合成原料药生产过程及控制PPT课件

1、1.1品种多，更新快； 1.2生产工艺复杂。化学合成药物一般由化学结构比较简单的化工原料经过一系列化学合成和物理处理过程制得（习称全合成）或由已知具有一定基本结构的天然产物经化学结构改造和物理处理过程制得（习称半合成），一般要经过较多的合成步骤。对于原料药生产，GMP主要是适用于生产中影响成品质量的关键工艺，主要指精制、烘干、包装等工序 1.3需要原辅材料繁多； 1.4产量一般不太大；1.5产品质量要求严格； 1.6基本采用间歇生产方式； 1.7其原辅材料和中间体不少是易燃、易爆、有毒性的； 1.8三废较多。 2.1 反应物浓度反应物浓度 2.2 物料配比物料配比 2.3 投料顺序投料顺序 2

2、.4 溶剂的选择溶剂的选择 2.5 5 反应温度反应温度 2.6 pHpH值值 2.7 反应压力反应压力 2.8 催化剂催化剂2.9 搅拌搅拌2.10 反应时间和反应终点控制反应时间和反应终点控制2.11 原料和中间体的质量控制原料和中间体的质量控制 2.12 能量能量 2.13 传热和传质传热和传质 反应物浓度增加，一般反应速率增加。 反应物浓度太高时，粘度一般会增大，导致搅拌困难，传质效果不好而导致反应速度降低。同时存在操作困难，反应不易控制的问题。 一般会选择一个适中的反应物浓度，使得有一个较好的反应速度、可操作性及可控性。有机反应一般都是可逆反应，所以投料一般不是按反应方程系数比来投料

3、。 一般会选择使一种较便宜的原料过量，来提高较贵原料的转化率。 不同的物料配比可能导致生成不同的产物，特别是一种原料可以与不同倍数的另一种原料发生反应的情况。 不同的投料顺序可能造成不同的反应情况，比如在多种原料能够相互反应的时候，不同的投料顺序会造成不同的反应产物。 在比较剧烈的反应中，有时会选择将一种原料滴加到另一种原料中，投料顺序的不同将导致反应时不同的物料配比，而生成不同的产物。 选用不同的溶剂，反应速度可能不同； 选用不同的溶剂，反应产物可能不同；选用不同的溶剂，收率可能不同；选用不同的溶剂，后处理过程可能不同。升高温度，反应速度加快。 升高温度，副反应增多。因为在高能量下，更多的反

4、应可以发生。 温度对有些催化剂的催化能力有较大的影响。 不同的pH值，反应速度可能不同，特别是有酶参加的反应。有时pH的差错可能导致反应的不能进行。 不同的pH值，可能导致物料溶解度的差别，在后处理中造成收率的差别。 不同的pH值，有时会导致反应情况的不同，比如对酸碱性比较敏感的物料的分解。 对于有气体参与的化学反应，其他条件不变时（除体积），增大压强，即体积减小，反应物浓度增大，反应速率加快；反之则减小。若体积不变，加压（加入不参加此化学反应的气体）反应速率就不变。因为浓度不变，单位体积内活化分子数就不变。但在体积不变的情况下，加入反应物，同样是加压，增加反应物浓度，速率也会增加。 催化剂有

5、正催化剂和负催化剂两种，正催化剂加快反应速度，负催化剂减慢反应速度。 毒化剂的存在导致催化剂催化能力急剧降低，某些微量元素的存在就可能导致催化剂的中毒。 助催化剂的存在可使催化剂催化能力提高。 催化剂的量不能太多也不能太少，太多太少都可能不利于反应的进行。 催化剂一般由最适的催化温度，此时催化剂的催化能力最强。 酶催化剂一般有最适的催化pH值。搅拌需要达到要求的传质和传热效果。 传热效果差，导致局部热量积累，可能发生副反应和安全问题。 不同的物料粘度和传质效果需要选用不同的搅拌型式。 对于非均相反应，一般要求较好的搅拌效果，比如气液反应，不互溶液液反应，参与反应的两种固体在溶剂中溶剂度都较低的

6、固液反应反应时间短，生产周期就短，可以提高产量。 在有副反应的反应中，反应时间短，相应的副反应发生相对较少。 反应是否完成需要通过薄层检测、液相检测等手段来判断。反应不完全，收率低，在产品中残留的原料多，可能导致杂质含量不合格。原料中较多的杂质含量可能导致较多的副反应，产品中较多的杂质残留。 原料的物理性质不同，可能导致不同的反应速度。比如固体的粒度越小，反应速度相对越快，特别在固体在溶剂中溶解度很小的非均相反应中，表现比较明显。 中间体作为下一步反应的原料，控制其质量有利于下一步的反应。 光照、超声波、电磁波等能量的存在也会对反应造成影响，可能加快反应速度，可能增加副反应等。 热量转移不及时

