曼浦汉克化工(上虞)有限公司年产370吨铋、铟、钴、镍无机盐、

1、本报告简本仅供公众调查公示期间查阅用曼浦汉克化工(上虞)有限公司年产370吨铋、铟、钴、镍无机盐、氧化物、铋金属以及低熔点合金环境影响报告书（简 本）目 录1 项目概况- 1 -1.1 公司概况和项目由来- 1 -1.2 项目名称和性质- 1 -1.3 项目产品方案- 1 -2 工程内容及污染因素分析- 3 -2.1 硝酸铋工程分析- 3 -2.2 碱式硝酸铋产品- 3 -2.3 氢氧化铋产品- 4 -2.4 柠檬酸铋产品- 5 -2.5 碱式碳酸铋产品- 6 -2.6 碱式水杨酸铋产品- 7 -2.7 氢氧化铟产品- 8 -2.8 氧化钴产品- 8 -2.9 氧化镍产品- 9 -2.10 铋

2、金属产品- 10 -2.11 低熔点合金产品- 11 -2.12 公用工程- 11 -2.4 项目“三废”汇总- 12 -3 选址周边环境及保护目标- 14 -3.1 周边环境概况- 14 -3.2周边环境质量现状- 14 -3.3 保护目标- 14 -4 环境影响分析- 16 -4.1 环境空气影响分析- 16 -4.2 水环境影响分析- 17 -4.3 声环境影响分析- 17 -4.4 固体废物影响分析- 17 -5 对策措施- 18 -6 总量控制及环境效益- 19 -6.1 总量控制- 19 -6.2 环境效益- 19 -7 环境可行性及评价结论- 20 -7.1 是否符合国家产业政策

3、- 20 -7.2 是否符合城市环境功能区划和城市总体发展规划，做到合理布局- 20 -7.3 技术与装备政策是否符合清洁生产- 20 -7.4 是否做到污染物达标排放- 21 -7.5 是否满足国家和地方规定的污染物总量控制指标- 21 -7.6 是否能维持地区环境质量，符合功能区要求。- 21 -8 环评总结论- 22 - 1 项目概况1.1 公司概况和项目由来曼浦汉克化工（上虞）有限公司由MCP Aramayo 于2005年投资成立，公司位于杭州湾上虞工业园区，2007年9月正式投入生产，主要从事氧化铋等铋化合物的生产。公司所有技术均由MCP Aramayo提供，MCP Aramayo为

4、全球最大铋金属及其化合物生产厂家，其生产技术均处于国际领先水平，曼浦汉克化工（上虞）有限公司现有年产600吨工业级氧化铋、400吨变阻器级氧化铋、200吨铝酸铋和200吨亚硝酸铋四个产品，现有产品以精铋为原料，为进一步提高企业效益、节省成本，公司引进MCP Aramayo铋精炼技术，以粗铋为原料，进行精铋以及铋化合物的生产，完善、拓宽产业链。公司计划在现有项目基础上，对生产线进行增资扩建，建设年产370吨铋、铟、钴、镍无机盐化合物、氧化物、铋金属以及低熔点合金产品项目，新增高附加值产品，生产碱式硝酸铋10t/a、氢氧化铋50t/a、柠檬酸铋50t/a、碱式碳酸铋10t/a、碱式水杨酸铋10t/

5、a、氢氧化铟10t/a、氧化钴10t/a、氧化镍10t/a、铋金属99.99%200t/a以及低熔合金10t/a。1.2 项目名称和性质（1）项目名称：曼浦汉克化工（上虞）有限公司年产370吨铋、铟、钴、镍无机盐、氧化物、铋金属以及低熔点合金项目。（2）建设性质：扩建。（3）项目总投资及生产规模：总投资458万美元，建成年产10吨碱式硝酸铋、50吨氢氧化铋、50吨柠檬酸铋、10吨碱式碳酸铋、10吨碱式水杨酸铋、10吨氢氧化铟、10吨氧化钴、10吨氧化镍、200吨铋金属99.99%以及10吨低熔点合金。1.3 项目产品方案其产品方案见附表1。附表1 该项目产品方案及质量指标表序号产品名称生产规模

