注塑产品常见缺陷分析汇总6

1、注塑产品常见缺陷分析原 因缺 陷类 别序号 PAGE 6OF NUMPAGES 61杂色点材料原材料本身有杂点，流动性差。色粉扩散性差。水口料中混入杂点。混料过程中混入杂点。加料过程混入杂点。设备螺杆头或止逆环磨损。料筒壁烧焦余料。模具行位、顶针等活动部位磨损。外来粉尘、杂质污染模具。2杂色条纹材料原材料、色粉的耐温性差。材料中挥发物过多。设备料筒壁“死角”有烧焦余料。料筒或螺杆或射嘴挂料。工艺材料进入型腔速度太快。熔胶温度高。背压太大或熔胶速度太快。模具流道或模具型芯、型腔挂料。型腔或型芯内有油污。浇口太小。排气不良。3色差材料原材料底色不一致。色粉不同批量颜色差异，耐温性差。水口料：加入比

2、例不一致，本身颜色偏差。配料：搅拌时间不一致，没按配方操作。设备熔胶温度波动，热电偶或温控器失灵。选择机型过大。洗机转色时清洗不干净。工艺背压太大。材料进入型腔速度太快。材料停留在料筒内时间较长。3色差工艺熔胶温度高或低。烘料温度高，时间长模具模具型腔内未清洗干净。4混色材料原材料流动性差。色粉分散性差。配料：搅拌时间太长，未按配方操作。工艺熔胶温度偏低。熔胶速度快，背压偏低。设备机器熔胶量不够。5发白工艺进入型腔内材料太多。射胶压力偏大，保压时间过长。背压大。太快的开模速度。料温较低。计量偏差。顶出速度较快。模具前、后模正常温度调节。模具脱模斜度和抛光方向。模具表面刮伤、碰伤。顶出杆位置。顶

3、出装置顶出不平衡。冷却时间太长或太短。模具表面真空吸附产品，难以脱模。其他啤工取货。批锋。包装。运输。6熔接痕材料原材料的流动性差。工艺熔胶温度低。注射压力、速度低，保压不足。6熔接痕模具模温偏低。模具排气。模具上柱位较多。模具进浇点较多。模具油污。7缺胶材料原材料的流动性差。工艺熔胶温度低及偏差。注射压力低及偏差。胶量不够。设备螺杆损坏。计量偏差或机器注塑能力有限。射嘴部分阻塞。射嘴部位电热温度不够。射胶油路渗油泄压。模具模具排气不良，出现在模腔转角处，深凹陷处,薄壁处。模温偏低。模具内油污。进浇点部分阻塞。模具壁厚偏差。主流道阻力大。多型腔有局部填充不足，浇口、浇道不平衡。8表面气纹材料材

4、料的干燥不充分。材料污染、挥发物较多。水口料的干燥不充分。工艺熔胶温度过高或不均匀。注射压力不足。抽胶位置太长。熔胶在料筒内停留时间过长。熔胶速度过快。设备料筒加料口温度偏低或温度偏高。8表面气纹设备熔胶时夹入空气。抽胶时吸入空气。模具模具温度低。模温无冷料井或冷料井不够。模具排气不良。模具表面脱模剂较多。流道太长，浇口太小。9浇口周围流纹材料原材料的流动性较差。工艺熔胶温度偏低或者不均匀。背压太高。冷料补入。射胶速度过快或太慢。模具模具进浇口面积太小或太大。模具温度偏低。浇口位置正对大的型腔。10裂缝（碎裂）材料原材料性能（抗缺口冲击强度，拉伸强度差。工艺过于填充。注射压力高，保压时间长。熔

5、胶不均匀。背压过低或过高，熔胶温度不够或过高。注射速度太慢。开模速度快。顶出力大，速度快。模具模温过低，冷却时间过长。模具脱模斜度不够，脱模不平衡。模具表面真空吸附产品，难以脱模。金属镶件过冷或油腻。浇口尺寸太大。顶出不平衡。产品缺口或直角部位应力集中。设备计量不准确。射胶压力或速度偏差。10裂缝（碎裂）其他溶剂浸蚀。没有进行退火处理。11变形材料原材料收缩值大。工艺过于填充。注射压力高，保压时间长。注射速度过慢。胶量不足。料温过高或过低。模具冷却不够。冷却不平衡。浇口位置、尺寸。模芯偏移。顶针直径小、数量少。顶出不平衡。其他使用不正确的定型工具。包装、堆码不良。12尺寸变大材料原材料变化。填充料影响。工艺过填充，注射压力大，保压时间长。背压大。注射速度过低。设备射嘴孔径小。模具模温较低。冷却时间长。浇口尺寸较大。13尺寸变小材料原材料变化。工艺注射压力不足。注射量不够。保压时间短。模具模温较高。冷却时间不够。13尺寸变小模具流道太长。14缩水材料原材料收缩大。工艺熔胶温度过高。射胶压力、保压时间不够。设备射嘴孔径过大。机器射胶量不够。计量偏差。螺杆头磨损，止逆环损坏。模具模温高。冷却时间不够或者冷却该部位不充分。产品壁厚不均匀，差别较大。流道过长，浇口尺寸小。浇口尺寸太大。司筒针长度变短。15批