建筑施工车间工程网架施工方案（60页）

1、建筑施工车间工程网架施工方案一、施工总体部署1、编制依据1.1北京五洲设计研究院设计的相应的网架施工图。1.2公司采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）钢网架螺栓球接点（JGJ75.1-91）建筑结构荷载规范（GB50009-2001）建筑抗震设计规范（GB50011-2001）多功能钢铁表面锈蚀等级和除锈蚀等级（GB/T12612-90）结构用无缝钢管（GB8162-87）熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94）钢结构设计规范(GB5

2、0017-2003)碳素结构钢(GB/T700)碳钢焊条(GB/T5117)低合金钢焊条(GB/T5118)气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝(GB/T8110-95)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB11345-89)建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88） 低合金高强度结构钢（GB/T-1519）钢网架行业标准（JGJ75.1、75.3-91）钢网架螺栓球节点用于高强度螺栓（GB/T6939）冷弯薄壁型钢结构技术规范(CB5001B-2002)钢结构焊缝外形尺寸(GB1084)钢熔化焊对接接头射照相和质量分级(GB3323)焊缝磁

3、粉检验方法和缺陷磁痕的分级（JB/T6061）无缝钢管超声波探伤方法（GB5777-96）金属板材超声波探伤方法碳钢焊条（GB/T51.7）低合金钢焊条(GB/T5118)建筑钢结构焊接与验收技术规程(J218-2002)网架结构设计与施工规程(JGJ7-91)网架结构工程质量检验评定标准(JGJ78-91)2、工程概况、特点及施工目标2.1工程概况本工程为xxxx（集团）有限责任公司昆烟易地技改联合工房卷接包车间土建工程，位于昆明市北市区银河片区。2-1、工程概况xxxx（集团）有限责任公司昆烟易地技改联合工房卷接包车间土建工程，位于昆明市北市区银河片区。施工场地平整，交通方便，三通一平已完

4、成。xxxx（集团）有限责任公司昆烟易地技改联合工房卷接包车间土建工程，总建筑面积为99701m2，由G、H、J、K、L、M、N共七个区组成。其中：G区建筑面积42建筑面积 m2，H区建筑面积1922 m2，J区建筑面积6171 m2，K区建筑面积24748m2，L区建筑面积9806 m2，M区建筑面积7729 m2，N区建筑面积26842m2，上部结构G、L、N区为框排架结构，二层（+5.00m夹层）；H、M为门式刚架结构，J、K区为网架结构，一层（+3.00m夹层）；基础采用桩基，建筑抗震设防烈度为丙类，工程结构的设计使用年限为50年，抗震设防烈度为八度，耐火等级为一级。2.2工程的特点和

5、难点 本工程的主要特点为：网架布置面积较大，分块较多，但网架的结构形式较为简单；本工程的主要难点为：总体工程量较大，工期较紧，分项工程内容较多，所以相对各个部位的交叉施工配合要求较高。网架呈一定的曲线布置，相对施工较为复杂。2.3工程施工目标工期目标：确保在90天内完成，包括设计、制作、安装。质量目标：确保合格工程。安全施工目标：杜绝死亡和重伤，死亡和重伤率为零；控制轻伤，负伤率不大于1.5。文明施工目标：力创“市安全文明施工样板工地”。服务目标：创业主满意工程。3、施工方案总体设想针对本工程的特点和重要性及本工程结构对于本公司生产装备和能力的符合性，公司努力保质、保量、保工期、保安全来完成工

6、程的制作加工和安装任务。为此，公司将安排工程部经理为工程总负责人来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术保证、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场安装及与业主、设计单位、监理单位、总包单位及兄弟施工单位等的配合，具体再选派一名优秀项目经理担任本工程项目经理。具体计划和落实各项工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。 3.1加工图设计由公司设计院和技术工艺部配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工

7、方案等工作，针对本工程的重要性和工期紧的特点，公司将安排10多名工程技术设计人员同时对本工程网架、钢结构进行加工图设计，并保证3天内提供预埋件及支座等加工图交付车间进行加工，在5天内完成全部加工图设计工作。3.2 制作加工3.2.1加工设备的配置采用最新、最先进、最可靠的设备、工艺装备、测量手段和工艺文件来完成网架工程制作加工。网架由网架车间进行加工，板材公司进行板材加工，两个工作面同时展开，确保在50天内完成构件的加工。3.2.2制作加工次序本工程构件的加工按照网架构件的加工和网架屋面围护系统构件的加工的同时进行，加工的次序为G、K、H、L、J、M、N，保证现场安装供货的不间断。 3.3网架