7、，可能导致一些反应的过于剧烈，或者超出温度范围。 传质效果好有利于反应的进行。反应完成后，一般要经过一定的后处理过程，才能得到较纯的目的产物。后处理方法的差别可能造成产品收率，纯度，操作方便性的很大差别。常见的操作有：蒸馏、萃取、结晶、柱分离、过滤、膜分离、干燥等。定义：将液体加热至沸腾，使液体变为蒸气，然后使蒸气冷却再凝结为液体，这两个过程的联合操作称为蒸馏。 蒸馏可将易挥发和不易挥发的物质分离开来，也可将沸点不同的液体混合物分离开来。但液体混合物各组分的沸点必须相差很大（至少30以上）才能得到较好的分离效果。 对温度比较敏感的物料一般采用减压蒸馏。 定义：利用系统中组分在溶剂中有不同的溶解

8、度来分离混合物的单元操作。 利用化合物在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来。 多次萃取效果较一次大量萃取效果好。 定义：晶体在溶液中形成的过程称为结晶。结晶的方法有蒸发法、冷却法、加入低溶解度溶剂法、盐析法、反应结晶法。 在结晶过程中，搅拌速度对晶体大小有影响，搅拌速度快晶体较小；晶体太小时可采用静置结晶法增大晶体粒度。 蒸发法蒸发太快、冷却法冷却太快、加入低溶解度溶剂法加入溶剂太快都不利于生成较好的晶体。 冷却结晶法选择溶剂需选择溶解能力随温度升高而增大的溶剂，同时在低温时对杂质有一定的

9、溶解能力。 定义：利用物质的溶解性差异，将液体和不溶于液体的固体分离开来的一种方法。 过滤得到产品时需进行洗涤，并尽量滤干，洗涤不充分会导致母液中的杂质随溶剂留在产品中，导致杂质含量较高。 定义：借热能使物料中水分(或溶剂)气化，并由惰性气体带走所生成的蒸气的过程。 干燥有真空干燥、冷冻干燥、气流干燥、微波干燥、红外线干燥和高频率干燥等方法。 对热很敏感的物质需采用冷冻干燥精制后步骤（包括精制）是GMP控制的重点，与精制前步骤相比要多出： 微生物控制 异物控制无处不在的微生物对药品原料、生产环境和成品的污染，是造成生产失败、成品不合格，直接或间接对人类造成危害的重要因素。 药品生产中微生物污染

10、来源：空气；环境；制药用水；药品原、辅料；设备；人员；药品包装材料；洁净厂房的密封不严。 药品生产中微生物污染防止措施：洁净室技术的应用；制药用水质量控制；卫生管理；灭菌方法；软件管理（规章制度、标准操作规程等）定义：从操作环境中去除微生物，防止微生物在调配、分装过程中进入最终成品。使药品生产环境设施（车间、厂房）的微生物污染达到了药品质量所要求的水平。 基本原理：空气通过初效、中效、高效过滤器系列装置，使空气中的污染微粒被拦截、过滤、清除。 使洁净的空气以一定的温度、湿度、流向、速度及形成的一定正压覆盖受控环境，保护覆盖区域不受微粒（生物性及非生物性）污染。 控制指标：温湿度、压差、悬浮粒子

11、、浮游菌、表面微生物、沉降菌。 洁净厂房的密闭性：密闭性不好，洁净区外的生物及非生物污染将进入洁净区，增大微生物污染的可能性。 水系统的外源性污染： 水系统的内源性污染原水的污染，国标中允许细菌总数100个/ml，总大肠杆菌3个/L 储罐的排气口无保护措施或使用了劣质的空气过滤器； 用于混合阴阳离子树脂的压缩空气中污染微生物； 水从污染的出口倒流； 地漏有缺陷； 更换活性炭和去离子树脂时带来的外界污染。水系统中蒸馏水机、储罐及管路所用材料的标准或安装，不符合工艺规定要求，出现局部腐蚀、长菌。 被吸附于活性炭、去离子树脂、过滤膜和系统内壁上的原水中的微生物，适应了低营养环境而发生应变形成生物膜，

12、膜中的微生物受到膜的保护，使一般消毒剂对它不起作用，一些从生物膜中脱落的微生物可随水流转移到系统其他区域形成菌落，从而成为下游纯化设备和分配系统的污染源。 分配系统管道内壁、阀门和其他区域形成的菌落大量繁殖，形成生物膜，从而成为持久性的污染源。使用浓度达百万分之三百的（游离氯）氯水能消除生物膜。然而如此高浓度的氯会损伤管道、设备的内表面，使粗糙而更有利于新生物膜的形成。 药品生产中的微生物还来源于原材料、辅料、设备、容器等，要防止微生物污染必须对这些方面进行必要的灭菌或消毒处理。 对不能采取灭菌的物品进行消毒处理：利用化学药品抑制微生物生长、繁殖的手段。常用于环境、设备、无菌操作人员的手、鞋等

