汽车变速箱上盖的加工工艺与工装设计说明

1、 .PAGE28 / NUMPAGES33汽车变速箱上盖的加工工艺与工装设计学 院：继续教育学院专 业：机械设计制造与自动化2012年09月毕业设计（论文）答辩成绩评定机械设计制造与其自动化 专业毕业设计（论文）第 答辩委员会于 年 月 日审定了 班级 想 学生的毕业设计（论文）。 设计（论文）题目： 汽车变速箱上盖的加工工艺与工装设计 设计（论文）说明书共 28 页，设计图纸 2.5 。毕业设计（论文）答辩委员会意见： 成 绩： 机自 专业毕业设计（论文）答辩委员会主任委员（签字）摘 要汽车变速箱上盖是汽车变速箱的重要组成部分。它与变速箱箱体装配，为变速箱部的齿轮、轴等工作元件提供一个稳定安

2、全的工作环境，防止部零件在暴露环境下工作。上盖上还设计了检查窗，是为了便于观查部元件的工作情况。本设计说明书是在毕业设计过程中撰写完成的，是对变速箱上盖加工工艺、工装设计的说明、分析和论证。主要容有：上盖的工艺规程制定、典型加工工序分析、专用夹具设计。变速箱上盖是典型的铸造箱盖类零件。结构上的特点就是扁平，长度宽度尺寸大，高度方向尺寸不大。考虑到上盖零件的毛坯选择铸造加工而成，在构型方面基本符合毛坯铸造方法的要求。非加工的成形面都采用了利于脱模的倒圆角设计。为了能在不拆卸上盖全体的条件下观察与检修部元件的运作和故障情况，在零件设计时考虑到了在上盖的顶部设计一个检查口，为一凸台结构。与箱体装配的

3、接合面尺寸很大，当用螺栓和定位销将其与变速箱主体结合的时候，大的接合面能保证接合的密封性。夹具主要起保证加工质量，提高劳动生产效率；降低生产成本；扩大机床的工艺围；减轻劳动强度等功用。通过这些我对变速箱上盖零件制造过程有一个总体的，全貌的了解与把握，能够掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床，夹具与加工参数，具备制定工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基础，初步具备分析解决工艺问题的能力。关键词：工艺；工装；夹具目 录TOC o 1-3 h z uHYPERLINK l _Toc486211782摘要 PAGEREF _Toc170357806 h I

4、HYPERLINK l _Toc486211782引 言1第HYPERLINK l _Toc4862117831章机械加工工艺规程的制定2HYPERLINK l _Toc4862117841.1零件的工艺性分析2HYPERLINK l _Toc4862117851.1.1零件的功用2HYPERLINK l _Toc4862117861.1.2零件的结构特点与工艺性2HYPERLINK l _Toc4862117871.1.3主要加工表面与其技术要求2HYPERLINK l _Toc4862117881.2确定生产类型3HYPERLINK l _Toc4862117891.3零件毛坯选择3HYP

5、ERLINK l _Toc4862117901.3.1零件毛坯材料选择3HYPERLINK l _Toc4862117911.3.2变速箱上盖的毛坯4HYPERLINK l _Toc4862117921.3.3毛坯的制造方式4HYPERLINK l _Toc4862117931.4零件加工工艺规程的制定5 HYPERLINK l _Toc486211794 1.4.1选择加工方法和加工方案5HYPERLINK l _Toc4862117951.4.2定位基准的选择5HYPERLINK l _Toc4862117961.4.3热处理与检验的选择与安排6HYPERLINK l _Toc486211

6、7971.4.4拟定工艺路线6HYPERLINK l _Toc4862117981.4.5选择各工序加工机床设备与工艺装备9HYPERLINK l _Toc4862117991.4.6确定各工序的工序尺寸、表面粗糙度与检验方法10HYPERLINK l _Toc4862118001.4.7确定典型工序的切削用量与工序基本工时定额12HYPERLINK l _Toc4862118011.4.8工艺过程的技术经济性分析16第HYPERLINK l _Toc4862118022章夹具设计17HYPERLINK l _Toc4862118112.1钻床夹具的设计17HYPERLINK l _Toc48