6、（t/a）备注产品规格1碱式硝酸铋10白色粉末，粒径8-13微米铋含量>60%，其中Na、Ag、Cu、Pb等均为ppm级，最高为50ppm2氢氧化铋50白色粉末，粒径小于10微米铋含量>80%，其中Na、Ag、Cu、Pb等均为ppm级，最高为10ppm3柠檬酸铋50白色粉末，粒径约为6微米铋含量>50%，其中Na、Ag、Cu、Pb等均为ppm级，最高为50ppm4碱式碳酸铋10白色粉末，粒径约为7微米铋含量>60%，其中Na、Ag、Cu、Pb等均为ppm级，最高为25ppm5碱式水杨酸铋10白色粉末，粒径约6微米铋含量>45%，其中Na、Ag、Cu、Pb等均为pp

7、m级，最高为20ppm6氢氧化铟10白色粉末，粒径小于10微米铟含量>69%7氧化钴10黑色粉末，粒径小于10微米钴含量>70%8氧化镍10灰绿色粉末，粒径小于10微米镍含量>70%9铋金属200（其中商品量为114.26吨/a，其余用于厂内其他产品）99.99%/10低熔点合金10铋、铅、锡合金/合计370/2 工程内容及污染因素分析2.1 硝酸铋工程分析该项目产品中的铋化合物生产中均需用硝酸铋作为原料，新增硝酸铋溶液用量约为380t/a，现有厂区设硝酸铋生产线，因此该项目硝酸铋仅在现有生产线上对硝酸铋进行扩产，其设备等均沿用。该项目各产品使用硝酸铋情况见下图。硝酸铋溶液3

8、80t/a碱式硝酸铋27.5t/a氢氧化铋176.4t/a碱式碳酸铋33.2t/a碱式水杨酸铋18.5t/a柠檬酸铋124.4t/a图5.1-1 硝酸铋供应平衡图1、工艺流程简述：先用663kg水将3030kg53%硝酸稀释，然后将其加入填有952kg精铋的反应釜中，在常温常压下反应约7h，反应式见（5.1-1），待精铋完全反应且生成的硝酸铋溶液冷却后，将其泵入硝酸铋储罐内，备用于其他产品的生产。为达到380t/a的用量，每年需增加84.5批硝酸铋溶液的生产。2、污染源强分析（1）废气硝酸铋溶液生产过程中产生的废气主要为稀释工序硝酸雾以及反应工序硝酸雾和NO废气。（2）废水、固废硝酸铋溶液生产

9、过程中无工艺废水和废渣产生。2.2 碱式硝酸铋产品1、工艺简述在经稀释的硝酸铋（550kg，其中内含40%的硝酸铋，10%的硝酸）溶液中边搅拌边加入1500kg5%的氢氧化钠溶液至pH值大于6小于8，在这种碱性条件下发生反应，生成碱式硝酸铋沉淀下来。该反应的关键在于pH的控制，反应过程中由自动pH监控仪严格控制反应的pH值，在上述pH条件下，硝酸铋能完全转化为碱式硝酸铋。该反应至硝酸铋完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。将上述反应物料泵入压滤机，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），并用去离子水（约3200kg）洗涤多次，洗涤完毕后的

10、碱式硝酸铋在干燥设备内进行烘干，温度约为105，该干燥设备热源为电源，待产品含水率小于3%后，送粉碎系统进行粉碎，以达到最终要求的粉末细度，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，并自带除尘系统，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水、烘干工序水蒸汽以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的废气主要为反应沉淀工序产生的硝酸雾、粉碎工序粉尘等，硝酸雾通过反应釜放空管由废气管接入现有氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W2-1），根据物料

11、衡算和类比分析，其产生量约为5020.8kg/批、251m3/a，主要成份为硝酸盐类，另外含有少量Bi3+、Ag+、Hg2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+226 mg/L、Ag+1.2mg/L、Hg2+0.024mg/L、Pb2+1.3mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.3 氢氧化铋产品1、工艺流程简述在经稀释的硝酸铋（400kg，其中内含40%的硝酸铋，10%的硝酸）溶液中边搅拌边加入1600kg5%的氢氧化钠溶液至pH=8，在这种

