SQE供应商先期质量工作流程培训

1、 上海汽车供应商现行质量工作 上海汽车 采购部供应商质量 2008年4月25日 1上海汽车供应商质量控制程序 -质量控制十六步原则 1. 潜在供应商评估(PSA)2. JSC定点决议3. 产品质量先期策划和控制计划(APQP)4. 预生产会议5. 工程样件认可6. 生产件批准(PPAP) 先期策划和预防 7. 批量成熟8. 早期生产遏制_ 9. 持续质量改进10. 供货质量绩效监控11. 问题通报与解决(PR&R) 问题解决 12. 一级受控发运（CS1）13. 二级受控发运（CS2）14. 质量研讨会15. 供应商质量提升会议16. 全球采购2SMC 供应商质量控制流程开始生产 批量成熟考核

2、生产件批准（PPAP）样件审批 预 生 产 会 议 先期产品质量策划(APQP)JSC定点潜在供应商评审（PSA）先期策划和预防零部件生命周期 时 间 线 早期生产遏制 (GP-12)新业务暂停/现有业务退出重点关注二级受控发运（CS2）一级受控发运（CS1）问题与交流(PR&R) 供应商质量业绩监控 持续改进 SMC APQP问题解决 3定 义AIAG- 美国汽车工业行动集团(Automotive Industry Action Group）APQP- 先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)BID List-

3、供应商清单JSC- 联合采购委员会(Join Sourcing Committee) MB- 综合匹配（Matching Building）PE- 产品工程师(Product Engineer)Pre-Pilot- 预试生产PR&R- 问题报告与解决(Problem Report & Resolution)PSA- 潜在供应商评审(Potential Supplier Assessment)QSTC- 质量、服务、技术、成本(Quality、Service、Technology、Cost)RunRate- 批量成熟考核SOP- 开始批量生产(Start of Production) TCR-

4、临时更改申请TA- 技术评审(Technology Assessment)TR- 方案评审（Tech Review）4 供应商质量管理程序-潜在供应商评审 潜在供应商评审SQE对潜在供应商进行PSA，并将评审结论通知Buyer 5 供应商质量管理程序-供应商定点推荐流程 供应商定点推荐SQE根据Sourcing Plan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见： 1. 实物质量绩效评价：PPM、PR&R、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平 2. 评估供应商提交的技术评审 3. 评估供应商承诺的外购件供货质量目标必要时，对新供应商/已定点供应商的全新零件实施

5、现场评审 6 供应商质量管理程序前期产品质量策划流程 先期产品质量策划（APQP）JSC定点后，Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会 SQE按照APQP各阶段定义进行项目评审，预测PPAP风险 SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量 -所有零件必须通过生产现场评审及尺寸、材料、性能的复测 （零件入库许可单） 7 供应商质量管理程序生产件批准流程 生产件批准（PPAP）工程样件认可及匹配认可后，SQE对外购件实施PPAPPre-pilot使用的零件不需要PPAP认可，但必须有SQE签发的零件入库许可单或相关部门申请的TCR才能使用Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。 8 供应商质量管理程序生产件批准流程 生产件批准（PPAP）补充说明用于PPAP的产品必须是取自供应商现场18小时的生产，且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品，除非SQE同意。PPAP生产必须使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。供应商必须对其外购零件实施PPAP。 9 供应商质量管理程序批量成熟流程 批量成熟（Runrate）SQE在SOP 4周前完成批量成熟考核SQE考核之前，供应商先对分供方的质量和供货能力进行确认SQE在SOP之前3周完成批量成熟考核总结表 10 供应商质量管理程序早期生产遏制流程 早期生产