7、62118112.1.1钻床夹具的定位方案设计17HYPERLINK l _Toc4862118122.1.2钻床夹具的定位误差分析18HYPERLINK l _Toc4862118132.1.3钻削力与夹紧力的计算19HYPERLINK l _Toc4862118142.1.4夹具的夹紧装置与机构设计23HYPERLINK l _Toc4862118152.1.5钻床夹具的动力装置设计25第3章HYPERLINK l _Toc486211825结论26HYPERLINK l _Toc486211827参考文献27HYPERLINK l _Toc486211826致28引 言制造业是国家发展与

8、社会进步的基础，而汽车制造将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，而随着国家的发展人民生活水平的提高，人们对汽车的需求和要求必定变的更多，所以我们有必要对汽车与汽车零件的设计与加工投入更多的精力。了解机械中零件的加工工艺特点与工艺工装设计是非常必要的。通过对汽车变速箱上盖工艺工装设计可以对大学里所学习的机械制造工艺学，机床夹具设计，互换性与技术测量等许多课程进行复习与提高，并掌握综合应用专业知识的能力。在此设计中，我将绘制一变速箱上盖零件图；编写上盖加工的工艺规程；设计一套专用夹具以与绘制夹具图，夹具夹具体零件图。通过这些对汽车变速器制造活动有一个总体的，全貌的了解与把握，能够掌握金属切削

9、过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床，夹具与加工参数，具备制定工艺规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量的基础，初步具备分析解决现场工艺问题的能力，了解当今先进制造技术和先进制造模式的发展状况。并为将来毕业后的工作打下良好的基础。为了更好的进行此次毕业设计我在图书馆借阅了许多资料，其中对设计帮助比较大的有侯家驹编的汽车制造工艺学，耀宸编的机械加工工艺设计实用手册，黎明主编的机床夹具设计手册，现代机械制造工艺装备标准应用手册编委会编的现代机械制造工艺装备标准应用手册等许多图书。由于本人水平有限，经验不足，设计中必定有许多错误的地方，还请各位老师批评，指正。第1 章 机械加

10、工工艺规程的制定1.1 零件的工艺性分析1.1.1零件的功用此次设计的课题是关于汽车变速箱上盖的工艺工装设计。变速箱的上盖是汽车变速箱的重要组成部分。汽车变速箱有很多的精密的齿轮，轴等零件，结构体系也较为复杂。为了保证部的全部零件不再暴露的环境下工作，防止灰尘油污以与其他一些物质进入到箱体部腐蚀零件，为箱体做一个上盖是很必需的。1.1.2零件的结构特点与工艺性变速箱上盖是典型的铸造箱盖类零件。结构上的特点就是扁平，长度宽度尺寸大，高度方向尺寸不大。考虑到上盖零件的毛坯选择铸造加工而成，在构型方面基本符合毛坯铸造方法的要求。非加工的成形面都采用了利于脱模的倒圆角设计。为了能在不拆卸上盖全体的条件

11、下观察与检修部元件的运作和故障情况，在零件设计时考虑到了在上盖的顶部设计一个检查口，为一凸台结构。与箱体装配的接合面尺寸很大，当用螺栓和定位销将其与变速箱主体结合的时候，大的接合面能保证接合的密封性。但是考虑到加工的质量和经济性，零件设计中简化了加工平面。在能保证接合的要求的前提下，加工表面的粗糙度等精度要求尽量降低。并且还在接合面上设计了装配定位孔和工艺定位孔，保证了装配的精度。1.1.3主要加工表面与其技术要求变速箱上盖的加工容主要是关于平面和孔的加工。平面的加工主要包括：底部大接合面的加工，技术要求：表面粗糙度Ra6.3m。凸台小平面的加工，技术要求：表面粗糙度Ra6.3m，至大接合面距

