厂房设施设备风险评估报告范文

1、文件编号： *-*-*-*房设施设备风险评估报告2014* 有限公司概述3基本情况介绍 3风险评估目的 4风险评估时间 4风险评估方法 5风险评估流程 5风险识别 5风险分析及评价 5 TOC o 1-5 h z 严重程度(Severity ) 5.可能性( Possibility ) 6.可检测性(Detection ) 6.RPN值与SP计算6.风险水平分级 7风险分析表 9风险控制 1.5风险评估结论1.8审核批准 1.8验证小组验证方案名称设备清洁再验证方案程序部门负责人签名日期备注方杀起早质量管理部审核液体制剂车间工程设备部质量控制中心批准验证总负责人：年 月日生效日期. 概述基本情

2、况介绍厂房按生产工艺流程及所要求的空气洁净级别进行合理布局。洁净区墙体围护用彩钢板建成，墙体表面平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒。墙壁与地面、墙壁与墙壁、墙壁与顶棚的交界处均为弧形，能够减少灰尘积聚和便于清洁。洁净区地面采用环氧树脂自流坪，平整光洁，耐消毒，易清洁。洁净室 （ 区） 内各种管道采用不锈钢管道，风口以及其他公用设施，在使用中不易聚集灰尘，避免了出现不易清洁的部位。洁净室 （ 区） 照明采用吸顶式洁净灯，不易聚集灰尘。主要工作室的照度不低于 300勒克斯，厂房有应急照明设施。洁净区空气经过初效过滤器、中效过滤器、高效过滤器三级净化进入洁净室 （区）。洁净

3、室 （区） 的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均密封良好。相同洁净度等级但功能不同的操作间之间应保持适当的压差梯度，洁净区与非洁净区之间的静压差不低于 10 帕，并装有微压差计指示压差。洁净室（区）的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应，温度控制在 1826C,相对湿度控制在45%-65% D级洁净室（区）内安装的水池、地漏S形水封良好，不会对药品产生污染。溶配间、称量间均安装有捕尘罩，能够防止称量操作时粉尘的扩散，避免了交叉污染。不同空气洁净度级别的洁净室 （ 区） 之间的人员及物料出入，有防止交叉污染的措施。厂房人员通道、物料通道等有防止昆虫和其他动物进入车

4、间挡鼠板、诱蚊灯等设施，能够避免动物及昆虫进入控制区。设施设备共有200 多台套，由部分利旧设备和新购设备组成。结合公司的发展和产能的需要添置了部分新设备，对于新购设备从技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的符合性方面进行选型，要求每台设备凡与物料直接接触的金属部分材质为ISO标准304不锈钢，非金属材质为符合ISO标准的PTFE EPDME同等产品。设备要严格按照已制定并批准过的操作规程进行（ 操作者资格确认、切割、焊接、坡度检测、内窥镜检查、射线探伤、脱脂、酸洗、钝化、打压试验等） 尽可能使用自动氩弧焊轨道焊接，但又要尽量减少焊缝，还要考虑方便灭菌、清洗和操作。设备安装要考虑到连接简洁、

5、顺畅，并且安装、检修、操作方便，还要考虑到安全要求。整套设备无死角和盲管，符合3D概念的要求。利旧设备也必须符合相关技术、工艺、卫生、自动控制、法规和规范的要求，否则应报废淘汰。风险评估目的通过对厂房设施设备的风险评估，对确定的风险因素进行分级并采取验证或有效的控制和降低手段，使其产生风险的概率降到最低，增加检测手段，增强可检测性，确保厂房设施设备符合GMP要求，满足生产的需要。. 范围设备的操作人、文件、外观、所处环境、运行的稳定性和波动性、产品质量和设备清洁等方面。. 风险评估时间2013年 05月 15 日2013年 05月 15 日评估小组成员完成对厂房设施设备当前现状的调查。可能出现

6、的失效模式进行分析、讨论。风险项目进行失效原因的控制措施讨论，完成 残留风险评估.风险评估方法进行风险评估所用的方法遵循FME能术（失败模式效果分析）.风险评估流程风险识别风险管理小组成员使用头脑风暴法，分析了厂房设施设备可能出现的各种影响产品质 量、安全的主要因素的风险，即找出潜在的失效模式。风险分析及评价针对风险识别项中已识别出来的潜在失效模式，开始分析这些失效模式一旦发生的后 果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性方面。严重程度（Severity ）测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。 严重程度分为五个等级，如下：严重程度（S）描述定性小且Ab里

