钻孔方法研究

1、钻孔方法研究摘要：钻孔方法有划线钻孔、夹具钻孔和配钻钻孔3种。钳工钻孔方法与消费规模有关，单件、小批消费时，要借助划线来保证其钻孔位置的正确。本文主要介绍划线钻孔方法。关键词：钻孔工件划线钻孔前，必须根据图纸要求，按孔的位置、尺寸要求，在工件上划出正确的孔中心位置，打上样冲眼，并且按孔的大小划出孔的圆线。对直径较大的孔，应以样冲眼为圆心划一组同心圆直径钻孔直径，也可直接划出与孔中心线对称的几个大小不等的方框，作为钻孔时的检查线，然后将中心样冲眼敲大，以便试钻时准确落钻找正。工件装夹钻孔前一般都须将工件夹紧固定，以防钻孔时工件挪动折断钻头或使钻孔位置偏移。工件的夹持方法，根据工件的大孝形状和加工

2、要求而定，主要有以下5种：用手握持。一般钻削直径小于8，且工件能用手握持稳固时，可直接用手攥住工件钻孔。工件较长时，应在钻床台面上用螺钉靠紧，以防工件顺时针转动飞出。用虎钳、卡盘装夹。对于不易用手拿稳的小工件或钻孔直径较大时，必须用手虎钳或平口虎钳装夹。平口虎钳适宜装夹外形平整的工件，直径更大时还要用螺栓将平口虎钳固定在钻床台面上。圆盘类零件宜用卡盘装夹。用V形块及压板装夹。在轴套工件上钻径向孔时，一般把工件放在V形块上并配以压板压紧，以免工件钻孔时转动。用压板、角铁夹持工件。钻削大孔或不合适用虎钳装夹的工件时，可用螺栓通过压板、角铁把工件固定在钻床台面上。使用压板时应注意以下几点：螺栓应尽量

3、靠近工件，以加大压紧力。垫铁应稍高于工件的压紧外表。对已精加工过的外表压紧时应垫以铜皮等物，以免压出印痕。2.5短圆柱工件端面钻孔时，可用三爪卡盘装夹工件。3钻头的装夹钻头的装夹是借助专用夹具完成的。直柄钻头直径13以下用钻夹头来装夹。钻夹头装在钻床主轴下端，当转动带有小锥齿轮的钥匙时，直柄钻头被夹紧或松开。锥柄钻头直径13以上通常直接装夹在钻床主轴的锥孔内，当较小的钻头要装到大的锥孔内时，就要用钻套作为过渡连接。钻套的内外外表都是莫氏锥度。钻套按内径的大小分为15号，1号直径最校1号钻套的内锥孔为1号莫氏锥度，外圆锥为2号莫氏锥度。安装时，锥体的内外外表应擦干净，各锥面套实、镦紧。拆卸时，将

4、楔铁的一面向上插入主轴或过渡钻套的长槽孔中，另一面压在钻头的扁尾上加力，使钻头与钻床主轴脱开。手要握住钻头或在工作台面上垫木板，以防钻头掉落后损伤钻头或工作台面。4起钻钻孔开场时，先找正钻头与工件的位置，使钻尖对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。如钻出的浅坑与所划的钻孔圆周线不同心，可移开工件或钻床主轴予以借正。假设钻头较大或浅坑偏得较多，可用样冲或油槽錾在需多钻去一些的部位錾几条沟槽，以减少此处的切削阻力使钻头偏移过来，到达借正的目的。试钻的位置正确后才可正式钻孔。5钻孔及考前须知5.1在孔将要钻穿前，必须减小进给量。如采用自动进给的，此时改为手动进给，以减少孔口毛刺，并防止钻头折断或钻孔质量降低

5、等现象。5.2钻不通孔时，可按孔深度调整钻床上的挡块，并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。5.3钻深孔时，一般钻进深度到达直径的3倍时，钻头要退出排屑，以后每钻进一定深度，钻头即退出排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。5.4钻直径超过30的孔可分两次钻削，先用0.50.7倍孔径的钻头钻孔，然后再用所需孔径的钻头扩孔。这样可以减小转矩和轴向阻力，既保护了钻床，又进步了钻孔质量。6特殊孔的钻削钻削精孔、小孔、深孔和半圆孔等类型的特殊孔时，为保证加工质量，应分别采用不同的钻削工艺。6.1精孔钻削精孔钻削是一种孔的精加工方法，钻削出孔的尺寸精度达IT8IT7级，外表粗糙度达Ra1.60.8u。通常采用分两