12、离要求90mm上盖侧两端面的加工,技术要求：表面粗糙度Ra12.5m，两端面之间距离要求90mm。孔的加工包括：大接合面上14个直径11mm的通孔加工，没有特别的技术要求。2个直径13mm的装配定位孔的加工，技术要求：表面粗糙度Ra1.6m，直径精度要求13mm2个直径11mm的工艺定位孔的加工，技术要求：表面粗糙度Ra1.6m，直径精度要求11mm壁顶部的4个9.6mm的深孔加工，技术要求：表面粗糙度Ra6.3m，相对D基准位置度要求0.2mm，孔最深处至大接合面距离要求78m顶平面的4个M10螺纹孔的加工，技术要求：相对于D基准位置度要求0.4mm，深18mm。凸台上M16螺纹孔的加工，技

13、术要求：表面粗糙度Ra6.3m，相对于D基准位置度要求0.4mm，通孔。上盖上M14螺纹斜孔的加工，技术要求：孔中心轴线与Z轴角度45度，高度方向尺寸要求55mm,深度尺寸要求26mm。上盖两端4个直径16mm的深孔钻扩加工，技术要求：表面粗糙度Ra6.3m，钻孔16mm,外扩孔要求20mm,孔中心线间距30.1mm，高度方向距大接合面距离37mm.其中一端两个深孔的加工提出更高的形位要求：直线度0.03mm,相对D基准位置度0.2mm，相对E基准位置度0.3mm。（参见变速箱上盖零件图）。上盖壁阶梯孔的加工， 技术要求：孔直径为8.5mm,9mm,12mm，深139mm,形位要求有2个，相对

14、C基准的位置度要求0.3mm,相对F基准的垂直度要求0.06mm.1.2 确定生产类型因变速箱上盖的生产产量很大，采用专用设备和专用工艺装备，广泛采用高效的专用机床等，且大多数设备经常重复进行某个工序的加工。根据变速箱上盖的这些生产特点，确定生产类型为大量生产。1.3 零件毛坯选择1.3.1零件毛坯材料选择考虑到变速箱上盖的生产类型是大批量生产，结构形状较为复杂，制造精度不高，几何尺寸也比较大，以与考虑到生产经济性。所以其毛坯的材料选用容易成型，吸震性好，加工工艺性好和成本低的灰口铸铁，HT20-40. 其性能HB170-241 3。1.3.2变速箱上盖的毛坯毛坯图是毛坯制造和编制零件加工工艺

15、的重要零件。制定工艺过程时，需要分析毛坯图，主要是分析粗加工的定位基准，其次分析铸件毛坯的分型面，浇口，冒口的位置，拔模斜度，圆角半径的大小。铸件毛坯如图1-1所示：（a）(b)(c)图 1-1铸件毛胚图1.3.3毛坯的制造方式毛坯制造方法的选择时应考虑下列因素，生产类型；工件结构和尺寸；工件的机械加工性能要求；工件的工艺性能要求。分析此减速器箱体，毛坯采用砂型浇注成型，在砂型中保温20-30min，直到冷却消除铸件的应力，最终进行喷漆处理。分型面选用在轴承孔的轴向垂直面，取外面一侧为上盖，便于浇注，排气和出砂3。1.4 零件加工工艺规程的制定1.4.1选择加工方法和加工方案上盖零件各个加工表

16、面的加工方法和加工方案具体如下：底部大接合面：粗铣精铣；凸台小平面：粗铣精铣；侧两端面：粗铣半精铣；大接合面上14个11mm的通孔：钻孔；2个13mm的装配定位孔的：钻孔-铰孔；2个11mm的工艺定位孔：钻孔-铰孔；壁顶部的4个9.6mm的深孔：钻孔粗铰；顶平面的4个M10螺纹孔：钻螺纹预孔攻丝；凸台上M16螺纹孔：钻螺纹预孔攻丝；上盖上M14螺纹斜孔：钻螺纹预孔攻丝；上盖两端4个16mm的深孔：钻孔扩孔；上盖壁阶梯孔：钻孔扩孔；1.4.2定位基准的选择由于各加工阶段的加工性质不同，所以对定位基准的要求也有所不同。粗加工阶段的主要任务是切除大部分余量，切削力大，对定位基准的要求主要是稳定可靠。