7、毁灭性5质量事故造成违法或伤害顾客或员工严重4质量缺陷造成严重不良反应至产品召回主要3质量缺陷至顾客不满意导致投诉次要2质量不合格造成返工或再加工可忽略1出现偏差但不影响产品质量5.2.2 可能性（Possibility ）测定风险产生的可能性。根据积累的经验、操作复杂性知识或小组提供的其他目标数 据，可获得可能性的数值。建立以下等级：可能性(P)描述定性士户Ab里频繁5每k次/或大于一次可能4每周一次偶尔3每月一次可能性低2每年一次或几次罕见1几年一次或几乎不可能发生5.2.3 可检测性（Detection ）在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下表:可检测性(D)描述定性士户Ab

8、里不口能5不能发现或偶然能发现低4有系统方法进行取样检测中等3手工检验、检查，并有防错修正高2使用系统监控方法能监控整个过程目Ah1自动监控到位，监测错误或缺陷明显5.2.4 RPN值与SP值计算RPN=Severity（严重程度）x Possibility（可能性）x Detection （可检测性）SP= Severity（严重程度）x Possibility（可能性）5.2.5风险水平分级通过RPNfi计算，RPNfi在1125之间，根据公司抗风险能力及公司实际情况，将风 险水平等级分为低风险、中等风险、高风险。具体如下：RPNfiSP值风险水平级别采取措施描述KRPNC 8KSFK 4

9、低风险此风险水平为可接受，目前的控制措施 能肩效纠正和预防，无需采取额外的控制措 施。9 RPN 365SP 15中等风险此风险水平要求米取控制措施，并将此 作为重点监控对象。370 RPN 12516 SFK 25局风险此风险水平为不可接受风险，则必须在 规定时间内，采取适当的纠正和预防措施降 低风险，并只有在风险降低后，才避长开始或 继续工作。5.2.6风险分析表表一：厂房设施设备潜在失效模式分析表编 号潜在失效模式失效的潜在后果严重 程度 (S)失效的潜在要因发生 可能 性(P)现有过程的控制措施可检 测性9SPRPN风险 级别1厂房的维护保养不到位厂房墙壁、PVCfe面有裂 缝，屋顶、

10、楼面漏水等； 灯具、管道口、风口出现 密封性不好3随着时间的改变正常损耗1设备管理部不定期对公司厂房构 建物进行检查、维护236低2穿墙管道密封不好漏风，造成洁净区被污染3未按要求进行密封1必须按要求进行密封236低3洁净室照明的照度值不符合 要求不便于操作1照度太低3设备管理部定期检查，及时更换 已损耗灯管236低4人员未按要求进入生产区造成产品污染2未更换洁净衣2更换洁净衣144低手未进行消毒灭菌手要进行消毒灭菌5设备辅助设施不易于清洁造成不易清洁的卫生死 角、难清洁位置，或清洁 不彻底2未严格执行清洁程序1设备验证时关注清洁效果评价326低6设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备落后

11、、技术含量低或加工 粗糙设备与药品接触部分的材质不 符合要求设备生产能力不匹配1设备验证时进行确认3412中7设备安装布置不符合药品生 产要求对药品的生产造成污染3设备的安装设计布置不符合工 艺流程3设备验证时进行安装情况确认2918中设备的安装不便于清洁、操作 和维护进行设备清洗情况确认8设备操作不当对药品的生产造成污染或 药品质量不符合要求3标准操作规程不适用3设备验证时进行操作规程的适用 性确认2918中不按标准操作规程进行操作设 备严格按标准操作规程进行操作设 备9设施设备设定参数的可控性、 易操作性差。设施设备使用的有效性和 可重现性差4参数的设置不利于操作1设备验证时确认参数144

12、低编 号潜在失效模式失效的潜在后果严重 程度 (S)失效的潜在要因发生 可能 性(P)现有过程的控制措施可检 测性9SPRPN风险 级别10仪器仪表不可靠数据不可信3未进行校验及确认1设备验证时进行确认，并按要求 时间定期校验133低11设备记录记录不真实或不可靠，对 设备运行或维护保养不起 作用3没有真实地进行填写2严格真实地记录设备的运行情况2612中12多个产品共用生产设备设施导致污染与交叉污染4未严格执行清洁程序1加强培训、管理，严格执行清洁 程序248低清洁验证方案中对产品的清洁 评估错误1在设备清洁验证中做好产品公用 清洁验证的评估144低多个产品生产时，未做适当的 隔离措施11、