8、施工方案本工程的施工方案采用脚手架滑移法为主，局部无法滑移的部位采用满堂脚手架高空散装法来安装，其理由主要有：1）.网架相对高度低，网架较规则，适宜于架子滑移法安装。2）.架子搭拆工作量较小，成本较低，只需对局部楼层进行加固即可。3）.本公司对滑移架使用较多，不但滑移工作平台的施工经验丰富，而且具有大量的、成套的滑移轨道系统(如钢轨、滑轮系统、工作平台的工作和安全防护系统等)。4）.占用较少施工作业面，不但对土建等的施工影响小，而且对网架安装的工期、质量、安全性都有保证。5）.具体安装方法是以滑移架安装为主，对有建筑物阻挡的建筑上搭设固定工作平台相结合的方法进行网架安装，具体工作平台都将在设计

9、验算的基础上制作安装，确保工作平台的强度、稳定、安全满足要求，具体工作平台的布置和搭设要求详见示意图。3.4现场安装3.4.1安装分组：现场将分2支主体队伍多个工作面同时进行施工。1支队伍进行网架结构的施工，1支队伍屋面围护系统的施工，2支队伍进行脚手架搭设和钢雨蓬施工，1支膜结构的施工。3.4.2安装顺序：先把本项目分成七个工作区块，即网架及屋面、膜结构、和轻钢雨蓬，七区块根据现场情况尽可能同步施工，网架施工分成七个区块进行，分别按照G、K、H、L、J、M、N的顺序进行施工，网架安装将以滑移脚手架安装为主，待网架形成一个结构体系后，檩条屋面紧跟施工。具体的安装方向详见施工平面布置图中示意。3

10、.5过程控制生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：综合计划深化设计、加工图设计工艺文件制订原材料进厂及采购控制胎架、设备的制作、维护、调试生产作业计划生产过程控制成品保管、标识运输现场装卸、堆放、搬运、构件吊装、安装、就位检测、验收二、网架类构件工厂加工的主要工艺及技术措施1、施工设计控制设计的内容主要有结构设计、加工图设计(翻样)和模具胎架设计.分别由公司设计院和技术部完成.这里主要针对加工图设计(翻样)和胎架设计作说明.加工图和胎架设计由技术部根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图,供现场安装的安装图,供组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。针对本工程，技术部将抽调设计，工艺

11、等10多名工程技术人员组建昆烟易地技改联合工房卷接包车间土建工程设计组来完成本工程的设计任务，确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下：1.1加工图设计加工图设计由公司设计院根据招标单位提供的设计图和相应的软件进行加工图设计，主要工作内容包括材料清单、下料图表、零件加工详图、构件组装图等的加工图设计相关资料。加工图设计必须经监理、设计单位、总包单位认可后才能用于生产制作。加工图设计后，也必须请公司工艺、生产制作、安装、质量等部门有关人员进行审核，以确保工艺性、经济性、质量控制能力等。1.2节点设计节点设计包括支座节点设计、球节点设计、屋面节点设计，确保节点设计的工艺性

12、、安全性和制作加工、安装的方便，节点设计必须做到以下几点：主要拼接节点细化设计方案须经焊接工艺试验，验证节点的强度满足设计要求，并通过工艺试验评定，确定焊接工艺参数。经过焊接工艺试验验证的节点细化设计方案，还须取得监理、设计单位、总包单位的认可。节点细化设计方案将在监理、设计单位、总包单位认可的前提下，尽量采用新工艺，新技术，并通过必要的检验测试加以论证。2、原材料进厂及质量控制本工程所用原材料都必须在合同签订后30天内全部落实，其中杆件和螺栓球原材料必须在合同签订后15天内提供制作加工，样品材料必须在合同签订后7天内提供检验和工艺评定。本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要

13、求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合

14、格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。 质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并