17、定位基准表面应该足够大，并便于施加较大的夹紧力而不致引起工件变形。精加工阶段的主要任务是保证精度问题。此时大部分余量都已经被切除，工件的刚度有所下降，而加工精度要求更高，因此要在选择定位基准是要保证因定位而引起的误差很小。由于工序性质不同，定位基准也不同。如在第一道工序中只能用毛坯表面来定位，这是粗基准。在以后各工序的加工中，可以采用已经切削加工的表面作为定位基准，这就是精基准。根据以上关于定位基准选择的概述，具体到变速箱上盖的工艺加工过程，定位基准的选择大致如下：开始，先是凸台小平面和上盖底部大接合面两个加工表面互为基准进行粗精铣加工。先是以大接合面为粗基准加工小平面，然后在以加工过的小平面

18、为基准加工大接合面；在工序钻、扩、铰接合面上一系列孔以与螺纹预孔的工序当中，考虑到工件加紧的稳定可靠，以与考虑到与设计基准的重合，宜选择大接合面为精基准加工；在铣削壁两端面的工序时，考虑铣削的力度加大，为保证加紧稳定可靠，依然宜选大接合面为精基准加工；在壁顶部钻、铰4个9.6mm深孔工序中，考虑到保证工件在加工中不变形，宜选小平面为定位基准；在钻、扩壁阶梯孔、两端16mm深孔，以与攻丝螺纹预孔的工序中，考虑到加工方便、加紧可靠、且与设计基准重合等因素，还是选择大接合面为定位基准。1.4.3热处理与检验的选择与安排在本次设计中，因为设计相关的零件材料为铸件，在其装配工作时承受的作用力很小，且没有

19、较高要求的接合或者配合工作面，所以不需要安排调质，正火、退火等等的热处理工序。但需要安排一个清理砂冒口，喷砂的工序。至于检验工序，考虑到零件本身的加工精度不是很高，且加工过程中变形破坏的可能性不大，所以不需要特别安排中间检验的工序。每道工序结束后，正常用游标卡尺、极限量规等检验。在最后的工序里，再按图样要求做全面检查即可。1.4.4拟定工艺路线拟订工艺路线是制订工艺规程的关键。工艺路线不仅影响加工质量和效率，而且影响工人劳动强度，设备投资，车间面积，生产成本等，必须进行多种方案的分析比较。加工方法的选择首先要保证加工质量；其次还要考虑生产率和经济性。机加工工序安排应满足先基准后其他；先主后次，

20、先粗后精，先面后孔等原则。1、工艺路线表表1-1的第一套工艺方案是根据机加工序安排的原则，参考类似零件的加工工艺编排的。 表1-2第二套工艺方案是参考汽变速箱加工的现场工艺编排的。表 1-1 第一套工艺路线方案(mm)工序号工序名称1铸造毛坯2清理烧冒口，喷砂3粗铣，半精铣上盖凸台小平面4粗铣，半精铣底部大接合面5钻、铰14个11孔6钻、铰2个13的装配定位孔。7钻、铰2个11工艺定位孔8中间检查9粗铣、半精铣侧两端面10在壁顶部钻铰4个9.6的深孔11在凸台上钻M10，M16的螺纹孔预孔12钻M14的螺纹斜孔的预孔13对M10,M16螺纹预孔攻丝14对M14螺纹预孔攻丝15钻、扩上盖壁8.5

21、、9、12的阶梯深孔16在上盖一端钻、扩16深孔17在上盖另一端钻、扩16深孔18钳，去毛刺，清洗上油19按图样要求检查入库表1-2 第二套工艺路线方案工序号工序名称1铸造毛坯2清理烧冒口，喷砂3粗铣，半精铣上盖凸台小平面4粗铣，半精铣底部大接合面5钻、铰2-11工艺定位孔；钻、铰2-13的装配定位孔；钻、铰14-11孔6粗铣、半精铣侧两端面7在壁顶部钻铰4个9.6的深孔8在上盖一端钻、扩、铰16通孔9在上盖另一端钻、扩、铰16通孔10钻、铰、扩上盖壁8.5、9、12的阶梯深孔11在凸台上钻M10，M16的螺纹孔预孔并攻螺纹12钻M14的螺纹斜孔的预孔并攻螺纹13钳，去毛刺，清洗上油14按图样