12、碱性条件下发生反应，生成氢氧化铋沉淀下来。该反应的关键在于pH的控制，反应过程中由自动pH监控仪严格控制反应的pH值，在上述pH条件下，硝酸铋能完全转化为氢氧化铋。该反应至硝酸铋完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。该过程中硝酸铋溶液、氢氧化钠溶液均通过管道送至高位槽计量加入。将上述反应物料泵入压滤机，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），并用去离子水（总水量约3200kg）洗涤多次，洗涤完毕后的氢氧化铋在干燥设备内进行烘干，温度约为105，该干燥设备热源为电源，待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒度小于10微米，粉碎时间约为

13、4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的废气主要为反应沉淀工序产生的硝酸雾、粉碎工序粉尘等，硝酸雾通过反应釜放空管由废气管接入现有氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W3-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为5067.4kg/批、2234.7m3/a，主要成份为硝酸盐类，另外含有少量Bi3+、Ag+、Hg2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为

14、CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+175mg/L、Ag+1.0mg/L、Hg2+0.018 mg/L、Pb2+1.1mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.4 柠檬酸铋产品1、工艺流程简述在经稀释的硝酸铋（400kg，其中内含40%的硝酸铋，10%的硝酸）溶液中边搅拌边加入1000kg5%的氢氧化钠溶液，同时加入80kg的柠檬酸发生反应，生成柠檬酸铋沉淀下来，反应中硝酸铋的转化率为100%。该反应反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。该过程中硝酸铋溶液通过

15、管道送至高位槽计量加入，柠檬酸铋由反应釜人孔投入。该工序产生的污染物主要为通过反应釜放空口排放的少量硝酸雾。将上述反应物料泵入压滤机，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），并用去离子水（约2500kg）洗涤多次，压滤水洗工序时间约为4h。洗涤完毕后的柠檬酸铋在干燥设备内进行烘干，温度约为105，该干燥设备热源为电源，干燥时间约为2h，待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒度约6微米，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业。粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水和硝酸雾废气、烘干工序硝酸雾废气以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的废

16、气主要为反应沉淀工序、压滤水洗和烘干工序产生的硝酸雾废气以及粉碎工序粉尘等，硝酸雾通过反应釜放空管由废气管接入现有氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W4-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为3788.9kg/批、1178.3m3/a，主要成份为产品和中间物料等，另外含有少量Bi3+、Ag+、Hg2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr1000mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+220mg/L、Ag+1.6mg/L、Hg2+0.031mg/L、Pb2

17、+1.7mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.5 碱式碳酸铋产品1、工艺流程简述在经稀释的硝酸铋（280kg，其中内含40%的硝酸铋，10%的硝酸）溶液中边搅拌边加入100kg的碳酸氢钠发生反应，生成柠檬酸铋沉淀下来，主反应式见（5.5-1），副反应式见（5.5-2）。该反应至硝酸铋完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。该过程中硝酸铋溶液通过管道送至高位槽计量加入，碳酸氢钠由反应釜人孔投入。该工序产生的污染物主要为通过反应釜放空口排放的少量硝酸雾将上述反应

18、物料泵入压滤机，并同时用去离子水（约2400kg）洗涤多次，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），压滤水洗工序时间约为4h。洗涤完毕后的碱式碳酸铋在干燥设备内进行烘干，温度约为100，烘干工序时间约为2h，该干燥设备热源为电源。待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒径约7微米，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水和硝酸雾废气、烘干工序硝酸雾废气以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的废气主要为反应沉淀工序、压滤水洗和烘干工序产生的硝酸雾（以氮氧化物表征）以及粉碎工序粉尘等，硝酸雾通过反应釜放

19、空管由废气管接入现有氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W5-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为2641.3kg/批、314.3m3/a，主要成份为产品和中间物料等，另外含有少量Bi3+、Ag+、Hg2+、Pb2+等。根据工程分析及类比调查可知，其污染物浓度约为CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+160mg/L、Ag+1.0mg/L、Hg2+0.023mg/L、Pb2+1.1mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该

20、产品生产过程中无废液和固废产生。2.6 碱式水杨酸铋产品1、工艺流程简述在硝酸铋（180kg，其中内含40%的硝酸铋，10%的硝酸）溶液中边搅拌边加入1500kg氢氧化钠至pH高于7，搅拌下加入水杨酸51kg发生反应，生成碱式水杨酸铋沉淀下来，主反应式见（5.6-1），其他反应式见（5.6-2）和（5.6-3）。该反应中硝酸铋转化率为100%，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。将上述反应物料泵入压滤机，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），并用去离子水（约1500kg）洗涤多次，洗涤完毕后的碱式水杨酸铋在干燥设备内进行烘干，温度约为100，该干燥设

