车床操作规程

1、车床操作规程1.0目的 确保车床的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率。 2.0适用范围 适用于所有车床操作人员。 3.0操作规程 3.1上岗要求 3.1.1操作人员必须为专业车床操作工或经培训能安全操作的学徒工（且必须有专业车床 操作工在旁指导）。 3.1.2操作人员必须熟悉本设备的基本性能及技术要求。 3.1.3操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养。 3.1.4操作人员必须不断努力学习，总结交流经验，求得本身素质的不断提高。 3.2开机前检查 3.2.1电源线是否完好,电源能否正常启动。 3.2.2确认床头箱，进给箱，溜板箱的油位不低于下限；认横向进给丝杆，上

2、刀架丝杆，光杆轴承，托架，尾架套筒和对合螺母的人工润滑油孔处均已经加注润滑油；确认各导轨副无异常现象。 3.2.5检查传动:V形皮带（是否）有适当的张紧力,各挂轮无异常或脱落。 3.2.6检查位于床头箱前面横向和纵向进给手柄是否（适当）搭上，将手柄定位在空挡位置上；检查床头箱变速手柄和进给手柄所处的位置；确认离合器手柄处于中间（空档）位置；用手拨动主轴来核实主轴处于空挡位置。 3.2.7上列项目检查完毕后，将电源开关拨到“ON”位置，将操作手柄上抬到正转位置，转动主轴箱前轴35分钟以溅起油来润滑床头箱，在这段时间里主轴不应转动， 3.2.8拨动齿轮并操作操纵二柄做正反转来检查每档转速，“注意”

3、马达旋转（通电）时不要拨动主轴速度变换手柄，拨动齿轮前应停止转主轴，机床的每挡速度的操作应平滑，平静。 3.2.9主轴空转（无负荷）时，可以操作进给手柄;从而将动力传给进给箱和溜板箱。 3.3安全操作 3.3.1操作人员在开机前应检查导轨、拖架、丝杠、尾座润滑是否良好，床头箱油位，冷却水是否符合要求，否则应进行润滑、注油、注水等处理。 3.3.2接通主电源后，操作人员应认真检查各手柄位置，工作灯是否良好，拖架远离主轴，尾架置于最右端，否则应进行相应的处理，并检查清除导轨、丝杠切屑或其它异物。 3.3.3操作人员上机作业时应集中精力，严禁车床运行时人机分离。 3.3.4严禁操作人员戴手套作业，严

4、禁女操作员作业时穿高跟鞋、裙子，留长发应戴工作帽，以确保人身安全。 3.3.5严禁未停车或主轴未停稳时装卸、测量工件或变速，以免造成人身伤害， 3.3.6刀具和工件夹装必须牢靠，严禁试切时、对刀时大刀切削，以免工件、刀具飞出或断刀伤人。 3.3.7切屑飞溅时应及时遮挡，清除切屑要用铁钩，以免造成人身伤害， 3.3.8严禁频繁启动及正反转，或者反转制动，以免烧坏设备电气系统或撞击坏齿轮。 3.3.9下班或设备长时待用时应关闭总电源，以免造成事故，并清理设备及现场。 3.3.10每次作业结束时应及时清除导轨，丝杠切屑，以免切屑损坏导轨、丝杠。 4.0操作要求 4.1加工作业前应认真阅读图纸及技术资

5、料。 4.2初车时应认真对刀，加工时应合理进刀，合理使用冷却液。 4.3首件必须经自检合格或由专门品质人员检验合格后方可进入批量作业。 4.4爱惜设备及刀具，设备出现异常现象应及时反馈至领导处，严禁继续开机和私自拆修设备。 5.0设备保养 5.1日保养 5.1.1清洁设备，清除切屑，清理工作现场;及时清除导轨、丝杠付上的切屑 5.1.2清理工具、刀具，尾架、拖架置于床尾部；还需再加工的不便于装卸的大型工件在主轴上需加千斤顶托住。 5.1.3导轨滑动面、拖架导轨、丝杠副、尾座套筒加油润滑。 5.2周保养 5.2.1检查主轴箱，送刀箱，溜板箱油量如低于下限，请添加至油标中线 5.2.2检查冷却系统