22、要求检查入库(mm) 2、两套工艺路线方案比较第一套方案，虽然也能达到加工要求，但是工序明显不如第二套工序集中。钻铰上盖表面的一系列孔可以集中到一个工序中完成，减少装夹的次数，提高效率。钻螺纹预孔完全可以像第二套方案中集中到一个工序中完成。在第八个工序中，方案一安排了一次中间检查，其实也是没有必要的。因为总体上前面这些加工工序精度要求都不是很高的，而且每道工序完成后都有专用的量具检验。增加一道工序不妥。还有就是第二套方案中将钻扩阶梯孔的工序安排在钻扩两端16mm深孔之后，因为阶梯孔很深，且与16mm的深孔相贯穿，当加工完16mm孔时，在阶梯孔钻铰的时候自然就没有那么多的钻铰深度了，难度降低，更

23、易保证精度。第二套方案联结紧凑，适当选用一些专用工装、设备，效率和加工精度都更加有保障。对于大批量生产是比较合理的方安，加工中辅助时间少，可以高质、高效达到各工序所需达到的要求。所以选用第二套工艺方案。1.4.5选择各工序加工机床设备与工艺装备各个工序加工机床设备与工艺装备的选用情况具体如下：粗精铣凸台小平面：立式铣床X53,专用夹具，立铣刀，游标卡尺。粗精铣上盖底部大接合面：卧式（万能）铣床X62W,专用夹具，端铣刀，游标卡尺。钻铰14个11mm孔：立式钻床Z550,专用夹具，专用复合钻铰刀具，游标卡尺。钻、铰装配定位孔2-13：立式钻床Z550，专用夹具，专用钻铰复合刀具，专用塞规。钻、铰

24、工艺定位孔2-11：立式钻床Z550，专用夹具，专用钻铰复合刀具，专用塞规。铣侧两端面：卧式（万能）铣床X62W，专用夹具，端铣刀，游标卡尺。在壁顶部钻、铰4个9.6mm的深孔：立式钻床Z550，专用夹具，直径9.4mm的直柄麻花钻，直径9.6mm锥柄长刃机用铰刀，专用塞规，深度卡尺，孔距量规。在凸台上钻M10、M16螺纹孔的螺纹预孔：立式钻床Z550，专用夹具，直径分别为14.5mm和8.5mm的短麻花钻，游标卡尺。钻M14螺纹斜孔的预孔：立式钻床Z550，专用夹具，短麻花钻，游标卡尺。钻、扩上盖壁阶梯孔：立式钻床Z550，专用夹具，直径8.2mm的锥柄加长麻花钻，直径分别为9mm和12mm

25、的标准扩孔钻，直径8.5mm专用加长铰刀,专用塞规，深度卡尺。对M10、M16螺纹预孔攻丝：立式钻床Z550，专用夹具，直径分别10.0mm和14.00mm的细柄机用丝锥，游标卡尺。对M14螺纹斜孔预孔攻丝：立式钻床Z550，专用夹具，直径14.00mm的细柄机用丝锥，游标卡尺。在上盖一端钻、扩16mm深孔：立式钻床，专用夹具，直径15.7的锥柄加长麻花钻，直径20mm的标准扩孔钻，直径16mm的专用铰刀，专用塞规，孔距量规，深度卡尺。在上盖另一端钻、扩16mm深孔：立式钻床，专用夹具，直径15.7的锥柄加长麻花钻，直径20mm的标准扩孔钻，直径16mm的专用铰刀，专用塞规，孔距量规，深度卡尺