21、备热源为电源，待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒径6微米左右，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水、粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为反应沉淀工序产生的硝酸雾（以氮氧化物标症）废气以及粉碎工序粉尘等，硝酸雾通过反应釜放空管由废气管接入现有氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W6-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为4118kg/批、424.2m3/a，主要成

22、份为产品和中间物料等，另外含有少量Bi3+、Ag+、Hg2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr800mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+90mg/L、Ag+0.5mg/L、Hg2+0.011 mg/L、Pb2+0.6mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.7 氢氧化铟产品1、工艺流程简述在400kg 40%的硝酸铟溶液中边搅拌边加入1600kg5%的氢氧化钠溶液至pH高于7，生成氢氧化铟沉淀下来，反应式见（5.7-1）。该反应至硝酸铟完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为

23、5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。将上述反应物料泵入压滤机，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%），并用去离子水（约2000kg）洗涤多次，洗涤完毕后的氢氧化铟在干燥设备内进行烘干，温度约为100，该干燥设备热源为电源，待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒径小于10微米，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为压滤水洗工序废水以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为粉碎工序粉尘等；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序

24、产生的滤液和水洗废水（W7-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为3888.9kg/批、408.3m3/a，主要成份为产品和中间物料等，污染因子主要为少量In3+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、In3+150mg/L、Cu2+2.1mg/L、Zn2+1.2mg/L、Pb2+0.8mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.8 氧化钴产品1、工艺流程简述在600kg 40%的硝酸钴溶液中边搅拌边加入2400kg5%的氢氧化钠溶液至pH约等于8，生成氢

25、氧化钴沉淀下来，反应式见（5.8-1）。该反应至硝酸钴完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。将上述反应物料泵入压滤机，并用去离子水（约2000kg）洗涤多次，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%）。该工序产生的污染物主要为压滤水洗废水。洗涤完毕后的氢氧化钴在干燥设备内进行煅烧分解成氧化钴并烘干，温度约为600，反应式见（5.8-2）。该干燥设备热源为电源。待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒径小于10微米，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为煅烧工序水蒸汽、粉尘以及粉碎工

26、序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为煅烧工序以及粉碎工序粉尘等；煅烧工序粉尘经风机引入氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W8-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为3906.3kg/批、628.9m3/a，主要成份为产品和中间物料等，主要污染因子为Co3+、Ni3+、Zn2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、Co3+130mg/L、Ni3+8mg/L、Zn2+8mg/L、Pb2+4mg/

27、L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.9 氧化镍产品1、工艺流程简述在400kg 40%的硝酸镍溶液中边搅拌边加入1600kg5%的氢氧化钠溶液至pH约等于8，生成氧化镍沉淀下来，反应式见（5.9-1）。该反应至硝酸铋完全反应后终止，反应为放热反应，无需加热，温度约为5060，釜内压力为常压，反应时间约为3h。将上述反应物料泵入压滤机，并用去离子水（约2000kg）洗涤多次，排出母液（压滤后滤饼含水率约为15%）。该工序产生的污染物主要为压滤水洗废水。洗涤完毕后的氢氧化镍在干燥设备内进行煅烧分解成氧化钴并烘干，温度约

28、为600，反应式见（5.9-2）。该干燥设备热源为电源。待产品含水率小于1%后，送粉碎系统进行粉碎至粒径小于10微米，粉碎时间约为4h，粉碎机在密闭状态下作业，粉碎后经检验合格即可包装入库。该过程产生污染物主要为煅烧工序水蒸汽、粉尘以及粉碎工序粉尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为煅烧工序以及粉碎工序粉尘等；煅烧工序粉尘经风机引入氮氧化物处理装置；粉碎机处于完全密闭状态，只在出料口有少量粉尘，在车间内无组织扩散。（2）废水该产品工艺废水主要为过滤水洗工序产生的滤液和水洗废水（W9-1），根据物料衡算和类比分析，其产生量约为3906.3kg/批、628.9m3/a，主要成