6、次钻削的方法：先钻出底孔，留有0.51的加工余量，再用精孔钻进展二次钻削。这样，第二次钻削时切削用量小，产生的热量少，工件不易变形。同时，钻头磨损小，所产生的振动也小，进步了孔的加工精度。精孔钻削时应注意以下几方面：6.1.1改良钻头切削局部几何参数修磨出2175的第二顶角。新磨出切削刃长度为钻头直径的0.150.4倍，钻头直径小的取大值，反之取小值，刀尖角处须用油石磨出R0.2R0.5的小圆角。后角一般磨成0=610，可防止产生振动。在副切削刃上，磨出68的副后角，并保存棱边宽0.100.20，用油石磨光刃带，以减小与孔壁的摩擦。用细油石研磨主切削刃的前刀面、后刀面，细化外表粗糙度。6.1.

7、2选用适宜的切削用量钻削铸铁时，切削速度小于15/i；钻钢件时，切削速度小于10/in。应采用机动进给，进给量为0.1/r左右。6.1.3其他要求选用精度高的钻床，假设主轴径向跳动量大，可采用浮动夹头。选用尺寸精度符合孔径精度要求的钻头钻削。必要时可在与零件材质一样的材料上试钻，以确定其是否适用。钻头两主切削刃修磨要对称，两刃径向摆动差应小于0.05。扩孔过程中要选择植物油或低粘度的机械油进展光滑。钻完孔后，应先停车，然后退出钻头，防止钻头退出时擦伤孔壁。6.2小孔钻削钻削直径在3以下的孔，称小孔钻削。钻削小孔时，存在几个问题：一是钻头的直径小，其强度较差，定心性能差，容易滑偏；二是钻头的螺旋

8、槽较窄，排屑不易；三是钻孔时选用的转速较高，所产生的切削热较大，又不易散发，加剧了钻头的磨损。因此，小孔钻削时应注意以下几方面：6.2.1开场钻孔时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的位置。6.2.2进给时要注意手用力的感觉，当钻头弹跳时，使它有一个缓冲的范围，以防钻头折断。6.2.3切削过程中，要及时提起钻头排屑，并借此时机参加切削液。6.2.4选用高精度钻床，合理选择切削速度，通常钻削13孔时，转速为15005000r/in。在高精度钻床上，钻削直径小于1孔时，转速可达10000r/in。6.3深孔钻削通常把深度和直径比大于5的孔称为深孔。钻削深孔的方法有以下两种：6.3.1用加

9、长麻花钻钻削深孔深孔钻削时，用一般的麻花钻长度不够，需用接长的钻头采用分级进给的方法来加工。即在钻削过程中，钻头加工一定时间或一定深度后退出工件，以排除切屑，冷却刀具，然后重复进刀和退刀，直至加工完毕。深孔钻削时要注意：要选用刚性和导向性好的钻头。用标准麻花钻接长时，接长杆必须调质处理，以增强刚性和导向性。机床主轴、刀具导向套、导杆支撑套等要求同轴度好。钻削精度要求较高、长径比大的孔，其同轴度不大于0.02。钻头前刀面或后刀面要磨出分屑槽与断屑槽，使切屑呈碎块状，易于排屑。要频繁地退刀排屑，要保证切削液输送畅通。6.3.2用两边钻孔的方法钻削深孔钻通孔而没有加长钻头时，可采用两边钻孔方法，先在工件的一边钻至孔深的一半，再将一块平行垫铁装压在钻床工作台上，并在上面钻一个一定直径的定位孔。把定位销的一端压入孔内，定位销另一端与工件已钻孔为间隙配合，然后以定位销定位将工件放在垫板上进展钻孔，这样可以保证两面孔的同轴度。当孔快钻通时，进给量要小，以免因两孔不同轴而将钻头折断。6.4半圆孔钻削在板料上钻削半圆孔时，通常可把与工件材料一样的板