生阳极成型工序介绍和生产工艺控制

1、生阳极成型工序介绍和生产工艺控制讲义大纲一、引言-什么是成型生产？二、工艺流程中各个设备的工作原理性能，易产生的故障和一些适宜的控制方法和预防措施三、车间自09年6月份至今发展历程四、自己的工作思路和工作总结五、生阳极生产工艺控制的发展方向六、培训总结-讲于同龄人七、祝福语一.什么是成型生产？成型车间的工作范围，在整个炭阳极生产中的作用。炭素生产的由来，铝电解生产为何选用“C”来作为电解介质，引出炭阳极制造选用石油焦和煤沥青的目的。讲述煅烧车间的工作范围和控制方法，详解石油焦粒度及其它参数对生产的影响。煅烧定义：石油焦在一定的温度梯度下经过高热处理，使石油焦炭化，得到一定的焦化真密度及具有良好

2、导电性能的工艺过程。讲述焙烧车间的工作范围和控制方法，详解煤沥青各项参数对生产的影响。焙烧：生阳极在填充料保护下进行高热处理，使煤沥青炭化的工艺过程。分解煅烧和焙烧定义，讲述两则工艺控制的重点，引出两车间的工艺管理。二.成型车间生产工艺流程 物料的破碎筛分物料的计量配料物料的预热物料的混捏糊料的冷却糊料的成型 1 2 3 4 5 61.物料的破碎、筛分物料破碎的主要设备，一般设备的工作原理，带料过程中应注意的几个主要环节，生产中的控制方法。我车间原料带料应遵循的几个原则：1、两仓同时带料，2、偏差后调整范围，3、一些适宜的控制方法。我车间各种物料的筛分分级：原料（煅后焦）：粗焦（8-4mm）、

3、中焦（4-1mm）、细焦（1-0mm）及粉料（mm）共4个粒级；残极：粗残（8-4mm）及细残（4-0mm）2个粒级；生碎：生碎1个粒级（6mm）2、物料的计量配料计量配料秤按种类分：1、皮带式配料秤（粗焦秤、中焦秤、细焦秤、粗残秤、细残秤及生碎秤）共6台；2、转子式配料秤（粉料秤及收尘粉秤）共2台；3、泵式配料秤（沥青秤）共1台。配料秤的工作原理：皮带秤、转子秤及沥青秤的工作原理，它们是怎样对设备进行计量称重的？（引出小知识：称重传感器，根据不同的配料秤定有不同的称重方式，讲其中的原理和坚持的原则）我车间在配料秤改造过程，其发展对我车间的整体影响。09年10月停产检修期间（10月26日31日

4、）对粉料秤喂料机进行改造更换，10年4月停产检修期间（4月5日4月9日）对收尘粉料秤喂料机进行改造更换；10年非计划停产期间（4月26日27日）对粉料秤及收尘粉秤旋转方向进行调整。10年5月停产检修期间（5月5日8日）对粉料及收尘粉秤电源进线及信号线进行改造更换。10年12月停产检修期间（12月23日31日）对粉料秤体内毛毡进行改造更换。（详解改造后于之前的区别）喂料机结构简图粉料秤结构简图配料配料的定义：配料是按照配方要求，对各种粒度的骨料和粉料、沥青分别称量和集聚的生产过程。配方的编制的原则：使配好的干料具有最大的堆积密度，但其也有一定的适宜性，我车间一般将堆积密度控制在.什么样的配料才有

5、好的堆积密度？介绍我车间的配方，那些配方是常动的那些是非常动的，为什么这样做（提出变量和非变量之间的协调关系）？再以此提出比表面积。比表面积:单位重量内物料所占有的总表面积。大颗粒料的比表面积一般为450cm/g，粉料的比表面积一般为23002800cm/g，收尘粉的比表面积一般为3000cm/g,同种煅后焦原料粉料为大颗粒料的69倍。吸附容量：一定温度和压力下达到吸附平衡时，单位质量沥青所吸附的干料质量。从比表面积可推断出细粉料和颗粒料所吸附沥青的比例关系。（详解）3.物料的预热预热设备：我车间预热设备为双轴式预热螺旋，大轴中空及壳体通导热油伴热，上有收尘装置。预热温度的确定影响预热温度的几