29、份为产品和中间物料等，主要污染因子为Ni3+、Co3+、Zn2+、Pb2+等。根据工程分析及中试结果，其污染物浓度约为CODcr450mg/L、氨氮30mg/L、Ni3+130mg/L、Co3+2.0mg/L、Zn2+0.4mg/L、Pb2+0.2mg/L，该废水经收集后排入厂内现有污水处理站处理达标后纳入园区污水管网。（3）固废该产品生产过程中无废液和固废产生。2.10 铋金属产品1、工艺流程简述将500kg97%铋锭（其中含银0.05%、铅0.35%、铜2.5904%、Hg0.0005%、其他杂质0.0091%）置于铋精炼锅中，加热至380熔化。根据各金属的熔点以及密度，杂质中的铜形成沉淀

30、浮于铋水表面而被捞出，该工序污染物主要为熔化烟尘以及除掉的铜杂质等。在精炼锅中加入足量的锌（20kg），锌极易与银化合而生成不溶于铋水的锌银化合物（Ag-yZn，其中y为待定常数）浮与铋水表面。本次环评中假定Ag-yZn为Ag2Zn3（参考文献：张昕红，对铋火法精炼中加锌除银工艺的探讨与改进。矿产保护与利用，2000年4月第2期），该工序产生的污染物为烟尘以及锌银化合物组成的固废等。除银后物料进入下个精炼锅，温度升至500，加入7.5kg固碱，此时，锌可以溶于熔融状态下的固碱而浮于铋水表面，对锌的去除率约为50%，该工序污染物主要为固碱和锌的混合物等固废。除锌后物料再进入下一个精炼锅，将温度降

31、至350，通入氯气，除去多余的锌以及杂质铅，铅和锌与氯气反应生成的氯化锌和氯化铅浮与铋水表面而被捞出；最后通入压缩空气，除去剩余的氯气。该精炼锅为半密闭状态，而且上方经引风机将氯气引入余氯回收系统，收集效率在98%以上。该工序污染物主要为剩余的氯气以及氯化铅和氯化锌固废等。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为烟尘和氯气；废气经风机引入氯气处理装置处理后高空排放。（2）废水该产品无工艺废水产生。（3）固废该产品生产过程中产生的固废主要为熔析除铜、除银和除锌、铅等工序固废，回收价值高，可外售给相关单位综合利用。2.11 低熔点合金产品1、工艺流程简述在铋精炼锅中加入53kg精铋

32、、32kg铅、15kg锡，加热到350熔化2h，使其充分混合，最后冷却后即得成品。该产品生产过程中产生的污染物 主要为熔化工序少量烟尘。2、污染源分析（1）废气该产品生产过程中的工艺废气主要为熔化工序产生的烟尘；废气经风机引入氯气处理装置处理后高空排放。（2）废水该产品无工艺废水产生。（3）固废该产品无工艺固废产生。2.12 公用工程1、废水处理系统该项目废水主要为工艺废水、设备清洗废水等，本次环评要求建设单位采取清污分流、污污分流原则，废水送入现有污水处理站处理达标后方可排入污水管网，送上虞污水处理厂处理，污水处理方案详见污染防治措施章节，该项目新增废水量为9367.6m3/a。废水处理中产

33、生的污染物主要为废水处理污泥，根据现有废水处理站污泥产生情况和类比调查，污泥产生量约20t/a，该污泥主要含金属铋等，有很高的回收价值，建设单位拟收集后送相关单位回收综合利用。2、废气处理系统该项目硝酸雾、氮氧化物废气利用现有氮氧化物处理装置处理，烟尘和氯气利用新增的余氯废气处理系统进行处理，根据类比调查和废气量分析，废气处理废水产生量约为3m3/d（900m3/a），废水中主要污染物浓度为CODcr150mg/L（0.14t/a）、氨氮30mg/L（0.028t/a）、铋150mg/L（0.14t/a）、Ag1.0mg/L（0.0009t/a）、铅2.0mg/L（0.0018t/a）。3、纯