13、设立单独、专用的操作间 2、阶段性生产或保护措施144低没有合适的清洁检查方法2规定使用前检查设备清洁状况的 方法248低13润滑系统润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损3未使用食用级2按要求使用食用级润滑油2612中润滑油泄露对物料的污染加强设备预防性维护未及时添加润滑油加强操作人员的培训14风管漏风风量不平衡2风管密封性不好1验证时对风管进行密封性试验和 压力测试122低15空调系统供应的空气质量不 当颗粒引起产品污染及车间 微生物污染4过滤器压差不当2确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统188中16风量不当；房间每小时换气次 数减少；房

14、间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位置布置错 误，形成不流通区域；房间过 滤器堵塞造成压差平衡问题；进/排风阀调节错误2确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统188中17高效过滤器泄漏或破损洁净区洁净度受到破坏， 使药品受污染4未做完整性测试2必须做完整性测试188中18房间温度、湿度不当舒适环境缺失1工艺参数不当2安装仪表测量房间温度、湿度122低19自净时间不当洁净区洁净度受到破坏， 使药品受污染2房间送风量不足2测试并确认自净时间144低20水系统材质不适合与材质相互作用或材质有 利于微生物活动而导致的 水污染3制备及配送系统的设计不当1确认

15、与水接触组件使用恰当材 质；确认水质量及季节性波动339中21水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3r制备及配送系统的安装不当1确认制备及回路中不存在死体339中编 号潜在失效模式失效的潜在后果程度 (S)失效的潜在要因发生 可能 性(P)现有过程的控制措施RJ检 测性 9SPRPN风险 级别枳；确认排水系统的安装及管理 坡度；确认水质量及季节性波动22水系统水与非控制环境接触颗粒或微生物引起的水污 染3制备及配送系统的设计不当i确认每个储耀通气阀均装有绝对 过滤器；确认水质量及季节性波 动339中23水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当， 工艺参数不

16、当2确认关键仪表的校准；确认控制 系统性能及警报激活；确认水质 量及季节性波动2612中24水系统消毒工艺不当消毒效率低，微生物水污 染3消毒工艺设计不当，工艺参数 不当2确认消毒方式、水的质量及季节 性波动2612中25压缩空气系统存在颗粒、化学、微生物 污染3设施污染，使用点过滤器损坏2验证中检查压缩空气质量，执行 过滤器完整性测试3618中26压缩空气材质不适合产品污染4设计不当1确认与压缩空气接触组件使用适 当材质；确认过滤器维护方案； 确认压缩空气质量3412中27压缩空气中含油油含量超出规定，产品污 染4制备系统设计不当1确认过滤器的安装；确认压缩空 气质量4416中28压缩空气压

17、力不足设备故障3工艺参数不当2确认关键仪表的校准2612中29人员的多变性、规范性影响GMP的正确实施3人员变更、人员培训不到位或 未按标准严格执行2人员必须经培训合格后方能上 岗，并严格按标准执行。2612低30设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交 叉污染3r设备设计或加工出现问题3对设备进行设计确认2918中不当的设备清洗、擦洗操作按要求进行设备的清洗、擦洗、 操作31设施设备清洁效果的维护错 误导致清场失效3设备清洁效果未确认3进行清洁效果的确认2918中已清洁设备存放、处置不合适已清洁设备在清洁、干燥的条件 下存放未遵守清场后的管理制度清清场合格的工作室，门应常闭， 人员不得随意进入。

18、32人员操作技能欠缺操作失败3人员培训不到位1人员培训后须考核合格后才能上 岗，每年对员工进行操作技能培 训；133低33相关文件内容不完整或错误可执行性差，无指导性作 用，致使确认失败2文件内容与实际工艺不相符或 缺少1针对实际情况按要求对文件进行 修订，并经过审核、批准122低34清洁剂错误清洁效果差，不能有效清3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作，在清洁SOP3618中编 号潜在失效模式失效的潜在后果严重 程度 (S)失效的潜在要因发生 可能 性(P)现有过程的控制措施可检 测性 (D)SPRPN风险 级别洁，残留超标。中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂

19、。0.3%清洁剂作为设备外表 面清洁剂清洁剂残留超标；322612中清洁剂残留无法检测。31133低35消毒剂错误不能有效消毒，导致残留 物超标。3消毒剂选择不合理2SOP中规定直接接触药品使用易 挥发无残留的75%L醇、纯蒸汽或 蒸汽作为消毒剂。3618中消毒剂残留超标。31133低消毒剂残留无法检测。31133低36D级洁净区设备二次污染微生物超标、设备内表面 有可见异物、粉尘等3D级洁净区内设备清洁后存放 时间太长2依据原清洁效期制定3618中37设备清洁不完全不能确保清洁效果3清洁部件拆卸不规范1依据设备结构和设备操作规程， 在清洁操作规程中规定拆卸部件133低物料残留超标、微生物超

20、标3清洁合格标准制定不合理2依据原清洁标准制定3618中38未选择最难清洁部位取样验证结果不能真实反映按 清洁SO成行后的清洁效 果。3取样部位错误1依据设备结构和清洁方法选择最 难清洗部位133低39取样方法不能有效的取样3取样方法错误2依据GM殡施指南制定3618中40物料残留检验结果错误3物料残留检验方法错误3依据产品质量标准和药典中微生 物检查方法制定3927中风险评估小组共同完成对厂房设施设备可能出现的失效模式进行分析、讨论。根据RPNfi的大小对潜在的失效模式进行排序、分级,表二：厂房设施系统失效模式风险指数排序编号潜在失效模式失效的潜在后果严重 程度 (S)失效的潜在要因发生 可

21、能 性(P)现有过程的控制措施可检 测性 (D)SPRPN风险 级别1物料残留检验结果错误验证结果不能真实反映按 清洁SOP执行后的清洁效 果。3物料残留检验方法错误3依据产品质量标准和药典中微生 物检查方法制定3927中2设备安装布置不符合药品生 产要求对药品的生产造成污染3设备的安装设计布置不符合工 艺流程3设备验证时进行安装情况确认2918中3设备安装布置不符合药品生 产要求对药品的生产造成污染3设备的安装不便于清洁、操作 和维护3进行设备清洗情况确认2918中4设备操作不当对药品的生产造成污染或 药品质量不符合要求3标准操作规程不适用3设备验证时进行操作规程的适用 性确认2918中5设

22、备操作不当对药品的生产造成污染或 药品质量不符合要求3不按标准操作规程进行操作设 备3严格按标准操作规程进行操作设 备2918中6压缩空气系统存在颗粒、化学、微生物 污染3设施污染，使用点过滤器损坏2验证中检查压缩空气质量，执行 过滤器完整性测试3618中7设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交 叉污染3设备设计或加工出现问题3对设备进行设计确认2918中8设备清洁不彻底对药品生产造成污染和交 叉污染3不当的设备清洗、擦洗操作3按要求进行设备的清洗、擦洗、 操作2918中9设施设备清洁效果的维护错 误导致清场失效3设备清洁效果未确认3进行清洁效果的确认2918中10设施设备清洁效果的维护错 误导

23、致清场失效3已清洁设备存放、处置不合适3已清洁设备在清洁、干燥的条件 下存放2918中11设施设备清洁效果的维护错 误导致清场失效3未遵守清场后的管理制度3清清场合格的工作室，门应常闭， 人员不得随意进入。2918中12清洁剂错误清洁效果差，不能有效清 洁，残留超标。3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作，在清洁SOP 中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂。0.3%清洁剂作为设备外表面清洁剂3618中13消毒剂错误不能有效消毒，导致残留 物超标。3消毒剂选择不合理2SOP中规定直接接触药品使用易 挥发无残留的75%乙醇、纯蒸汽 或蒸汽作为消毒剂。3618中14D级

24、洁净区设备二次污染微生物超标、设备内表面 有可见异物、粉尘等3D级洁净区内设备清洁后存放 时间太长2依据原清洁效期制定3618中15设备清洁不完全物料残留超标、微生物超 标3清洁合格标准制定不合理2依据原清洁标准制定3618中16取样方法不能有效的取样验证结果不能真实反映按 清洁SOP执行后的清洁效 果。3取样方法错误2依据GMP实施指南制定3618中17压缩空气中含油油含量超出规定，产品污 染4制备系统设计不当1确认过滤器的安装；确认压缩空 气质量4416中18设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备落后、技术含量低或加工 粗糙1设备验证时进行确认3412中19设备选型选择不合理不能够满足