6、个主要因素：1、导热油温度、流量的稳定（其中包含人为对导热油阀门开度的调整等）；2、物料波动对温度的影响，粉料多少对生产的影响；3、螺旋转速对生产温度的影响，内部物料埋入螺旋高度对生产温度的影响，什么样的埋入量才合宜生产需要？（我车间定物料埋入螺旋大轴的3/53/4来选用预热温度）；4、收尘风量对生产的影响等等。讲述螺旋温度控制方法，为什么选用合理的螺旋转速，及其对生产的影响等？通过配料需经预热才可混捏，就要考虑配方变化后因时差对沥青粘合对生产的影响，什么样的时间才是调整沥青及设备参数的最佳点？4.物料的混捏混捏的定义：定量的骨料和定量的粘结剂在一定的温度下混合，被捏合成可塑性糊料的工艺过程。

7、混捏定义的分解我车间选用的混捏设备：连续混捏机（单轴往复直线运动式混捏机）混捏的几项重要参数：1、转速 2、挡挡板门开度 3、扭矩 4、温度开度 讲述混捏机扭矩为什么变化，讲述混捏机大轴动刀与壳体静刀之间间距对混捏机扭矩的影响，以此引出几项控制参数对混捏机出糊料塑性的关系。混捏机在我车间起到的作用：承上启下只有混捏机扭矩的稳定才有下道工序各项参数的稳定（振动时间、温度、成型比压值等）。单轴连续混捏机混捏机腔体截图稳定混捏机扭矩应做足的几项重点工作：1、设备各项性能参数的均衡稳定（动刀、静刀、衬板、挡板门、大轴、导热油管路及冷却设备等）；2、转速参数对应配方总量之间匹配值的稳定（什么样的转速对应

8、什么样的参数是不容改变的，但其随设备性能参数改变而改变）等；3、配料设备的稳定，配料秤设备稳定是混捏机扭矩稳定最重要的因素之一；4、原料物料的稳定，这是混捏机扭矩稳定的基础（说到原料仓分仓存储物料及两仓同时带料的意义，很重要）。混捏机扭矩变化分析必须做到工艺点倒推，找工作重点，发散思维，解决问题。实例讲解车间以往几次混捏机突变对生产的影响实例：生碎堵料（09年10年频出生碎堵料现象，说原因分析，解决方法，10年5月58日对两转子秤电机电源及信号线进线进行更换改造）、出糊料干湿度忽变（转子秤喂料机及秤内毛毡更换）、扭矩突变（11年5月份更换动刀后启动生产出现扭矩忽变的原因分析，解决方法），温度变

9、动等。混捏温度我车间混捏机为大轴中空及壳体夹套通导热油加热，为密闭空间混捏，在出料端有烟气收尘装置。混捏温度的确定：混捏温度的确定应遵循的几点原则（沥青和干料）。影响混捏温度的主要因素：1、导热油温度、流量的稳定性（其中包含人为对导热油阀门开度的调整等）；2、物料波动对温度的影响，这是很重要的一点；3、上游干料温度及环境温度的改变对混捏温度的影响。实际生产中，应理性的去分析，进行温度的控制调整，但是我们应始终坚持一条温度控制原则，不可随意性调整，这样温度才能是稳定的，生产工艺点中温度控制无忧，可抽取时间考虑其他问题。从预热和混捏的温度影响因素第一条就提出导热油温度的稳定，这里就提到热媒泵房的控

10、制。正常生产中我们应该怎样去关注热媒温度：流量、温度、开度、用热量、用热单位变更及外部影响（雨雪天气）等。说到导热油温度延至生产温度控制，就谈及协调和一些问题的解决方法，当人员与人员之间、班长与班长之间、岗位与岗位之间班组与班组之间、车间与车间之间出现误解、差错、不和谐时我们应该怎么做？协调、沟通、理解、包容、问题最小化。5.糊料的冷却糊料的冷却我车间的冷却设备：冷却螺旋介绍强制冷却机性能：1、温度冷却温度可自由控制 2、可实现短时间储存物料 3、物料在机体内冷却混合均匀（无团料） 4、下料角度可小范围调整（无偏料）现有设备缺陷：1、温度冷却缺陷 2、产生块料缺陷 3、下料较偏缺陷 解决预防措