34、水制备系统该项目使用的二级反渗透纯化水处理系统，每生产1m3去离子水，约需自来水1.11.2m3，约有0.10.2m3浓水排放，根据本项目去离子使用量3745.8m3/a，该纯水系统浓水排放量约899m3/a，该股废水为高盐度废水，污染物浓度较低。该装置每隔一定时间将更换一次活性炭和反渗透膜，更换周期根据自来水水质而定，根据企业介绍，活性炭约每年更换一次，废渗透膜约3年更换一次，更换后将有少量废活性炭和废渗透膜产生，预计废活性炭产生量约为50kg/次，废渗透膜产生量约为100kg/次，废活性炭和废渗透膜均可退回给设备供应商回收。4、设备和地面清洗该项目利用现有车间进行生产活动，反应釜、压滤机等

35、均采用现有设备，由于产品种类较多，因此更换产品生产时均需将设备清洗。根据类比调查，设备和地面清洗水量约为5m3/d（1500m3/a），污染物浓度为CODcr150mg/L、氨氮30mg/L、Bi3+100mg/L、总银0.5mg/L、总铅0.5mg/L、总汞0.01mg/L、In3+10mg/L、Co3+20mg/L、总镍20mg/L。5、职工生活该项目实施后，无需增加劳动定员，因此不新增生活污水和生活垃圾。6、贮运工程该项目所需贮运工程产生的废气主要为硝酸铋储罐区因硝酸挥发产生的硝酸雾。该项目利用原有3个10m3的硝酸铋储罐，新增硝酸铋用量为380.1t/a（其中含10%的硝酸），储罐排气

36、口均有集气装置通过管道与废气吸收塔连接，集气率约为80%，储罐区产生的氮氧化物废气主要与储罐的蒸发损失率有关，而蒸发损失率主要和温度有关，储罐蒸发损失按全年365d/a计。根据经验计，上述损失率一般在68月约为万分之五，122月约为万分之一，其余6个月平均约为万分之二。该项目硝酸铋溶液用量约为380.1t/a，内含10%的硝酸，约为38t/a，则硝酸铋储罐区产生的氮氧化物废气约为38×(1/4×5/100001/4×1/100001/2×2/10000)9.5kg/a。其中收集后通过废气吸收塔的氮氧化物排放量为7.6kg/a，无组织排放的氮氧化物废气量为

37、1.9kg/a。7、铋精炼供热炉该项目铋精炼炉所需热量有柴油加热炉供应，其用量为300t/a，排污情况参照工业污染物产生和排放系数手册和环境保护实用数据手册提供的产污系数估算，该废气经排气筒收集后于15m高排气筒直接排放。燃油烟气量为390万Nm3/a，其中烟尘0.09t/a（23mg/Nm3），SO21.2t/a（307.7mg/Nm3）。2.4 项目“三废”汇总该项目的“三废”汇总表见附表2，项目实施后全厂污染源强汇总见附表3。附表2 该项目污染源强汇总表污染物名称产生量削减量排放量废气氮氧化物硝酸雾t/a2.021.5780.442NOt/a11.5511.320.23合计t/a13.5

38、712.8980.672TSPt/a0.5470.260.287氯气t/a3.342.940.40燃油废气烟尘t/a0.0900.09SO2t/a1.201.2废水废水量t/a9367.609367.6CODcrt/a4.204.2氨氮t/a0.300.3Bi3+t/a1.081.0580.022总银t/a0.00660.00190.0047总铅t/a0.010.00060.0094总汞t/a0.000100.0001总钴t/a0.1130.10360.0094总镍t/a0.1170.10760.0094固废铋金属过程残渣t/a22.6522.650污泥t/a20200废活性炭t/a0.050

39、.050废渗透膜t/a0.030.030表3 项目实施后公司全厂污染源强汇总污染物现有排放量该项目排放量全厂排放量排放增减量废气氮氧化物t/a0.4230.6721.095+0.672TSPt/a0.0130.2870.3+0.287氯气t/a00.400.40+0.40燃油废气烟尘t/a00.090.369+0.09SO201.21.2+1.2废水废水量m3/a274329367.636488+9367.6CODcrt/a9.5（5.48）4.2(1.9)13.7（7.38）+4.2（+1.9）氨氮t/a0.58（0.44）0.3（0.23）0.88（0.67）+0.3（+0.23）总铅t/