25、生产要求4设备与药品接触部分的材质不 符合要求1设备验证时进行确认3412中20设备选型选择不合理不能够满足生产要求4设备生产能力不匹配1设备验证时进行确认3412中21设备记录记录不真实或不可靠，对 设备运行或维护保养不起 作用3没有真实地进行填写2严格真实地记录设备的运行情况2612中22润滑系统润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损3未使用食用级2按要求使用食用级润滑油2612中23润滑系统润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损3润滑油泄露对物料的污染2加强设备预防性维护2612中24润滑系统润滑油对药品生产造成污 染或加速设备运动件磨损3未及时添加润滑油2加强操作人员的

26、培训2612中25水系统流量不足及水温不当微生物滋生导致的水污染3制备及配送系统的设计不当， 工艺参数不当2确认关键仪表的校准；确认控制 系统性能及警报激活；确认水质 量及季节性波动2612中26水系统消毒工艺不当消毒效率低，微生物水污 染3消毒工艺设计不当，工艺参数 不当2确认消毒方式、水的质量及季节 性波动2612中27压缩空气材质不适合产品污染4设计不当1确认与压缩空气接触组件使用适 当材质；确认过滤器维护方案； 确认压缩空气质量3412中1 28压缩空气压力不足设备故障3工艺参数不当2确认关键仪表的校准2612中29人员的多变性、规范性影响GMP的正确实施3人员变更、人员培训不到位或

27、未按标准严格执行2人员必须经培训合格后方能上 岗，并严格按标准执行。2612中30清洁剂错误清洁剂残留超标；3清洁剂选择不合理2按照原生产清洁操作，在清洁SOP 中规定了用饮用水、纯化水、1% 氢氧化钠溶液做为设备内表面清 洁剂。0.3%清洁剂作为设备外表面清洁剂2612中31与材质相互作用或材质有 利于微生物活动而导致的 水污染31确认与水接触组件使用恰当材质； 确认水质量及季节性波动339中水系统材质不适合制备及配送系统的设计不当32水系统安装中存在盲管生物膜滋生导致的水污染3制备及配送系统的安装不当1确认制备及回路中不存在死体积； 确认排水系统的安装及管理坡度； 确认水质量及季节性波动3

28、39中33水系统水与非控制环境接触颗粒或微生物引起的水污 染3制备及配送系统的设计不当1确认每个储罐通气阀均装有绝对 过滤器；确认水质量及季节性波动339中34颗粒引起产品污染及车间 微生物污染4过滤器压差不当2确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统188中35空调系统供应的空气质量不 当产品污染4单向流设计不当，气流维护不 当2确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统188中36风量不当；房间每小时换气次 数减少；房间之间的压差不当产品污染4进风口和排风口位置布置错 误，形成不流通区域；房间过 滤器堵塞造成压差平衡

29、问题； 进/排风阀调节错误2确认过滤器的安装且维护到位； 确认关键仪表的校准；确认空气 质量；验证空调系统188中37高效过滤器泄漏或破损洁净区洁净度受到破坏，使 药品受污染4未做完整性测试2必须做完整性测试188中风险控制风险评估小组根据评估小组对排序后的风险项目失效原因的控制措施，完成残留风险评估。对于低中高风险项目均有建议措施，对于中高风险项目加强监控降低风险至可接受水平 表三：失效原因控制措施及残留风险评估编号失效原因严重程度可能性可检测性SPRPN建议采取的控制措施采取措施后预测可能 性可检 测性SPRPN风险是 否可接 受1物料残留检验方法错误333927验证物料残留检验方法113

30、3是2设备的安装设计布置不符合工艺流程332918加强日常监督管理1133是3设备的安装不便于清洁、操作和维护332918加强日常监督管理1133是4标准操作规程不适用332918严格按操规操作1133是5r不按标准操作规程进行操作设备332918加强日常监督管理1133是6设施污染，使用点过滤器损坏323618定期再验证1133是7设备设计或加工出现问题332918加强日常管理1133是8不当的设备清洗、擦洗操作332918加强日常管理1133是9p设备清洁效果未确认332918加强日常管理1133是10已清洁设备存放、处置不合适332918加强日常管理1133是11未遵守清场后的管理制度332918加强日常管理1133是12清洁剂选择不合理323618验证清洁后效果1133是13消毒剂选择不合理323618验证消毒效果1133是14D级洁净区内设备清洁后存放时间太 长323618验证D级洁净区内设备清洁后存放时 间1133是15一清洁合格标准制定不合理323618验证清洁后效果1133是16取样方法错误323618验证取样方法1133是17制备系统设计不当414416定期再验证1144是18设备落后、技术含量低或加工粗糙413412加强监督管理1144是19设备与药品接触部分的材质不符合要 求413412加强监督管理114