15、按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：主要原辅材料检验内容和方法材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标采购标准外观损伤结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪相应标准化验C、Si、Mn、P、S、V、Nb、Ti、Al锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪

16、、常规技术分析相应标准及规范机械屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪性厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验电焊、拉伸，采用万能液压试验机能焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，金相分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标术尺、样板相应标准及规范焊条焊丝规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查 采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、金相分析仪涂 料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂

17、质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。3、制作加工的工艺流程及技术措施本工程厂内制作的主要产品有螺栓球、杆件、檩条，其制作过程主要为： 3.1网架结构零部件加工工艺规程杆件a.由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成.b.制作按下述工艺过程进行:钢管采购检验材质、规格、表面质量下料、开坡口与封板或锥头组装点焊正式焊接杆件尺寸及焊接

18、质量检验抛丸除锈处理涂装。c.钢管下料及坡口采用QB19-1A及QZ11-163500自动管子切割机床一次完成。d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强栓采用在胎具有组装点焊。e.杆件连接焊接采用NZC-2500全自动二氧化碳气体保护焊。连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用H08Mn2siA。f.杆件施焊应按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范和建筑钢结构焊接规程规定执行。g.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。螺栓球螺栓球按下述工艺过程进行:圆钢下料锻造球坯正火处理加工工艺孔及其平面加工各螺栓孔及平面打印加工号、球号除锈处理防腐

19、处理。b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为22.5，禁用气割。c.锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在12001150下保温,使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹.e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。g.按设计要求进行防腐处理。封板a.封板的加工按下述工艺过程进行.圆钢下料机械加工。b.封板下料采用锯床下料。c.按封板标准图在车床上加工。锥头a.锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料胎模锻造毛坯正

20、火处理机械加工。b.圆钢下料采用锯床下料。c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在12001150下保温，使温订均匀，终锻温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。套筒a.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐处理（除锈）。b.圆钢下料采用锯床下料。c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在12001150时保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。d.按套筒标准图要求车加工。e.根据设计要求进行除锈处理。支座a.支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（除锈）防

21、腐处理（涂装）。b.支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。c.支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2siA，焊条E5015。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。支座预埋板加工支座预埋板加工的过程为：钢板的下料切割钢板螺孔及灌浆孔加工地脚螺栓加工组装电焊（塞焊）。a.支座预埋板采用伊萨EXA-500全电脑钢板下料切

22、割机进行边缘下料切割和灌桨机孔加工。采用数控平面钻床进行地脚螺栓孔加工。b.组装电焊在模台胎架上进行，地脚螺栓采用与预埋板孔径孔位相同的两板定位模板与预埋板在胎架上共同定位，待定位准确后进行电焊，待电焊冷却后才能取下定位模板。支托a.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料焊接。b.支托管下料采用管子切割机下料。c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。3.2制作加工的检验过程本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作、检验过程如下：螺栓球：由45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包

23、装。螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。杆件：杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装，杆件的主要检验控制有：a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。 b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。 c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,

24、抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。 d.除锈质量:应达到Sa2.5级,样板与目视检查。 e.涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5，湿度 为小于80%，厚度为每遍25m5。封板、锥头、套筒封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压金属加工，主要检验控制的内容有：过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力） 试验。 允许偏差项目的检验项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.1用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与

25、钢管安装台阶同轴度0.2用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0.20用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度0.5用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度0.2用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.3封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。支座、支托加工支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验的主要内容有：a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。b.与球的焊接：采用E50系列焊条或CO2半自

26、动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。c.底座支托板的平整度应不大于3mm。d.焊接球与支座的中心偏移应不大于3mm。e.支座、支托用钢箱包装。3.3、檩条制作及检验过程 檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:长度:不大于2mm,高度不大于1mm,弯曲:不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢丝捆轧包装。四、包装、搬运、堆放、装卸、运输1、包装: 对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，网架钢球等采用铁

27、箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如檩条等）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。2、搬运和装卸在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸, 在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：(1)确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。(2)按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。(3)及时和准确的搬运。3、堆放: 构件的堆放应满足以下要求:(1)按使用(加工、搬运、运输、安装等)的先后次序进行适当堆放。(2)按构件的形状和