40、a0.1110.00940.124+0.0094总银t/a0.00550.00470.012+0.0047总汞t/a0.00110.00010.00124+0.0001总钴t/a00.00940.009+0.0094总镍t/a00.00940.0094+0.00943 选址周边环境及保护目标3.1 周边环境概况曼浦汉克化工（上虞）有限公司位于浙江杭州湾上虞工业园区内，园区位于上虞市北端曹娥江以东，钱塘江出海口的围垦海涂滩地上。园区北濒杭州湾至上海港250km，陆路至杭州85km，距宁波84km，与上虞市相距15km。约12km的进港公路与杭甬高速公路上虞立交口相交，内河与杭甬运河相连，距萧山国

41、际机场仅25km，交通便利，地理位置优越。本项目在曼浦汉克化工（上虞）有限公司现有厂区内进行，厂区东侧为振兴固废、合鑫等企业；南侧紧邻纬一东路，隔路为正裕化工；西侧为宏达冶炼、健能等企业，北侧紧邻为园区规划工业用地，再以北为北道河以及杭州湾。3.2周边环境质量现状（1）环境空气质量现状项目所在区域SO2的浓度为0.0170.059mg/m3；NO2的浓度为0.0250.078mg/m3；PM10的浓度范围为0.0810.141mg/m3，均满足环境空气质量标准（GB3095-1996）中的二级标准。特征污染物Cl2浓度均小于工业企业设计卫生标准（TJ36-79）中居住区大气中有害物质的最高容许

42、浓度一次值。从监测数据及分析结果表明，区域内大气环境质量较好。（2）地表水水质现状根据监测结果，CODCr指标除中心河盛泰厂区断面处部分指标达到类水体标准外，其余断面均为劣V类，DO指标几乎所有断面都为V类，石油类所有断面达到类水体标准，氨氮所有断面均在劣V类水质之列，从污染指标上分析，CODMn、氨氮、BOD5污染相对较为严重，由于上述水体均处于上虞工业园区内，目前园区内所有企业均已实现污水集中纳管，因此园区周边的农业面源污染对其水体的有一定影响，此外，园区内部分企业废水系统渗漏也造成了内河水质的恶化。（3）声环境现状从监测结果来看，该项目厂区四周环境噪声质量较好，其昼间噪声在55.358.

43、9dB之间，夜间在45.749.0dB之间，均能满足功能区划的声环境质量标准3类标准要求。3.3 保护目标本项目在曼浦汉克化工（上虞）有限公司现厂区内进行，公司位于杭州湾上虞工业园区，主要保护对象情况见表4。表4 主要保护对象一览表环境要素名称方位距离规模敏感性描述保护级别环境空气白云宾馆S800m1200人一般(GB3095-1996)二级联合村SSE2000m2500人珠海村SE2000m1550人地表水北道河N/一般(GB3838-2002)III类东进河W/声环境厂界及厂界外100m范围/一般(GB3096-2008)3类4 环境影响分析4.1 环境空气影响分析在正常工况下，氯气下风向

44、轴线最大落地浓度出现在离源260m处，为0.005408mg/m3，占标率为5.4%，氮氧化物下风向轴线最大落地浓度出现在离源254m处，为0.01617mg/m3，占标率为6.7%，因此该项目废气对周围大气环境影响较小。从各敏感点位置来看，白云宾馆、联合村以及珠海村距离该项目约分别为800m、2000m、2000m，从预测结果可以看出，氯气对敏感点浓度贡献仅分别为0.004389mg/m3、0.002834mg/m3、0.002834mg/m3，占标率分别为4.4%、2.8%、2.8%；氮氧化物对敏感点浓度贡献仅分别为0.01336mg/m3、0.008667mg/m3、0.008667mg

45、/m3，占标率分别为5.6%、3.6%、3.6%；因此该项目废气对敏感点影响较小。根据环境影响评价技术导则大气环境（HJ2.2-2008）中推荐模式中的大气环境防护距离模式计算结果可知，以污染源中心为起点的控制距离为80m，根据厂区平面布置，其控制范围为超出厂界以外的部分可定为大气环境防护区域，大气环境防护距离包络图可见7.3-1，目前该防护区域基本为道路、其他企业等，无敏感点，同时建议当地政府和规划部门在该区域范围内不规划建设新的居民点、学校、医院等环境敏感设施。4.2 水环境影响分析该项目产生的废水主要为工艺废水、设备和地面冲洗废水、废气处理废水等，废水总量为9367.6m3/a，废水量不