26、。1.4.6确定各工序的工序尺寸、表面粗糙度与检验方法各个工序的工序尺寸、表面粗糙度与检验方法如表1-3所示3：表1-3 各工序的工序尺寸、表面粗糙度与检验方法(mm)工序号工序尺寸检验方法1铸造毛坯2清理3粗洗上盖凸台小平面到尺寸（件高）95.3-95半精铣小平面到尺寸（件高）94，保证图纸尺寸80,保证Ra为6.3游标卡尺0125；0.1粗糙度比较样块4粗铣上盖底部大接合面至尺寸（件高）91.3-91半精铣底部大接合面至尺寸90保证Ra为6.3游标卡尺0125；0.055钻两个工艺定位孔达到10.8-10.82铰孔至尺寸11，保证Ra为1.6钻两个装配定位孔至尺寸12.7-12.8铰孔至尺

27、寸13，保证Ra为1.6钻14个11的通孔至尺寸10.5-10.6粗铰孔至尺寸11专用量规粗糙度比较样块孔距量规6粗铣壁一端面至尺寸（两端面间距）92半精铣壁一端面至尺寸（两端面间距）91.5，距定位孔尺寸保证147粗铣壁另一端面至尺寸（两端面间距）90.5半精铣此端面至尺寸（两端面间距）90,保证表面粗糙度Ra12.5游标卡尺0150;0.05粗糙度比较样块7在壁顶部钻4个深孔，直径至9.4-9.42，深度59精铰孔至图纸尺寸9.6，保证Ra6.3专用塞规孔距量规深度卡尺粗糙度比较样块8在上盖一端钻2个通孔至尺寸15.7-15.8扩两孔至20,深3，保证Ra为6.3铰两孔，至尺寸16，保证R

28、a为6.3专用塞规孔距量规深度卡尺粗糙度比较样块9在上盖另一端钻2个通孔至尺寸15.7-15.8扩两孔至20,深3，保证Ra为6.3铰两孔，至尺寸16，保证Ra为6.3专用塞规孔距量规深度卡尺粗糙度比较样块10在上盖壁钻深孔至尺寸8.38.35,深151半精铰孔至尺寸8.5扩孔至尺寸9,扩孔深13扩孔至尺寸12,扩孔深3专用塞规深度卡尺11在凸台上钻M10螺纹预孔至尺寸8.5,深度20对M10螺纹预孔攻丝，有效螺纹长度18钻M16螺纹预孔至尺寸14.5，通孔对M16预孔攻丝，攻透，保证Ra达6.3专用塞规深度卡尺粗糙度比较样块12钻M14斜孔的预孔至尺寸12.5,通孔对预孔攻丝，攻透，保证Ra

29、达6.3专用塞规角度仪器粗糙度比较样块13清洗14检查入库1.4.7确定典型工序的切削用量与工序基本工时定额选择第7道工序，钻铰壁顶部4-9.6mm的深孔。加工条件：立式钻床Z550，专用刀具，专用夹具。1、钻孔至9.4-9.42mm ，深59mm确定背吃刀量a=1/2*d=4.7mm ；钻头：9.4mm由于工件材料是HT20-40；HB=170，查得：进给量f=0.22mm ， T=2100s=35min7,3；刀具材料选用高速钢，由资料查知：7；又查表得：；7；由于： （1-1）式中 钻削速度（m/s）；钻削进给量（mm/r）；背吃刀量（mm）；耐用度（t）；钻头直径(mm)；系数,由被加

30、工的材料性质和钻削条件决定；所以由以上数据可知道：；由于： （1-2）式中 钻头转速（r/min）；钻头切削速度（r/min）；钻头直径（mm）。所以：；查表取标准值500r/min由文献中知： （1-3）式中 为钻孔深度（mm）；分别为刀具切入、退出长度（mm）；钻头转速（r/min）；钻头纵向进给量(mm/r)。而所以：2、铰孔至9.6，达图纸要求铰刀选用直径9.6mm锥柄长刃机用铰刀，由于工件材料是HT20-80；HB=170，所以查资料知：进给量f=1.3mm/r。刀具材料选用高速钢3,7。查知：；又查表得：；3,7，由于： m/s （1-4）式中 铰削速度（m/s）；铰削进给量（mm