28、大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。(3)零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。(4)厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。4、运输: 应做到以下几点:(1)针对本工程工程量较大和同时密集施工的特点，应尽早与多个有着长期合作的运输公司签订运输协议，提前制定运输计划，以保证充足的运输能力应对本工程。本工程所有构件均采用汽车运输，尽量把构件运输的周期减短，而且要降低成本。(2)应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，本工程的所有构件符合公路运输要求，所以采用公路，确保运输过程

29、中的安全和产品质量。(3)装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。(4)与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。五、网架钢结构及屋面系统的施工工艺1、准备工作安装前,项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的各项准备工作。1.1施工总平面布置本工程的总平面的主要布置内容为:项目经理部办公室、临时生活设施;材料运输通道和吊机吊装（开行）通道;原材料、设备、零部件的堆放场地;电源位置的确定和布置;在地面和建筑物上，柱顶网架的支承点、控制点的测量定位;脚手架工作平台的搭设要求的控制。1.2与土建交接准备工作与甲方进行现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车

30、通道、水、电、食宿，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、工作平台材料、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具。检查、复核支架及工作平台等。对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。1.3现场施工（含加工）机械配置及用电量计划网架采用滑移架为主进行安装。所以配辆16吨汽吊用于装卸和构件垂直提升，应能满足安装要求。现场电焊将

31、采用手工电弧焊的方法进行电焊。现场检验测量主要定位将采用经纬仪、水准仪和钢卷尺定位和测量，焊缝采用超声波探伤仪检验。施工用电量计划：施工高峰时用电量容最高可达到200KW，平均用电容量为90KW.对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置以使施工方便、搬运合理便于保管。根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。1.4施工人员准备及技术交底工作:人员组成现场设项目经理部，由项目经理全权负责。项目经理部人员由公司调集优秀人员担任。 对将去现场施工的技术、管理人员进行交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：工程概况及施工部署；合同及有关协议；施工组织设计；质量、安全及组织纪律，具

32、体见下图：熟悉图纸、会审、计算工作量 编制施工计划 工艺流程及作业指导书 编制劳动力用量计划 编制施工工艺 编制 月 周施工进度计划 编制施工器具及辅助材料用量计划 用电量计划 施工准备计划 安全技术交底施工平面布置经济核算 审 批2、安装方案总体思路2.1安装方法的确定根据网架平面图及现场实际情况，网架可采用滑移架进行安装，局部无法滑移的部位采用满堂架进行安装，构件等上料主要采用汽吊和卷扬机等为主。 2.2安装顺序安排网架安装将由2个施工组同时进行区和区的施工，然后进行区和区的施工，再分两个工作组紧跟着进行屋面檩条及底板系统的施工。网架安装以一边向另一边发展，待安装后的网架结构形成一个完整的

33、结构体系后紧跟着的檩条和屋面板安装，涂装工程穿插其中。3、工作平台施工网架面积较大，地面平整密实，适合采用滑移脚手架进行安装，其搭设要求如下：对枕木的基本要求是平整、稳定。然后在枕木上铺设轨道，对轨道的要求是平行、平整、结实。滑移工作平台就在轨道上搭设，先在轨道上安装滚动滑轮系统，然后在底坐上搭设钢管滑移工作平台，搭设要确保平台结实、稳定、可靠、安全。滑移工作平台的基本要求是平台面满铺脚手片，承载能力应达到200250kg/m2。高度为网架下弦下浮30-50CM，平台与平台之间的间距50-80CM，安装时工作平台与地面立杆间应设临时支承并垫实，使滑移架处于稳定状态。平台面，周边设安全护拦，当各

34、小平台滑移到位后即用钢管和木板把各工作平台串连成一整体以加强稳定，然后上人上物安装。套管滑轮承重平台 轨道4、网架安装施工4.1支座定位根据业主或总包提供的测量基准点引伸到网架的各支座或柱脚，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，公司将采用全站仪进行复核测量，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过的支承点要及时进行修正，对定位的误差要求不大于2mm，对安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm，中心偏移不大于5mm，对最高与最低点高差不大于30mm，最大中心偏移不大于30mm。对各预埋板采用水平仪测量，确保预埋板中心偏移不大于5 mm，相邻预埋件高差不大于15 mm，每一

