳等不易密封的表面，应选用粘度较大

17、的油或锥入度较小的脂，以减少流失，保证润滑。394.2润滑剂的选用的原则4、润滑剂的选用（7）环境条件1）在潮湿环境下工作的摩擦副，应选用抗氧化和防锈性能良好的油，或抗水性较好的脂。2）在尘土较多且密封困难时，应优先考虑采用润滑脂，其次亦可以考虑全损耗系统用油。3）有腐蚀气体时，应选用非皂基润滑脂。4）工作环境温度很高，润滑油难以胜任时，应选用耐高温的脂，甚至专用润滑脂。（8）油、脂的选用 凡是能用油可以满足润滑要求的摩擦副，应尽可能优先选用油，否则才用脂。40润滑管理设备润滑原理润滑管理磨损润滑剂分类润滑剂选用415、润滑管理5.1润滑管理的目的和内容润滑管理的目的： 防止机械摩擦副异常磨损

18、，防止润滑剂泄漏和摩擦副间进入杂质，防止润滑故障，提高可靠性，提高生产率、降低运转成本和维修费用。润滑管理的内容：用用摩擦学原理正确实施润滑技术管理和润滑物质管理。425、润滑管理5.1润滑管理的目的和内容润滑管理的内容（1）润滑技术管理：对设备的润滑故障采取早期预防和对已发生的润滑故障采取科学的处理对策。通过分析故障的表现形式和原因，对润滑故障进行监测和诊断，对润滑故障考虑从摩擦副材质、润滑剂质量分析、润滑装置和润滑系统等度方面采取对策。（2）润滑物质管理：包括正确采购、科学验收、正确保管与发放、废油回收再生处理。435、润滑管理5.2润滑管理目标润滑管理的目标1）确立方针，简建立制度规范。

19、2）建立组织，明确职责。3）按照“五定”实施润滑。4）管好润滑材料，“三过滤”实施。5）治理漏油，做好润滑状态管理。6）开展设备状态换油，预防故障，保障运行。7）废油回收，保护环境，增效降耗。8）推广应用新技术、新材料、新装置。9）专业培训，提高润滑技术水平。445、润滑管理5.3润滑管理机构润滑管理机构一般可按集中式管理或分级式管理设置，如图。455、润滑管理5.4润滑管理的实施（1）设备润滑“五定”工作1）定点：确定设备上的润滑部位和润滑点。2）定人：确定各润滑部位加换油料的专职人员、操作人员、维修人员明确各自责任。3）定质：确定各润滑部位所用油品牌号、规格。4）定量：确定各润滑部位加换油

20、料的数量。5）定期：确定各润滑部位加油、换油、取样化验的周期和时间。465、润滑管理5.4润滑管理的实施（2）设备润滑“三过滤”工作1）领油过滤；2）转桶过滤；3）加油过滤；475、润滑管理5.4润滑管理的实施（3）设备清洗换油管理1）定期换油按照固定周期换油，可能造成浪费。适用于小型、使用率高的设备。2）按质换油鉴定油质状态，根据润滑油品的质量指标决定是否换油。3）换油标准有国标、行业标准，一般指标有粘度、酸值、水分、闪点、杂质等。485、润滑管理5.4润滑管理的实施4）设备清洗换油工艺流程图495、润滑管理5.4润滑管理的实施（4）设备润滑状态管理1）润滑状态良好标准润滑部位、润滑点有润滑

21、剂，无干摩擦；润滑装置元件完好、齐全，油管完好、畅通；油线、油毡齐全，位置正确；油质洁净未过期；各路油压符合规定；无漏油现象。2）设备润滑状态检查日常检查：操作工、润滑工当班检查各润滑项目。巡回检查：检查润滑设备各项目是否正常。定期检查：专业人员、维修人员检查各部委润滑状况，以及润滑制度的执行状况505、润滑管理5.4润滑管理的实施（5）润滑卡片制定制定润滑卡片，是润滑管理的一个而重要措施。515、润滑管理5.5制定并实施设备润滑管理制度制定并实施设备润滑管理制度，同时制定格机润滑管理人员的岗位职责和工作条例。1）润滑材料管理制度2）润滑站管理制度3）油脂库安全防火规程4）设备清洗换油规程5）废油回收制度6）润滑主管工程师岗位职责7）润滑工岗位职责8）机械师（维修主管）润滑工作职责9）设备操作人员润滑职责525、润滑管理5.6润滑泄漏治理（1）润滑油泄漏标准 1）渗油：油迹不明显，油迹被擦净后5分钟内不出现油迹者为渗油。 2）漏油：油迹明显，有的形成油滴，油迹或油滴被擦净后5分钟内出现油迹或油滴者为漏油。 3）严重漏油： a.主要设备：每天漏油1公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过