11、施：1、降低环境温度（沥青烟气收集负压量，增大冷空气补偿量，加装喷淋冷却等）；2、分析块料产生原因，块料其对生产的负面影响。用分解排除法解决问题，我车间在计量仓进料口处加装滤网滤料装置（10年12月加装滤网装置），增加拣料工工作责任心等。糊料温度的变化对生产的影响，我车间糊料温度确定的几个原则：环境温度、设备性能参数（抽真空装置加装后温度控制）的变更等。分解强冷机各项性能参数，我们生产中应从自身设备缺陷的哪些方面改进调整来弥补这些参数，使生产更加的稳定，很重要，这是我们以后进行设备消缺和工艺参数优化的小方向之一。6.糊料的成型成型的定义成型是混捏均质的糊料在外部压力作用下产生塑性变形，最终成为

12、具有一定外形及高密度的阳极生坯的工艺过程。成型定义的分解成型设备我车间的成型设备为三工位转台式连续成型机。三工位：计量下料工位振动成型工位推出工位生块输送：悬链小车及板链系统成型机主要工艺控制参数：下料重量、振动时间、比压值、成型高度各项参数的稳定对生产的影响，工作前移后，成型机各点控制参数应该是稳定的，不稳定，说明上道工序有很多需要发现和改善的不稳定因素。 分解几项主要参数1、下料重量 重量的确定对于整个系统点控制很重要，确定重量的原则：应根据连续混捏成型生产常规体密度、成型机模具内部尺寸体积等来确定，这些都是必须要认真进行总结和计算，一旦这一点发生变化，整个生产系统定有变化（讲述10年12

13、月2331日将计量仓上部振动给料机改造为下料溜管的原因）；2、振动时间 什么样的振动时间才最具合宜，也是根据成型机比压值、糊料重量、体密度来确定的，在成型机各项参数稳定情况下一般控制在55 s左右为好。有意改变振动时间对生产也能产生系统控制点的改变；3、比压值 什么样的比压值才是合宜的，这也是据振动时间，体积密度来确定的；4、成型高度 测高仪对生产的影响，怎么去关注测高仪测量的准确性，很重要从以上各点得出这些参数间的关系：相辅相成，它们之间形成了一个体系，一个圆形的圈。一个点的变化，整个生产控制系统均有变化，分析问题必须要全面去分析，稳定是在几个点之间进行的。成型机常见设备故障点限位故障1、振

14、动工位限位不到位故障（限位开关损坏、液压缸泄压、压缩空气压力值偏低等等）；（10年2月份工艺总结）2、生块输送系统限位故障（悬念小车走块、悬链小车倒转、限位开关损坏、焙烧段人为故障等）。（10年8月份工艺总结）计量仓计量故障09年11月4日8日，有一次质量事故，共出废块220块。（09年11月份工艺总结原因，详解，做了哪些预防措施。讲解传感器工作原理，一些硬性的原则等等。其他故障炭碗转动不灵活、模夹弹簧断裂、抽真空装置故障、振动输送无法启动、下料不平整（偏）、推块工位推板断裂、重锤无法正常提升、悬链小车不到位故障、悬链小车电机下部卡销断裂、液压站故障、喷淋装置故障及限位信号线破损接地故障等等。

15、整个生产工序讲解结束了，我们再看一下车间生产发展历程，从中必须得到点什么。三.成型车间生产发展历程我是09年6月份转到成型车间，我就讲述我到车间后所有的点控制参数变化和发生的设备故障，工艺改进措施，逐渐形成的工艺控制制度等。09年6月12日到成型车间，当时生产中出现超难振现象，我在生产煅后焦中发现内部含有20%左右的孔度较小实体焦（武汉石油焦焦化后所得），分析难振原因：无孔度或孔度较小同样沥青用量吸附进物料焦体内部沥青少糊料在成型过程中可压缩比减少振动时间加长。 解决方法：适当减少单块重量。后效果：难振现象解决。生产情况上墙，自6月12日开始对每日每班生产情况进行上墙公布，写出废块序号及废块原