6、，如需要请更换冷却液。 5.2.3检查制动器，如制动不灵，请调紧制动带至制动灵敏。 5.2.4检查各电气元件是否正常，若需更换请设备动力维修组处理。 5.2.5每年需更换一次主轴箱机油。 行车安全操作规程一、目的：规定行车操作安全方面的要求，保证人员的人身安全及设备安全运转； 二、范围：行车作业； 三、职责：行车操作工负责具体执行本规程； （一）、 行车操作人员守则： 1、行车操作人员严禁湿手或带湿手套操作，在操作前应将手上的油或水擦拭干净，以防油或水进入操作按钮盒造成漏电伤人事故； 2、行车有故障进行维修时，应停靠在安全地点，切断电源，并挂上“禁止合闸”的警示牌； 3、工作完毕，行车应停在规

7、定位置； 4行车工须经训练考试，并持有操作证者方能独立操作，未经专门训练和考试不得单独操作。 5开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置是否完好、可靠。如果控制器制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 6必须听从挂钩起重人员指挥，但对任何人发动的紧急停车信号，都应立即停车。 7行车工必须在得到指挥信号后方能进行操作，行车起动时应先鸣铃。 8操作控制器手柄时，应先从“0”位转到第一档，然后逐级挡减速度。换向时，必须先转回“0”位。 9当接近卷扬限位器、大小车临近终端或与邻近行车相遇时，速度要缓慢。不准用反车代替制动、限位代停车，紧急开关代普通开关。 10应在规定的安全走

8、道、专用站台或扶梯上行走和上下。大车轨道两侧除检修外不准行走。小车轨道上严禁行走。不准从一台行车跨越到另一台行车。 11工作停歇时，不得将起重物悬在空中停留。运行中，地面有人或落放吊件时应鸣铃警告。严禁吊物在人头上越过。吊运物件离地不得过高。 12两台行车同时起吊一物件时，要听从指挥，步调一致。 13运行时，行车与行车之间要保持一定的距离，严禁撞车，同壁行吊车错车时，行车应开动小车主动避让。 14检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌。地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 15重吨位物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。不准同时操作三只控

9、制手柄。 16行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 17运动中发生突然停电，必须将开关手柄放置“0”位。起吊件未放下或索具未脱钩，不准离开驾驶室。 18运行时由于突然故障而引起漏钢或吊件下滑时，必须采取紧急措施向无人处降落。 19夜间作业应有足够的照明。 （二）、行车工必须做到“十不吊” 1、超过额定负荷不吊； 2、重量不明不吊； 3、吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊； 4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊； 5、歪拉斜挂不吊； 6、工件上站人或放有活动物品的不吊； 7、氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊； 8、带棱角、快口未垫好的不吊； 9、埋在地下的物件不

10、吊； 10、管理人员违章指挥不吊；钻床操作规程一. 目的:  确保设备的正确操作，维护保养以及安全生产，提高设备利用率及产品质量二. 适用范围：适用于我厂钻床所有操作人员。三. 操作规程:1.上岗要求:1)操作人员必须持有钻床操作资格证，严禁无证人员上机操作;2)操作人员必须在指定的设备进行生产加工操作，严禁非本机人员上机操作或串位操作;3)操作人员必须熟悉本设备的基本技术参数及性能指标;4)操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养;5）操作人员必须不断总结学习，以不断提高本身素质;2.  安全操作:1)机床电源插头,插座上各触脚应可靠,无松动并无接