31、/r）；背吃刀量（mm）；耐用度（t）；铰刀直径(mm)；系数,由被加工的材料性质和铰削条件决定。所以由以上数据可知：由于： （1-5）式中 铰刀转速（r/min）；铰刀切削速度（r/min）；铰刀直径（mm）。所以：查表取标准值250r/min由文献中知：而所以：3、辅助时间计算由文献查表得：a.装卸工件时间：工件重量为30-40kg之间，t1=0.1minb.钻换时间t2=0.10minc.铰换时间t3=0.10mind.排屑时间t4=0.06mine.电机起动t5=0.02minf.快进，快退t6=0.05ming.工作台移动t7=0.1minh.液压缸夹紧时间t8=0.05mini.快

32、速工作其他时间：t9=0.13min1,3总的辅助时间为：4、加工此工序所需的总时间加工此工序所需的总时间T计算如下：1.4.8工艺过程的技术经济性分析制订工艺规程时，在保证质量的前提下，往往会出现几种不同的方案。其中有些方案生产率很高，但设备和工夹具的投资比较大；另一些方案可能投资比较省，但生产率较低。因此，不同的方案就有不同的经济效果。本设计的减速器壳体属于大量生产。其长年生产所以本设计中采用大投资建立生产线将有利于提高生产率。第2章 夹具设计2.1 钻床夹具的设计2.1.1钻床夹具的定位方案设计1、定位方式的选择在本次钻床夹具设计中，和前面铣床夹具定位基准选择的原则一样，尽可能的选用工序

33、基准为定位基准，即遵循所谓的基准重合原则。当用多个表面定位的时，应选择其中一个较大的表面为主要定位基准，有利于工件装夹的平稳，保证夹具能有效夹紧以与保证工件不至于变形等。本次钻床夹具设计中，根据在制订工艺规程所选用的定位基准上盖底部大接合面，所以选择底部大接合面为定位基准。此次设计的钻床夹具用于钻、扩上盖壁阶梯孔，选用的机床为立式钻床Z550，所以工件在夹具中应该是竖直放置。考虑到钻孔的精度要求较高，定位应该选择完全定位。具体的布置就是在大接合面上用两块支承板限制、三个自由度；在上盖的一侧用一个固定支承钉限制一个自由度；在上盖竖直放置时候，为了保证工件不在YOZ平面转动，所以在其底部用一托槽限

34、制其两个自由度、。这样，支承板、支承钉、托槽三者就将工件的六个自由度都限制了，实现了完全定位。2、定位元件的设计1）支承板在前面的铣床夹具设计中，由于考虑到当时的底部大接合面尚未加工，作为粗基准只能用支承钉定位。但在钻床夹具设计中，大接合面已经精加工，所以适合用两块支承板定位了。支承板较之前面的支承钉能大大的增大受力面积，更好的保证工件受力不变形。支承板类型选用A型（用于顶面和侧面定位）。由于采用了两个支承板，所以按照要求，在其装配后磨平工作面，以保证等高性。2）支承钉此次用到了一个侧面的固定支撑钉，宜选用C型。参见图2-1。3）托槽此次在工件定位中用到了托槽来限制、两个自由度。具体形状参见图

35、2-2所示：图 2-1 C型固定支承钉图 2-2 托槽托槽实际上是平面支承的一个演化。考虑到实际情况，工件的长侧边厚度较小（10mm），且长度尺寸较大（330mm），所以选用标准的支承板来定位是不行的。托槽槽宽尺寸为14mm，大于上盖侧边厚度10mm，主要是考虑到托槽只是起到一个“托”的作用，两边都留有适当间隙是为防止工件安装时被槽的某一侧挡到，使得工件过定位。2.1.2钻床夹具的定位误差分析1、钻孔距底面高度尺寸37mm的定位误差分析对于此次设计的钻床夹具，工件的设计基准为上盖底部大接合面，而工序基准也为底部大接合面，所以，基准不重合误差=0。因为不存在制造不准确的定位副，所以，定位基准位移

