注塑机调机调试工艺设计一般分三个步骤

1、. 注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：1、参数设定前需确认及预备设定参数确认材料枯燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并到达可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。射出压力P1设定在最大值的60。保持压力PH设定在最大值的30。射出速度V1设定在最大值的40。螺杆转速VS设定在约60RPM。背压PB设定在约10kg/cm2。松退约设定在3mm。保压切换的位置设定在螺杆直径的30。例如100mm的螺杆，则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正闭锁模具确认高压的上升，射出座前进。以手动射出直到螺杆完全停顿，并注意停顿位置。螺杆旋退进料。

2、待冷却后开模取出成型品。重复的步骤，螺杆最终停顿在螺杆直径的1020的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正计量行程的修正计量终点 将射出压力提高到99，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定。保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生外表凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。保压时间或射出时间的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷

3、却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认以下情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：理论冷却时间=S1+2S.模温60度以下。理论冷却时间=1.3S(1+2S).模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。塑化参数的修正确认背压是否需要调整；调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。段保压与多段射速的活用一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保

4、压切换前应以较低速进展；保压应采用逐步下降，以防止成型品应力残留太高，使成型品容易变形。塑成型缺点的成因及解决方法不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表上，以供日后解决问题时参考之用。1成品不完整故障原因处理方法塑料温度太低提高熔胶筒温度射胶压力太低提高射胶压力射胶量不够增多射胶量浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合射前时间太短增加射胶时间射胶速度太慢加快射胶速度低压调整不当重新调节模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管

5、模具排气不良恰当位置加适度排气孔射嘴温度不低提高射嘴温度进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口塑料润滑剂不够增加润滑剂背压缺乏稍增背压过胶圈、熔胶螺杆磨损撤除检查修理射胶量缺乏更换较大规格注塑机制品太薄使用氮气射胶2制品收缩故障原因处理方法模进胶缺乏熔胶量缺乏加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套凝固，减低背压效果。整模具或更换射嘴料温过上下料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过

6、胶圈、熔胶螺杆磨损撤除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸3成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使局部过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模有脱模倒角修模具除去倒角模具外表不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂缺乏略为增加脱模剂用量4浇道水口粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道

7、衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道外表不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓销加设抓销填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂缺乏略为增加脱模剂用量5毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机6开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模

8、可顶出慢速，加进气设备脱模剂缺乏略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品有过多余应力改进成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具7结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量缺乏使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂8流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高

9、模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置9成品外表不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量模腔有过多脱模油擦试干净塑料枯燥处理不当改进枯燥处理模外表有水擦试并检查是否有漏水模外表不光滑打磨模具10银纹、气泡故障原因处理方法塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压塑料温度过高或塑料在机筒停留过久降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换

10、耐温较高的代替品塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀射胶速度不快减慢射胶速度射胶压力太高降低射胶压力熔胶速度太低提高熔胶速度模具温度太低提高模具速度塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料熔胶筒夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均11成品变形故障原因处理方法成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶针系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀

11、调整模具温度近溢口局部的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间保压不良增加保压时间12成品有气孔故障原因处理方法填料量缺乏以防止成品过度收缩成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射胶压力太低提高射胶压力射胶量及时间缺乏增加射胶量及射胶时间浇道溢口太小加大浇道及溢口射胶速度太快调慢射胶速度塑料含水份塑料彻底枯燥塑料温度过高以致分解降低塑料温度模具温度不均匀调整模具温度冷却时间太长减少模冷却时间，使用水浴冷却水浴冷却过急减小水浴时间或提高水浴温度背压不够提高背压熔胶筒温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度塑料的收缩率太大采用其它收缩率较小的塑料13黑纹故障原因处理方法塑料过热塑料温度太高降低塑料温

12、度熔胶速度太快降低射胶速度螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度射胶量过大更换较小型的注塑机熔胶筒有使塑料过热的*角检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象14黑点故障原因处理方法塑料过热部份附着熔胶筒壁彻底空射，撤除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料枯燥处理塑料混有杂物，纸屑等检查塑料，彻底空射射入模时产生焦斑降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置熔胶筒有使塑料过热的*角检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。15不稳定的周期以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒的塑料承受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度假设要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假假设注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出