35、区块预埋件最高与最低的高差不大于30 mm。 对经过测量的各支承点，测量结果都在图纸中记录，以便安装时对结构进行适当的调整。4.2安装次序安装次序：先安装网架结构，屋面檩条及屋面板在主结构安装达60%后跟上，涂装工程穿插其中进行施工，（防火涂料必须待屋面板开始施工后进行施工）。4.3网架安装方法和检验要求测量定位和支座安装先对预埋件上轴线进行测量复核，确保满足安装要求，然后根据定位轴线用汽吊或人工把支座布置在柱顶预埋件上，然后再一次测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件提升到工作平台上，并适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑，零部件在工

36、作平台面上不准集中堆放，零部件提升可采用汽吊和卷扬机提升。网架从低端开始安装，先安装支座，然后安装下弦一拼网格，然后依次为腹杆、中间弦层和上弦层，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边对各控制节点进行测量定位，具体安装要求如下：螺栓球下弦杆腹杆 螺栓球连接节点图a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫平垫实下弦球的安装平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。b.腹杆与中间弦球的组装：腹杆与中间弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与中间弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安

37、装中间弦杆起松口服务，同样的方法安装上弦层。c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。d.等一个单元的网架安装就位后，对滑移架进行同步的滑移，然后进行下一个单元的网架安装。e.檩条、天沟等可随结构网架同步安装,工作平台和四周沿口构造支架在相应网架安装后及时安装。f. 与支座安装定位是网架控制点之一，必须定位准确。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中随时检查其杆件编号、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。待网架安装后挠度检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。对网架安装的要求：螺栓应拧紧到

38、位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。杆件不允许存在超过规定的弯曲。已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷,不错装,对号准确,发现错装及时更换。油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于1.5mm.整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。空载挠度控制在L/600之内。5、屋面系统施工方案5.1、檩条及压型彩板制作及检验过程5.1.1檩条的加工过程5.1.1.1檩条为自动生产线一次投料，一次成

39、型，檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于2mm，高度不大于1mm，弯曲：不大于1/1000且不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工经除锈油漆后包装。如采用镀锌卷板，则轧制检验后即可包装。5.1.2压型彩钢板的生产本工程屋面板底板在工厂加工，彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有:表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板标准，允许偏差见下表项 目允 许 偏 差检

40、 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽8mm钢 尺波 高1mm样 板镰刀弯 不大于20mm钢尺、建筑用线5.1.3堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。5.2、檩条安装檩条的安装必须严格执行“檩条布置图”，并首先检查支托位置、尺寸、支托高差，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。5.2.1檩条吊装。轻钢檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法来提高工作效率，如右图所示。5.2.2檩条焊接。檩条吊装就位后，应使檩条与檩托紧密靠拢后方可点焊，检查檩托与檩条的间隙

41、及相邻檩条顶面高差合格后方可焊接。焊条选用E4303 直径3.2mm。5.3、天沟安装5.3.1天沟吊装。天沟的吊带采用柔性吊带，起吊后按设计的间距固定天沟，并检查各个边是否平齐。5.3.2天沟对接、焊接。天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对缝间隙不能超过1mm，先每隔10cm点焊，确认满足要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定，但直径采用2.5mm。焊缝一遍成形，待冷却后将药皮除去。5.4、现场屋面底板的安装工艺a、底板安装前，以纵横轴线为基准确定第一块底板的基准线，保证底板起始位置准确。b、然后由施工人员抬起屋面底板按预先定位弹好的定位线，确定屋面底板的位置，用自攻螺钉将底板与檩条紧固，

42、自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当；c、两块平行板的边缘应完全接触，将其边搭接准确地放在前一块板上，并与前一块钢板夹紧，并且平直。每安装完一跨底板，都要复核其是否在安装过程中出现较大偏差，如有，则用反误差来逐渐消除。d、在安装下一块屋面板之前，前面每块板必须被固定住。固定必须始于钢板的中心，然后向两边伸展，最后固定钢板的搭接边。e. 两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。 七、工程质量保证措施为了保证本工程的总体质量，必须做好如下几项工作：完善的管理组织和职责。合格的管理、技术作业人员以及合理的配置。先进的加工设备和完善的检测手段。加工图质量