16、因，好的进行嘉奖，一直写到9月17日，废块数日渐减少，且班组的质量意识有很大提高。7月进行第一次生产工艺培训，培训对象：混捏工，教材：铝用碳阳极生产与应用，当时做这一课题的原因：已经明显意识到混捏对于生产的作用是至关重要的，当时整体生产情况是：粉料秤波动较大，物料难以控制。这样做（混捏工培训）对于车间班组是种综合性提高，培训以教材和实践两个方面进行了讲解，上午理论，下午实践，带领混捏工4个人到原料库-煅烧车间-成型车间进行了现场了解，讲述了各个点对生产的影响等，最后由混捏工进行对混捏机各项参数控制的交流，做到了发现问题和处理问题方法的共享，这次培训很重要，在粉料秤没有改造前对于质量的提高起到了

17、决定性作用。但是后来我发现真正的培训不是在于大家都抽出了大量的时间齐聚特意进行培训，而是在每天每班的班前会上，所以自09年7月进行第一次培训后我再没有进行特意的培训，我把我的课堂定在了班前会，班前会我是这样做的：先对本班组在昨日生产中生产情况的总结和合格率讲解，提出其中好的做法是值得在其他班组学习和发扬的，错误的地方是必须要提出警示的，尽量避免不再发生，少用批评的语言；再对今日生产情况的总结，将其中的对和错对于生产的影响，其他班组合格率统计去让本班组了解，做到知己知彼，多去激励。这就是一种提升，整体生产技能的提升，牺牲了自己的时间，跟踪班组生产情况，查废块序号，统计，记录，向大家讲述废块产生的

18、原因，避免发生的一些措施方法等，我们车间职工都是求上进的，所以说这段时间大家进步很快，09年6月份车间合格率为%，7月份提升到了%，上升了近个百分点，8月份为%上升了个百分点8月份对于温度控制开始宣讲自己的观点：温度控制我们应该怎么去关注？温度是随着什么样的因素去变动的，对于这些因素我们应该用什么样的方法去预防去控制，千万不要出现：温度低了就提温度高了就降温度的怪圈现象，我们应该先去分析为什么温度变低了或者高了，找出原因，才可以对温度进行人为控制，逐渐将温度控制“滑”出生产的着重控制范围，而主要将重点放到物料的稳定控制上来。10月份（2631日）车间对粉料秤喂料机进行改造更换，这一次改造是种质

19、的飞跃，很多生产工艺控制点都发生了变化，车间整体合格率由9月份的%上提到了11月份的%，整体上提个百分点，12月份整体合格率达到了%，合格率创新高。自粉料秤改造后对于生产物料带料和配方变更宣讲一种新的观点：大颗粒配方尽量少变动或不变动，以稍改变粉料用量和沥青用量来稳定生产，对于大颗粒料带料稍作考核，主要将考核重点放在粉料纯度控制和沥青用量控制上来。（依据分析：1、我觉得物料的变化大颗粒，是随原料的变化而变化的，其变化是呈一种幅度性的缓慢波动或无波动，并非骤降波折性变化，生产中只要把握这样的一个点变化，大颗粒配方变更无忧，所以将重点就放在了粉料的变化中来。2、生碎用量，稳定了大颗粒使用量，在废糊

20、料和废生块的二次使用时，我们就不要考虑大颗粒的变化对生产的影响了，还是考虑粉料变化对生产的影响，这样也是一种无形中的稳定；3、大颗粒与粉料的比表面积对比，这是大变量和微小变量的关系，很重要的因素）前提条件：必须稳定原料系统带料设备的正常运行，定期检查斗提振动筛筛网料管管道三通等等。（很重要的前提条件）自粉秤改造后，合格率虽有所上升，但是生阳极内部理化指标并未发生质的变化，自09年11月份，公司开始对我车间沥青用量进行理性控制优化，车间经过粉料纯度变更、生产配方优化等，沥青用量由09年11月份的20.0%降到了10年2月份的17.0%左右（至今已经降低到14.8%左右，仍有很大的优化空间）。沥青