11、触不良现象;2)不得用力猛拉插座上的电源线,电线应远离高温,油腻,尖锐边缘的场所;3)机床要可靠接地;4)机床在工作或检修调试时,必须在工作场地周围装上防护罩;5)在机床启动前注意清除机床上的异物;6)不得进行超过最大切削能力的工作,以避免机床超负荷工作;7)禁止穿/戴松散,肥大的衣服,领带或围巾进入工作现场,以免因部分卷入机器造成安全事故:8)禁止戴手套作业,若确实有必要,则应戴皮手套进行作业,以免发生安全事故;9)排屑时应借助毛刷及时排屑,严禁用气枪吹屑,以防切屑飞出造成安全事故;10)严禁在主轴未停稳便立即拆卸,装夹钻头,夹紧钻头时严禁用榔头敲打夹头,以免造成安全事故;11)不得疲劳状态

12、下操作机器;12)当发生故障时,应立即切断电源后反馈给维修组检修,严禁私自拆修设备;13)下班或长时间不用时,应关闭电源,清洁设备及工作现场;3. 操作要求:1)加工作业前应认真阅读图纸及相关技术资料;2)首件加工完毕后必须经QC人员确认合格后方可进行批量生产;3)钻孔时,若孔深3x孔径时应分多次进刀,以免扭断钻头,影响加工精度;4)在钻削较大孔径的孔时,请速低速档进行切削;5)钻孔，沉孔，扩孔等加工，要求加工面光亮平整，无毛刺。孔与面垂直，无变形。6)沉孔要求与镙钉实配，镙钉平面与板面水平或低于0.1MM。薄板沉孔底面不能有凸起变形。7)定期保养机床,保持钻头锐利,切削时加注切削液;8)爱惜

13、设备，设备出现异常现象应及时反馈维修组处理，严禁私自拆修设备。四. 设备的保养:1.轴皮带轮的轴承和主轴上的轴承诮用润滑油定期润滑,并每年清洗一次,在润滑时须卸下主轴皮带轮,将轴承及花键套等从主轴箱体中取出,然后添加润滑剂及润滑脂;2.润滑其它磨擦部分可用机油在主轴皮带轮花键套注入;3.每天工作结束后,均应擦净工作台,立柱表面,并加上机油;每天应及时清洁机床的工作台,立柱表面,再补上机油,清理工作现场；电焊机操作规程1.0目的   确保焊机的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率2.0 适用范围   适用于所有焊机操作人员3.0 操作规程3.1上岗要求3

14、.1.1操作人员为持有焊工证的或经专业培训的员工。 3.1.2操作人员必须熟悉焊机的基本性能及技术要求。3.1.3操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养。3.1.4操作人员必须不断努力学习，总结交流经验，求得本身素质的不断提高。3.2 开机前检查3.2.1确认电源线是否完好。3.2.2确认焊机地线与焊钳的连线是否完好，焊钳与地线是否搭铁;为保护焊的是否有保护气，管子是否漏气;需冷却水的是否有冷却水，水管是否通畅。3.3安全操作3.3.1打开主电源，将焊接电流电压调至所需工作档位，接通保护气，先试焊一下，观察焊接规范是否恰当，然后调整之。3.3.2操作人员焊接

15、作业时应集中精力，佩戴好防护用具，保证自身安全；高空作业时，首先确认脚下是否稳当，应尽量带安全带。3.3.3焊接作业时确认工作区域是否有易燃易爆物品，有应远离或将其搬开远离之；由于焊接飞溅，会影响周围的物品的外观及功能，所以应确认是否要保护；并且提醒周边的人员注意。3.3.4严禁焊接时更换焊接规范，以免造成设备损坏。4.0 操作要求4.1焊接业前应认真阅读图纸及技术资料，复杂焊件需先弄清焊接次序及装配次序后才能开始。4.2加固焊前先点固位置，保证形状后才能加固焊牢，如易变形或有尺寸位置要求的需合理使用工装治具。4.3首件必须经自检合格或由专门品质人员检验合格后方可进入批量作业。4.4爱惜设备及