43、的保证。原材料质量的保证。零部件加工及组装质量的保证。安装过程质量的保证。优良的售后服务。针对上述内容分别进行以下叙述。1、质量管理组织机构及其要求本公司以GB/T19001-1994（ISO9001：1994）标准为依据组织质量保证体系，先后通过ISO9002质量体系认证和ISO9001质量体系认证，质量保证体系得到了不断的完善和提高。针对能取得参与本钢结构网架工程建设的崇高荣誉以及本工程的特殊性和重要性，公司将在ISO9001质量体系的基础上再作质量管理的进一步的加强，确保产品质量达到直至超过国家标准的合格等级，具体措施如下：1.1总体质量目标确保合格工程。构件几何尺寸必须符合国家有关规范

44、、标准以及设计规定的要求，确保100%合格，确保100%满足规范及设计规定的安装要求。构件电焊质量一次合格率（包括外观、超声波探伤）达到99%以上，焊缝质量达到100%合格。强化过程中质量的控制，确保产品质量领先于国内同行，同时及时提供有关检验、测量、试验的资料，确保总包、业主、监理、设计等单位的满意。加强与有关单位的协调和服务工作，确保工作质量达到优良。努力满足业主、监理、设计等单位提出的要求。1.2质量管理方案1.2.1建立加强型的工程管理机构和质量管理组织体系（机构）。本工程将组建由生产主管兼副总经理亲自担任总指挥的工程领导小组，由公司生产部经理任项目总负责人，并将由有关的各部门的主要（

45、正职）负责人直接负责本工程的各项具体工作，确保各种资源及时到位。质管部作为质量管理的主管部门，将对公司各部门、车间及工地的专职和兼职的质量员、检验员、化验员、试验员、测量员进行周到部署，确保各工序工段间，过程控制的各时段间均有严格认真的检验和控制。1.2.2落实质量职责副总经理（总指挥）：负责资源配置和重大问题的协调，确保质量控制所需资源、政策、责任制的落实，明确各部门、人员的职责和权限。总负责：根据质量第一为原则，组织和协调内外各单位、各部门的各级人员的工作，保证各项工作在确保质量的前提下高效、有序、安全地展开。质管部经理：首先根据公司对本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工

46、程的每一个过程和环节处于受控状态。其次根据各部门的工作范围，制订和落实各部门和有关人员的质量职责。第三，根据工程的特点、质量要求、工艺技术、工期等，进行质量控制策划，组织和落实质量控制体系，制订更加严格的质量控制标准，确保各时段、各工段检测人员到位，职责到人，标准明确，资源充分。其他各部门：在ISO9001质量体系的基础上，根据针对本工程制订的质量计划和质量策划以及各自的质量职责，严格把关、认真负责、精益求精，在做好本职工作的基础上，充分协调和配合各方面的工作。其他主要人员质量职责详见1.2.5“主要工作人员质量职责”。1.2.3工艺路线及资源配置根据工程的特点、工期、工程量等，制订科学、合理

47、的施工（加工及安装）工艺路线，并根据各工艺过程（工段）的特点，制订高标准的质量控制要求和工艺方法及作业指导书，同时配置相应的资源-包括合适的机器、胎架、夹具、检测手段、工程技术人员、检测人员等。并对所有有关人员进行培训，使其明确和掌握本职工作的程序和技能。1.2.4进行质量策划，并有效执行根据工程的质量要求，制订相应的质量控制标准（包括精度、等级、材料、设计、工艺、检测要求、转序依据、工作标准、返工返修等），加强各控制点的质量控制，合理配置好过程中的资源。1.2.5 主要人员的职责设计及工艺负责人：设计质量控制，工艺质量控制，图纸设计，工艺设计，工艺文件编制，工艺贯彻，文件审核等控制；材料采购

48、负责人：核实材料标准、制订采购文件，选定合格分承包方，进行采购材料的进厂检测控制；检验负责人：原材料检验，工序检验，成品半成品的检验拼装检验，检验记录，放行控制，检验资料控制；测试负责人：材料及产品的化验，机械性能试验，力学试验，样品管理，试验报告等控制；探伤负责人：探伤设备选用，探伤工艺制订，探伤作业，探伤记录，探伤报告等的控制；业务负责人：与业主、总包、设计、监理等的联系、协调、服务等控制；生产负责人：生产计划，组织实施，工艺管理，过程控制等；车间负责人：工序控制，工艺执行和监控，标识，生产记录等控制；安装负责人：参与方案制订，计划实施，拼装资源准备，拼装工艺的执行和控制(包括预拼装和工地