21、量减少后各项指标均有所上升，是值得大家深思的：1、生阳极大面裂纹块基本杜绝（11月份以前大面裂纹块每月可产生5090块（高达110块），占到总体废块的710%，12月份大面裂纹块为0块，降到了0%）；2、计量仓粘料现象明显减少（沥青用量多时计量仓一般在23d就要进行一次清理，用量减少后延长到了57d）；3、生阳极体密度和耐压强度均有所提高；4、炭阳极实收率增加等。10年1月3月车间整体生产合格率均保持在97.5%以上，但当时的振动时间控制在40130s范围内，振动时间控制范围较宽，时间左右浮动较大，无形中就拉开了相邻生阳极的内部各项理化指标，有时相邻阳极振动时间相差到70s以上，考虑生阳极内部

22、指标均一稳定性，车间在公司大方针前提下，在3月21日对成型机振动时间进行了调整，为4570s,可控范围仅为25s的调整空间，时间的压缩，废块产生，主要为高度超标和高度偏低快，废块占有比例由2月份的20.15%上升到4月份的48.35%，上升了近个百分点。车间也面临到因质量下滑而带来多个方面的压力，但我觉得这是一种舍得和一种敢于向困难作斗争的精神，我在10年4月份和5月份的生产工艺总结中这样写道：4月份：本月生产是振动时间调整后的第一个月次生产，振动时间由原先的90s调整范围缩减为现在的25s调整范围，这之中暴露出了许多问题，生产相对整体不稳定，但这也可说是一种舍得，26日的一次停产，车间对几处

23、不稳定因素做了一些调整，现生产相对较稳定，有一个可控的范围，但是还需要太多的努力，生产方可稳定； 5月份：本月成型生产是振动时间调整后的第二月生产，合格率较上月虽有小幅上涨，但在实际生产中仍旧暴露出了诸多问题，针对现行的整体运行情况，说明我们的生产还有很大的提升空间，还需我们再做努力，查找真正的不稳定因素，进而做一些补偿，提升整体产品质量； 这样的两个月，我们发现了生产中的一些细微控制点变动对生产的影响并进行适当的改造：1、收尘粉秤喂料机改造；2、粉秤及收尘粉秤喂料系统内部减速机旋转方向调整（逆转顺时针，这就是聚和散的对比） ；3、粉料秤及收尘粉秤电源及信号进线更换改造；4、收尘粉全改进入收尘

24、仓改造；5、粉料仓料位对生产的影响（做到提前带料预防）；6、生碎秤下料管改造等等。这些都是在振动时间调整的基础上发现并进行改造的，从中我们可以看出问题主要还是在配料计量设备上，所以我就提出了混捏扭矩对生产稳定的意义。10年6月份停产检修（3日8日），车间对成型机重锤边部加装倒角改造，改造为50*50圆弧倒角，自改造后生产，裂纹块占有废块的整体比例由原先的%骤间提升到了%，7月11日15日在原有倒角基础上将倒角增大，为50*70斜倒角，而7月份裂纹块占有比例持续增大为%，8月份为%（但其中仍有大部分的可使用裂纹块未上报），该裂纹现象一直持续到10年12月底的抽真空装置改造（12月2331日），经

25、抽真空装置改造后生产，裂纹占有废块总体比例骤降为%，这样的几个月发展历程是煎熬的，但对于我们大家得到了更多，我们不可以将裂纹现象完全归结于成型机倒角的改造，但是可以说绝大部分是由于倒角改造后原有受力面的变化引起应力的不规则分布造成的，从这里我们谈及工艺变更要依据什么来进行执行？我在10年8月份的工艺总结中这样写道：对于阳极生产我们应该关注什么-控制什么-生产才能更加的稳定现阶段的生产我们关注的好像都在成型机这个位置，觉得在“她”的身上就可以降单耗，增效益，我看大家是大错特错了，没有第一步物料的稳定，第二步配料的稳定，第三步混捏机扭矩的稳定以及最后整体温度的稳定，我们车间永远不可能正常，生产永远

26、不会稳定，更不要说单耗及效益，倒角后我们在一块炭块上节约了7kg但是我们可是在损失了几块炭块（n*920Kg）的基础上才节省了这一个7Kg，得失很明显，我们并没有得到单耗和效益，而是损失了更多。所以大家需要的就是一种转变，转变到现在的物料稳定及生产的整体稳定上来，只有这样我们才能一点点进步，最后方能在行业里立足。 10年12月份（23日31日）在1、抽真空装置改造同时，车间对2、冷却螺旋大轴进行了更换检修，并对3、成型机上部振动输送进行了合理改造改造为非振动下料溜管，这一个点的改造大大提高了成型机计量仓的精准度，就此一点改造高低块由10年11月份的110块降低到了11年1-3月份的2030块，