36、误差=0mm。所以，深度尺寸的定位误差为=+=0 mm钻孔与工艺定位孔间距尺寸134mm的定位误差分析阶梯孔尺寸134mm的设计基准为工艺定位孔，而本工序中的工序基准为工件外侧边。所以存在基准不重合误差。由零件图知其基准不重合误差值等于工序尺寸公差值，即=+0.05-(-0.05)=0.1mm. 因为不存在制造不准确的定位副，所以，定位基准位移误差=0mm。所以该尺寸的定位误差=+=0.1mm2.1.3钻削力与夹紧力的计算1、钻削力的计算采用的是高速钢钻头，故而进给力计算公式查表得： （2-1）式中 钻削进给力（N）；安全系数；钻头直径（mm）；系数，由被加工的材料性质和钻削条件决定。此工序钻

37、8.5mm孔，由文献查表得安全系数为： （2-2）所以，取所以钻削力为：中其他参数查表得：所以 ，2、夹紧力的计算由于工件受的钻削力在竖直平面上的分力P是方向大小恒定不变的力。但在水平面，是一圆周力，大小不变，方向时刻变化。在估算夹紧力的时候，应该考虑到钻削力分力P在垂直定位平面方向和垂直定位平面方向上的两种情况，并分别计算取大值。分力P在定位平面法线方向时此时工件受力情况如下图2-3所示：图 2-3 工件受力图根据受力情况对工件进行静平衡计算：Y方向受力平衡：即：X方向平衡:即：又相对与原点的转距和为0即即：又相对于钻削点处的转矩为零，即又已知：G=500N(估算)将数据带入上述方程解得理论

38、夹紧力W=1153 N分力P在定位平面切向时此时工件受力情况如图2-4所示：根据受力情况对工件进行静平衡计算：Y方向受力平衡：即：X方向平衡:即：又相对与原点的转距和为0即：即：又有：G=500N(估算)且由资料查得夹紧块对工件的摩擦系数：支承板对工件的摩擦系数：将数据带入上述方程解得理论夹紧力：W=1520 N所以，夹紧装置的夹紧力应该取较大值W=1520 N。查资料选定安全系数：由资料查得：所以，工件夹紧需要的夹紧力大约为：图 2-4 工件受力图2.1.4夹具的夹紧装置与机构设计因为工件是大量生产，夹紧力又比较大，所以采用液压夹紧，液压缸选用通用系列查设计手册，选用凸缘式油缸7。本设计中选

39、择由两个液压缸直接顶起夹紧块进行压紧，压紧有效、快速。可以提高生产率。具体的机构设计如图2-5所示：在上图的机构中，工件竖直由右向左从托槽中插入，直至工件顶到左侧的支承钉，然后在启动液压缸，活塞推动夹紧块夹紧工件。同样，考虑到保护工件不致因为夹紧力太大而变形，所以应该保证活塞杆在接近其行程末端（留有适当余量）处顶杆开始顶起夹紧块。余量也不能太小，否则夹紧力不够，不能有效夹紧。考虑到工件具体安装的情况，由于夹紧块夹紧作用的面不是工件的最高面（相对底部大接合面而言），选择液压缸型号的时候应该考虑到其活塞行程问题。当安装工件的时候，两个液压缸此时都以回油卸载，活塞退回至行程起点，如果选用的液压缸的活塞行程太短，活塞上的夹紧块退回行程不够，工件插入的时候就会被夹紧块挡到，根本不能通过，这样的错误是不允许的。此次选用的液压缸活塞行程25mm,经尺寸验算，满足要求。图 2-5 机构设计图本夹紧装置中用到的凸缘式液压缸的装配图如图2-6所示,其中各主要零件如表2-1所示：本夹紧机构中用到的夹紧块是非标准件，作用部分为铸件材料为灰铸铁HT200，与后面的直杆焊接而成。表2-1 凸缘式液压缸零件列表U(mm)件号12345678CL名称端盖螺钉密封圈缸体密封圈弹簧活塞密封圈2595数量16111111规格M8*2046No.24035