49、组装)。；测量负责人：构件组装、构件吊装拼接的测量、定位，对钢结构及节点及几何尺寸、形状位置的控制； eq oac(,11)电焊负责人：按照焊接工艺要求进行作业，对焊接材料、焊接工艺、焊接环境进行监控，确保焊缝质量； eq oac(,12)质安负责人：对质量、安全管理和控制。2、加工图(翻样)质量保证措施对于本工程，公司将抽调设计、工艺等6名精干工程师负责，具体工作内容包括配合设计院深化设计、加工图设计、工艺设计、支架设计等，同时辅以相应的校对、审核、制图、晒图等技术人员，确保细化设计保质量、保工期如期完成。 公司将充分保证本工程设计所需的计算机、绘图仪、打印机等，以及配备相应的复印、打字、资

50、料管理人员。针对本工程加工图设计的质量保证措施如下：a、由总工程师亲自牵头负责，专门成立本工程设计及技术工艺小组，具体进行加工图、工艺文件、胎架的设计。b、设计职责明确，设计翻样、校对、审核各负其责。c、所有零件、部件、节点、胎架的设计最终都必须经实际工艺评定才能最终定稿。d、严格按设计程序执行，认真做好设计策划，组织和技术接口，设计评审、设计验证、设计确认等工作，具体将请技术、工艺、质量、检测、生产、安装等部门的工程技术人员参加评审和验证。e、所有设计图纸，特别是节点加工图，均必须及时报业主、监理、总包等单位的审核和批准。3、原材料质量保证措施本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主(招标

51、说明书)要求及公司质量量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。各主要有关部门对原材料控制的职责：供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。

52、本工程所用的材料主要为各种Q235B钢板、Q235B钢管、45圆钢、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准和程序文件和作业指导规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都发布上合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次打材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。4、加工过程质量保证措施针对本工程,公司质管部将成立本项目质量保证小组,具体由质管部经理亲自任组长,针对工程的特殊性,将加强工程的质量管理和检验力度,质量小组将工程主要控制点如加

53、工图，材料及节点试验、构件加工、组装和拼接，电焊等进行严格控制，严格做到未经检验合格不转序，同时对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。工厂内检测人员配备主要见下表：专职检测人员数量检验内容仓库检验员5外观几何尺寸、质保书检查化验3原材料化学分析机械性能试验4原材料、节点及成品试验测量人员4定位、测量、控制探伤人员6焊缝检测质检科专职监督检验员6从原材料到成品的抽查及签发成品出厂合格证车间专职检验员12厂内检验、控制检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检

54、验，破坏性试验及必要的其他试验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺等检验，各主要过程检验内容和检验手段如下：钢板下料：主要检查其几何尺寸、形状位置、切割面等，主要采用钢卷尺、样板、游标卡尺、直尺、角尺等检验，检验后做上编号标识。零件加工：主要检查其长度、长度、外观、曲率、剖口，采用直尺、平板、样板、角度尺、钢卷尺等检验，检验后进行编号标识。组装构件：主要检查其高度、长度、宽度等几何尺寸以及弯曲、变形等形状位置，同时须检查焊接质量、端头接口等，构件出厂前必须进行预拼装并检测合格后才准出厂。主要检查的方法和手段为：对于局部杆件采用样板等检查，焊接质量采用探伤仪检查。网架构件：主要检查

55、杆件尺寸、封板、锥头的各项尺寸、高强螺栓的各项尺寸及球支座的焊接情况等，具体要求参数详见第三章工艺要求部分介绍。电焊：严格按焊接工艺文件执行，在电焊过程中做到检验员、探伤人员不离岗，严格按标准要求（环境、参数、质量标准、检验要求和内容）进行严格控制。试验：节眯、焊缝等必要的试验（包括破坏性试验）由检测中心负责，严格按标准要求取样和检测。除锈、涂装：主要检查除锈等级、表面清理，涂装质量：采用除锈样板，目测，油漆测厚仪等检查，确保满足规定要求。 八、冬雨季施工措施1、冬季施工针对本工程钢结构现场施工体量大，要求高，工期紧，以及钢结构工程电焊及工艺特点，对冬雨季施工应采取严格的保证措施，主要措施如下

