车站涵洞施工方案及施工工艺

1、车站涵洞施工方案及施工工艺1.1施工方案涵洞基础基坑采用机械开挖，人工配合清底和修整。涵洞基底设计要求为：D1K484+920和D1K485+070CFG加固，D1K485+253和D1K485+40为换填或夯实。框架涵釆用支架现浇的施工方案，分两次浇注，第一次浇注底板及下梗肋，第二次浇注边墙及顶板。涵洞回填及涵侧填土釆用小型夯实、辗压机械分层夯压。1.2施工工艺1.2.1基坑开挖基坑采用挖掘机开挖，配合人工整修。挖基时，为了基础混凝土施工方便和满足排水要求，基坑尺寸比基础平面设计尺寸增宽0.5m。在基坑开挖过程中，若基坑渗水较大，要作临时排水沟和集水坑，配备抽水泵，及时排除基坑积水。在基坑开

2、挖中，严禁超挖。当挖掘机挖到接近设计标高20-30cm时，若各项指标满足设计和规范要求，再人工开挖至设计标高，对基坑的平面位置、尺寸、地基承载力进行检测。基坑检查合格后，才可按图纸要求进行基础混凝土施工。基坑挖土采用自卸汽车运至设计指定的弃土场。1.2.2C30混凝土垫层施工基坑被检验认可后，精确测放出涵洞轴线及边线。及时浇筑混凝土垫层，混凝土采用梁场搅拌站，罐车运输。浇注前釆用20槽钢支立边模，圆木斜撑保证垫层的结构尺寸。浇筑过程中釆用插入式振捣器振捣，人工摸平。混凝土垫层要求大致平顺。1.2.3箱身钢筋混凝土施工箱身混凝土施工分两次进行，首先完成箱身底板，然后再进行箱身边墙及顶板施工。1.

3、2.1.1箱身底板施工底板施工前，对涵洞进行复测放样，确保涵洞轴线位置准确。底板外模釆用竹胶板，做成平缝。模板安装完毕后，人工绑扎钢筋，预埋边墙钢筋。钢筋釆用预制厂集中加工，运至现场。因为箱身较长，可进行分节绑扎，每延米涵身配置8排钢筋骨架，骨架间距为125mm,其排列顺序为：。钢筋绑扎时，应注意钢筋保护层的厚度，若在涵身两侧不满足骨架的间距时，距离可做适当的调整。钢筋模板绑扎安装完毕，自检合格后，报监理工程师检查，通过后方可进行下部混凝土施工。底板混凝土浇筑时，在底板钢筋网顶面搭设栈桥，防止直接踩踏钢筋，使钢筋位置错位，并保证钢筋保护层的厚度要求。混凝土浇注时从入口向出口方向，一次浇筑成型。

4、混凝土捣固采用插入式振捣器器振捣密实，人工抹平。混凝土浇完成后及时洒水养护。1-2.1.2箱身边墙及顶板施工(1)模板施工：待底板混凝土达到一定强度时，技术重新测放涵洞轴线。人工绑扎边墙钢筋，清除施工缝位置混凝土浮磧，自检合格后报监理检查，合格后，再安装边墙与顶板模板，内模采用竹胶板，外模釆用组合钢模板，顶板支撑采用钢管排架(80X100cm)用调节托盘控制箱身净空和顶板水平。为避免漏浆，模板接缝处，用玻璃胶纸密贴或用胶条密封。安装墙身模板时，用巾14mm拉杆连接，4)100mm圆木作模板内支撑，钢管排架横撑作模板外支撑。模板安装稳固后，清除模板内杂物，密封模板缝隙。检查模板平整度、各部尺寸、

5、顶部高程，满足设计要求后，绑扎顶板钢筋。检查合格后，进行下道工序施工。(2)混凝土施工：混凝土釆用梁场搅拌站集中供给，罐车运输。混凝土运至浇筑地点。重新检测拌合物和易性和坍落度，合格后方可使用。根据涵洞工程的具体情况，现场采用搭设溜槽的方法,或汽车泵方法进行混凝土浇筑。混凝土要按一定的厚度，水平分层浇筑，边墙要分层对称进行浇筑。分层厚度控制在30cm以内，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。分层浇筑的混凝土，应用插入式电动振捣棒振捣。振捣时，要做到“快插慢拔”；移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为510cni；与侧模保持50-100mm的距离。分层浇

6、筑时，振捣棒插入下层混凝土内深度宜为50-100mm,且避免振动棒碰撞模板。每一振点的振捣延续时间宜为2030秒，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面表现平坦，泛浆为止。混凝土浇筑应连续进行。若因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。若时间过长，要预留施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。在施工缝处接续浇注新混凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不得小于1.2MPao施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。新混凝土浇注前，宜在横向施工缝处先铺

7、一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆,或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇注混凝土减少10%,然后再接续浇注新混凝土。在浇筑过程中，设专人检查模板及支撑稳定性。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。每工作台班做二组试件，进行28天强度检验。混凝土浇筑至设计标高，人工抹面整平。待定浆后，再抹第二遍并压光，强度达到2.5Mpa时拆模，并及时进行覆盖、洒水养生，养生期为7T4天。（3）综合接地按照设计要求，框架涵内埋设综合接地体，接地体釆用涵身内的结构钢筋，钢筋直径不小于616mm,各接地点设接地端子，直接浇注在箱身混凝土内，表面与结构面齐平。接地体有焊接接头时，应

8、采用如下焊接要求：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mmo钢筋间十字交叉时采用616的“L”形钢筋进行焊接。对于施工中外露的接地钢筋进行防腐处理，釆用外涂沥青，外包聚氯乙烯，聚苯乙烯带的方式。接地体完成后接地电阻应不大于1欧，否则可另设附加接地极。4）沉降缝施工在设计沉浆缝位置，安装3cm厚聚苯乙烯硬质泡膜板，泡膜板中设置橡胶止水带，采用“U”型卡固定，使止水带置中。沉降缝应上下垂直，垂直度满足设计及规范要求。1-2.4护墙施工主体涵身施工完成，先施工入口护墙，再施工出口护墙。人工配合机械开挖护墙基础。护墙墙身进行模板支立，护墙内部模板竖直支立，外部

9、成1：0.35的坡度，保证帽石底部两模板净间距为40cm，混凝土灌注完后插适量钢筋，以备帽石灌注时用。护墙基础与边墙混凝土施工同箱身混凝土施工方法。1.2.5防水层按照设计要求，涵洞顶面与两侧沉降缝位置铺设甲种防水层，两侧铺设丙种防水层。甲种防水层施工前，表面应清理干净，然后铺设M10水泥砂浆找平层。待基层砂浆表面干燥后，再施工甲种防水层。铺设防水层应达到涂层厚薄一致，卷材牢固，搭接正确，不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象，坡度平顺、排水通畅。沉降缝位置防水层设置甲种防水层，宽度0.5m。顶面防水层施工完毕后，人工铺设一层C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层上铺设20cm。1.2.6C40混凝土路面主体工程施工完毕后，涵身底板顶面，先铺设一层42cm厚C15混凝土垫块，然后再浇筑一层8cm厚C40防磨混凝土，混凝土内加设一层4)1010X10cm钢筋网，钢筋网采用同等级的混凝土垫块支垫，保证保护层的厚度。出入口泄床顶面，先铺设一层10厘米厚碎石垫层，然后再铺设一层2030cm厚C3O混凝土，混凝土内加设一层6815X15cm钢筋网，钢筋网采用同等级的混凝土垫块支垫,保证保护层的厚度。混凝土釆用