16、工具，设备出现异常现象应及时反馈至领导处，严禁继续开机和私自拆修设备。5.0 设备保养5.1日保养5.1.1清洁设备，清除焊渣，清理工作现场及周边环境。5.2.1 每月需检查各种电线是否完好，否则更换之。锯床操作规程1.0  目的确保锯床的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率2.0  适用范围适用于所有锯床操作人员3.0  操作规程3.1上岗要求3.1.1操作人员为经锯床操作专业培训的员工。3.1.2未经培训或未仔细阅读了解此规范的员工严禁操作锯床，违者记大过，造成后果自负。 3.2 开机前检查3.2.1确认电源线是否完好。3.2.2确认锯床启动不会影

17、响周围安全。3.3 安全操作3.3.1打开冷却水电源，确认是否有切削液，无则添加。 3.3.2将锯床调速手柄调至上升位置，打开锯弓电源，锯弓开始上升，待其停止后将锯料在台上夹紧，然后将调速手柄调至下降，锯弓下降，注意控制下降速度，当降至锯条至锯料比较近的位置时将手柄调至锯弓停止，打开锯弓电源，锯弓运动，调手柄至合适的下降位置，打开切削液，开始锯料，锯料过程中注意锯弓下降速度，如快了，调慢些。3.3.3锯料外表需防夹坏的以纸板或木板垫之，锯料放平防切口不垂直。3.3.4操作人员严禁将手、头或身体的任何部位处于锯弓下；严禁身体任何部位位于距锯弓20CM的范围内。3.3.5操作人员锯料前应详细了解锯

18、料尺寸，夹紧料下锯前应测量下料尺寸是否准确。4.0设备保养4.1使用人员使用完后应停掉锯床所有电源，清洁设备，清除锯沫，清理工作现场及周边环境，归还工具及治具4.2每日给导轨注油，齿轮副注油。4.3每月需检查各种电线是否完好，否则更换之。4.4每半年需换调速箱液压油。装配操作规范1 待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。(1)待装的外协加工零、部件，必须有本厂质量检验部门复检合格的证明或标记才可进行装配。(2)待装的外购零件，必须有供给厂的出厂产品合格证明。凡经本厂拆装试验过的部件，必须有本厂质量检验部门复检的合格证明，才可进入装配。2装配前对零件、部件的主要配合

19、尺寸，特别是过盈配合件的轴台尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复检，确认得合图样才可进行装配。3装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。4减速器的润滑管路及其配置弯曲成形管路应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。5装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按1×45O要求倒钝。6零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点，铸棒及加工中凸台残留部分清除掉并铲磨平齐。7装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。8装配过程中加工的光孔或螺纹

20、孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。9螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于100mm :0.20mm螺纹齿面不得压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。10装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均应按图样制作。11密封件的装配(1)各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。钢纸垫用热水泡软。紫铜垫作退火处理，加热温度600650并在水中冷却。(2)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，应均匀且薄为好。

21、(3)装配后密封处不得有渗漏现象。12弹簧在装配时，不得拉长或切短。13装配时管子弯曲的规定(1)图样中未规定管子的弯曲半径时，最小弯曲半径应大于或等于所弯管在公称直径的两倍。(2)钢管直径小于20mm，弯曲半径大于50mm者允许不灌细砂进行冷弯。钢管直径在20-30mm弯曲半径在50200mm者无论冷弯或热弯均应灌满干燥细砂进行弯管。灌砂要充实，管子端加木塞。热弯时木塞须留排气口，热弯时管子加热温度不得超过900，管子弯成后不可急速冷却。(3)紫铜管冷弯前，必须先进行退火。退火时加热600650并在常温水中冷却。弯曲较粗的铜管，管内填充松香为好。(4)塑料硬管的弯曲，只能用80100的水加热