27、合格率整体上提近2个百分点，内部质量较大幅度提升，以前实称生阳极重量相邻总有差距近5kg，现差距仅为12kg，相差甚小，体密更加均一稳定。4、在计量仓进料口处增加过滤装置进料滤网，冷却螺旋虽经改造（更换大轴），但仍有大块料产生，滤网装置增加后，将块料滤下，对于生阳极内部指标得到大幅度提升，值得长远做足。自10年1112月份车间多处设备改造消缺以后，各点参数控制已经基本稳定，车间结合实际生产情况做一专属表格-成型车间生产工艺日常检查表，由专人进行工艺日常检查：各岗位重要点控制检查、物料带料纯度抽检、设备运行情况检查、各主要设备下料除铁器检查、温度每日实测对比显示值检查、运行生产情况跟踪等，做到当

28、日检查当日出考核通报。这是值得大家推广学习的，很重要。通过各个点设备及点控制的改造和优化，工作重心前移，车间整体工作得到了质的飞跃和量的提升。四. 整体工作思路与总结自到成型车间来的工作思路和工作总结：自己的工作思路：工作是逐步完善的过程，在不足中学习总结力求完美。熟悉车间每一个设备各项参数、工艺流程、设备运行变化、做到记录、改造后与之前对比变化、合理性调整控制参数，学习好的班组的工作经验去提升差的班组，数据记录总结等）。具体做法：1、对于工艺控制：忘记西厂老的工艺控制方法，一切从0开始，忘记的越彻底，东厂成型越能快速的发展，以物料稳定和设备正常运行为主线温度稍加控制为辅线的控制方法，将工艺做

29、“活”，但前提必须有独到的观察、总结。2、对于问题：大家每日反映问题和生产中出现的问题，努力去追求发现问题产生的真正原因，系统性分析，来解决问题；3、对于废块：每一个废块都做标记，为什么这样做？跟踪废块产生的原因，分析，解决、预防。4、对于设备故障和设备缺陷：自己动手去协同解决，找出出现问题的真正原因，总结处理故障的最佳方法，传导其他班组，共同提高减少故障时间。再向车间及机修班组提合理化建议，设备改造；5、对合格率提升和班组竞争：将好的班组控制方法带到差的班组中来，提升班组整体合格率，大家的合格率都提升了，无形中就带动了班组的竞争，大家对于工作的态度转变了，又有了竞争这也是我们车间整体合格率稳

30、高不下的根源。但是必须保证竞争的公平公正性。6、对于数据：厂内（车间）的几个重要数据：煅烧车间 石油焦挥发份、颗粒度、水分、煅后焦真密度、电阻率等；成型车间 各颗粒料纯度、干混料筛分、点温度、单块重量、振动时间、生块高度、吸水量、生块体积密度、耐压强度等；焙烧车间 焙烧后单块重量、体积密度、耐压强度、电阻率等；电解使用 炭阳极的消耗周期、炭渣率等。对于这些数据我们应怎么做，怎样去总结，其间的稳定肯定有个最佳匹配值，怎么去发现，以前在化验室我做过一个表格，里面包含了很多的点数据记录，这些记录记到一张表格上后应该怎样去理性分析然后将这些数据作为一个指导性的方向去控制生产，很重要，到车间后，我保留了成型车间的数据表格，每日都去记录，总结，让数据印到心底，这样才能运用数据，表观的数据大家都知道，但是真正的数据运用大家可能还要需要去好好观察、总结，才可去协调组织生产，最终将工艺做“活”。7、对于班组提出的“小问题” ：尽量由班组之间协调解决，把问题变小，提升班组整体凝聚力；8、对于班组内部的小动作，监看由他们发展，好的宣扬，差的避免，空洞的就看不到）9、对于班前会：尽量去参加，讲述上一班组生产情况，出现偏差的原因分析，现行班组应做到的处理措施方法，