56、：1.1准备工作： 冬雨季对本工程钢结构最大的不利影响是工期、电焊，其次是安全和对钢构件的加工，所以其准备工作如下：1）搭设工棚：主要做法如下： 对所有到达工地现场的钢构件都应放置干燥和不积水的地方，必要时用枕木或钢架垫高，同时对堆放暂不用的构件采用防雨油布覆盖。2）及时掌握气象信息，包括对短期和中长期气象预报的掌握。为此，我们将取得与当地气象站台的直接联系管道，确保对严劣天气早掌握，早预防。3）准备好充分的防雨、防冬施工物资、器材，如工棚架子材料、工人穿的雨衣雨鞋、防滑材料、预热器材（如电阻板、火焰加热器等），保温材料（如岩棉）。4）准备最充分的资源，包括技术力量、机械装备、人力资源，确保缩

57、短工期，争取在严冬到来之前完成主体钢结构的施工。1.2雨雪天施工措施：1）严禁大雨天露天作业和在漏雨的情况下电焊作业和涂装。2）在下雨前及时对电焊作业部位进行防雨油布（或压型钢板）围护。3）做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、辅麻布等。4）在作业场地和搬运通道，如没有浇筑混凝土的，则采用细石子辅垫。5）雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋，做好安全措施，做好电源保护。尽可能做到雨天不影响施工进度和质量。6）所有杆件、构件如遇泥污、冰雪、水等，都必须及时清除干净，确保构件、接缝干净、干燥。1.3防冬措施：1）钢结构的所有材料都严格按设计要求选用。特别是其电焊、冲击韧性必须保证低温合格。

58、（包括钢材、螺栓、焊接材料、涂装等）。2）大风天电焊，特别是CO2气体焊接必须做好防风措施，以确保电焊质量。3）严禁在15。C以下对钢板进行剪切、冲孔，严禁在12。C以下对钢构件进行冷弯和矫正，必要时要进行预热和保温。4）冬季电焊应采用冲击韧性好的低氢焊条，必要时采用高韧性超低氢型焊条，并焊条必须存放在80。C100。C的烘箱内，使用时应采用保温筒存放，随取随用。5）冬季涂装应符合低温涂刷性能要求，严禁在超过低温标准要求的环境下使用，低温时禁止使用水基涂料。6）对低温使用、加工、电焊的材料都必须进行工艺评定，以确保加工、电焊时的工艺参数、施工工序、电流、电压、预热温度、保温时间、冷却速度，一般

59、预热温度在40。C以上，厚钢板应在100。C150。C。7）低温时钢材电焊时必须按规定工艺要求进行预热，预热可采用电阻器或火焰预热。在电焊后应立即在板厚的24倍范围内进行后热处理，一般后热加温在150。C300。C，后热同时进行保温措施，一般采用岩棉毡包裹，保温12小时，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10。C/min。8）在低温下涂装前应进行工艺试验，并对杆件表面清洁干净，保持干燥。为加快涂层干燥，可用热风、红外线照射干燥。9）构件运输、安装时必须采取防滑措施，邦扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时，要加防滑垫、邦扎牢固。10）钢结构在低温下安装、电焊时，应从中间向四周扩展。11）当天安装的构

60、件应立即进行矫正，并要形成稳定的空间。12）高强螺栓接头安装时，构件的摩擦面必须干净，不得有雨雪、冰水、油污等。2、雨季施工1）雨季施工前,我司将根据现场和工程进度情况特定雨季阶段性计划,并提交业主和监理工程师审批后实施.2）雨季施工时,现场排水系统应是由专人进行疏通,保证排水沟畅通,施工道路不积水,潮汛季节随时收听气象预报,配备足够的抽水设备及防台防汛的应急材料.3）焊接施工时,必须事先注意天气情况,尽量避开雨天,若不得已情况,必须做好防雨措施,预备好足够的活动防雨棚,准备好塑料薄膜油布等.4）在雨季中连续施工的钢结构工程，要有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择较佳的时间施