22、，软化后进行弯曲，然后浸入冷水中定型。弯曲较粗的塑料管，管内用水或木屑填充，管口加木塞。(5)所有弯曲的管子表面应光整，不得有皱纹、挤扁、裂口等缺陷存在。14装配打印标记的规定(1)产品在装配中如有不允许用户在安装时互换零件，变更零件装配位置，而且这些零部件装配后又需拆开包装时，必须打上能够容易识别原装配关系的钢印，或粘牢可防止涂抹的标签。(2)装配中已配好的管路需拆开包装者，在联接处必须作易识别的标记或捆扎标签。(3)同一打印组的标号必须一致，同一台产品中不同打印组的编号不得重复。(4)打印的字迹必须清晰整齐。(5)打印位置应的靠近相关件联接的非滑动面上。毛坯面打印，应在打印处磨出平面。在大

23、件上打印应用红色油漆圈上方框。各打印处不准涂漆或打腻子，但必须涂防锈油。 氧乙炔火焰喷涂(焊)的安全与防护方法由于氧乙炔气体火焰喷涂(焊)都是明火操作，所以一定要注意安全技术操作规程，否则会引起灼伤、爆炸、火灾等重大事件气瓶和减压器使用的安全技术。 1、氧气瓶未装减压器前应略为打开氧气阀门把污物吹除干净，以免灰尘、垃圾进入减压器而堵塞，造成事故。 2、禁止把氧气瓶和乙炔瓶以及其它可燃气体的钢瓶放在一起；凡易燃品、油脂和带有油污的物品，不能和氧气瓶同车运输。 3、搬运氧气瓶和乙炔瓶时，应将瓶口颈上的保护帽装好，使用时，应放在妥善可靠的地方，才能把瓶口颈上的保护帽取下

24、。在扳瓶口帽时，只能用手或扳手旋下，禁止用金属锤敲击，防止产生火星而造成事故。 4、氧气减压表螺母在氧气瓶嘴上至少要拧上68扣。螺丝接头应拧紧，减压表调节螺杆应松开。 5、在把氧气瓶、减压器装好后，慢慢地打开氧气阀门，检查减压器连接氧气瓶的接头是否漏气，表指示是否灵活，开启氧气阀时，头脸不要对着减压表，应站在减压器侧面或后面。检查漏气时不得使用烟火或明火，可用肥皂水检查，检查不漏后方可使用。 6、严禁氧气瓶口接触油脂，或用油污的扳手拧氧气瓶阀和减压连接螺丝。也不允许戴油污的手套，以免产生燃烧爆炸事故。 7、氧气瓶、乙炔瓶及减压器在使用前后应妥善安放，避免

25、撞击和振动。 8、使用乙炔瓶、氧气瓶时应垂直立放，并设有支架固定，防止跌倒。 9、氧气瓶与乙炔瓶、易燃易爆物品或其它明火要保持810米以上的距离。在某种情况下，确实难以达到810米时，应保证不小于5米，但必须加强防护。 10、氧气瓶中的氧气不允许全部用完，至少留12公斤/厘米2的剩余压力。 11、冬天如遇到瓶阀和减压器冻结时，可以用热水、蒸汽或红外灯炮给予解冻，严禁使用明火加热。 12、禁止使用铁器猛击气瓶各部，也不能猛拧减压表的调节螺杆，以防气流高速冲出，因局部磨擦产生高温而发生事故。 13、夏天露天操作时，氧气瓶和乙炔瓶应防止直接

26、受烈日曝晒，以免引起气体膨胀发生爆炸，必须放在凉棚内或用湿布掩盖。铣床操作、安全操作规程1目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。2 适用范围 本规程适用于指导本公司铣床、钻铣床的操作与安全操作。3 管理内容3.1 操作规程3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。3.1.2 操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。3.1.3 开机前，按设备润滑图表注油，检查各手柄是否放在规定的位置上。检查油标油位。3.1.4 手动升降升降台，纵向、横向移动工作台，寸动升降台、工作台，检查限位开关，调整档块。3.1.5 选择低速档，选定进给量，启动主电机空转10分钟，检查油路是否畅通，即可进行各种自动循环。3.1.6 停机前，先下降升降台，关闭进给电机，关闭主电机。3.1.7 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。3.1.8 清洁机床，按设备润滑图表注油。3.2 安全操作规程3.2.1 上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停车。3.2.