13、无法灭菌处理的部位和物品。 消毒剂浓度与实际消毒效果密切相关，应按规定准确配制。 为防止微生物耐受性，应定期更换消毒剂品种。 厂房清洁 人员清洁 人员培训 清洁用具 消毒剂管理 定期环境灭菌 清洁验证 建立洁净区（室）的管理制度。确定清洁频率、灭菌方法、验收标准；紫外灯、高效头的更换周期 洁净度的定期验证检测制度。检测方法的操作规范和记录档案。 不同洁净度区的工作服清洗、整理，消毒或灭菌制度。 实验人员进入不同洁净室（区）更衣的制度。 人员无菌操作验证制度 制药用水定期验证检测制度。检测方法的操作规范和记录档案 灭菌设备的管理、操作规范和验证、记录、档案等管理制度。 异物控制是为了防止环境中异

14、物进入产品中。 异物污染来源：空气；环境；药品原、辅料；设备、管道及滤材；公用系统；人员；药品包装材料。空气及环境不合格，尘埃粒子进入产品中将造成异物的污染。 空气及环境的污染主要通过洁净室技术来控制。 洁净厂房的密封性好，可以防止外界污染物进入洁净区。 洁净区与外界连通的地方应有措施防止外界污染进入洁净区。 药品原辅料及包装材料 精制前原料一般都会有异物在里面。 进入洁净区的原辅料都应进行过滤，以防止原辅料中的异物留到产品中。 包装材料带有异物，包装过程中也将留在产品中。 使用前需对包装材料进行检查，以确定没有异物污染。设备、管道及滤材不干净将把异物带入产品中。 设备、管道应定期清洗，被异物

15、污染后及时进行清洗。 滤材如果使用易脱落材质，需在使用前将易脱落物去除，并确定使用期限，以保证滤材尽量少的进入产品中。 设备及管道的锈蚀，磨损将造成异物的污染，需定期检查设备的运行情况，以保证设备无锈蚀、无磨损。 过滤系统的泄漏，将造成原辅料中的异物进入产品中，需检查过滤系统的完好性。确定密封垫的使用周期，定期更换。 可能接触物料的公用系统，包括氮气系统、纯化水系统等，应保证进入洁净区的物质，比如氮气，应是无异物的。 洁净区人员操作时应穿戴整齐，符合洁净区穿戴要求。 操作时应尽量避免接触物料。 操作宜轻，不宜幅度过大。 物料及时密封。 生产中遇到问题时，一般的解决步骤是： 调查生产中是否有出现

16、操作偏差，包括对批记录的检查、设备日志的检查、物料的检查、对当班人员的询问等。如果有偏差，对照质量风险分析判断是否是造成问题的原因。 调查生产中与以前正常批次有什么不同的地方，比如物料的生产厂家、批号、质量指标等是否有区别，如有必要进行小试验证，判断是否是造成问题的原因。 检查使用设备是否存在问题。 找到问题原因后，如果是操作偏差，对人员进行培训；如果不是操作偏差，对造成问题的原因进行整改。 防止不同药物和组分之间发生混杂； 防止由其他药品或其他物质带来的交叉污染的情况发生，包括物理污染、化学污染、生物污染和微生物污染等； 防止差错，防止计量传递和信息传递失真，把人为误差降低到最小限度； 防止

17、遗漏任何生产和检验步骤的事故发生； 防止任意操作及不执行标准与低限投料等违章、违法事故产生，保证药品的高质量。基本要求关于生产的管理要求生产管理系统审计常见缺陷人员、物料、标识、现场的定置管理与受控、贮存、收率与物料平衡、防污染、物料转运与控制、生产规程与规范操作、偏差与控制、洁净区控制、设备管理。生产工艺及岗位SOP的建立生产过程控制生产环境控制的审计批生产记录 物料平衡 清场管理 产品批及批号 防止混淆、差错、污染的措施 举例：检查条款： 药品应严格按照注册批准的工艺生产 批生产记录应反映生产的全过程。连续生产的批生产记录，可为该批产品各工序生产操作和质量监控的记录。检查点：强调法规标准执行的严肃性、批生产记录的可追溯性。检查条款：药品生产过程中，不合格的中间产品，应明确标示并不得流入下道工序；因特殊原因需处理使用时，应按规定的书面程序处理并有记录 检查点：强调生产过程的控制与管理。生产中的中间产品应规定贮存期和贮存条件。 药品生产过程中，物料、中间产品在厂房内或长房间的流转应有避免混淆和污染的措施。 检查点：强调二次污