46、大，水质简单，污染物浓度不高，主要为金属离子等，经过厂内物化处理后浓度已经很低，基本不会对污水处理厂生化系统造成影响。因此，从废水排放量和水质复杂程度等方面综合考量，该项目废水接管排放后对污水处理厂污染负荷及正常运行影响不大。由于该项目污水不排入内河，因此在正常生产和清污分流情况下对化工区内河影响可忽略。4.3 声环境影响分析该项目噪声主要为风机、输料泵、反应釜搅拌、粉碎机等运行时产生的噪声等，其噪声源强在8291dB之间。该项目噪声设备基本分布在生产车间，由于所有产噪设备均位于车间内，对厂界贡献量不大。建议企业选择低噪声型号设备，做好基础隔振，风机进出口安装消声器，水泵管线接口进行软连接。在

47、此前提下，本项目产生的噪声对厂界贡献很小。企业的厂界噪声可满足工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）3类标准和声环境质量标准（GB3096-2008）3类区标准要求。4.4 固体废物影响分析铋金属生产过程中产生的含铜废渣、含锌废渣、废水处理站污泥等需在厂内建设专门的固废暂存场所进行暂存，由于上述固废有较高的回收价值，因此可定期外售给相关单位综合利用；纯水制备系统更换的废渗透膜和废活性炭可由供应商回收综合利用。本项目固体废弃物得到合理处置后，对周围环境影响不大。5 对策措施该项目总投资458万美元，其中环保投资50万元，占总投资的1.6%，环保运行费用为12万元，建设单位需切实

48、落实该项环保投资。表5 污染防治措施清单项目内容及规模投资（万元）运转费用（万元/a）环保效益废水废水处理站（已有）/5达标排放完善厂区清污分流系统、废水收集系统，设置在线监控设施和标志牌8/废气氯气处理装置一套，配套管道、排气筒（新增）204达标排放氮氧化物处理装置一套（已有）/2噪声设备隔声、消声、减振等措施50.5达标排放固废建设规范化暂存点，固废外运等措施50.5防止二次污染其他规范原料堆场，做好防雨、防渗措施；事故排放及报警设施12/防止二次污染，安全生产合 计5012/6 总量控制及环境效益6.1 总量控制本项目新增废水总量为废水量9367.6m3/a、CODcr4.2t/a（1.

49、9t/a）、氨氮0.3t/a（0.23t/a）、总镍0.0094t/a（0.0094t/a）、总钴0.0094t/a（0.0094t/a）、总银0.0047t/a（0.0047t/a）、总铅0.0094t/a（0.0094t/a）、总汞 0.0001t/a（0.0001t/a）、SO21.2t/a、气态污染物Cl20.4 t/a。该项目污染物的排放总量必须向上虞市环保局申请，在当地区域范围内调剂解决，待审批通过后方可实施该项目。目前污水处理厂二期已建成，企业须先与上虞污水处理厂签订污水处理协议，落实总量指标后方可投产。6.2 环境效益该项目环保治理措施投入正常运行，对周围声环境影响不大，厂界声

50、环境质量仍能达标。废水经厂内污水处理设施处理后，最大限度地降低了污染物浓度，同时降低了对上虞污水处理厂的影响。废气经治理后，可以减轻对车间和厂区内空气质量的影响，减少对工人身体健康的影响，经处理后的废气的污染程度在环境容量可承受的范围内。环境保护的一次性投入换得较好的环境质量，同时也有利于工厂本身长期的、健康的发展，在此同时也大大改善了周围环境质量，取得较好的社会经济效益，且这些效益也是无法估价的。因此，从环境经济损益上分析，环境所获得的效益远大于一次性的投入的经济损失，即环境效益显著。7 环境可行性及评价结论7.1 是否符合国家产业政策据查产业结构调整指导目录（2005年本）和外商投资产业指导目录（2007年本），该项目为采用的工艺不属国家限制类和淘汰类，使用的生产设备也不属于淘汰落后，产品不属于其中的限制类和淘汰类；经查绍兴市产业发展导向目录（2008-2009年），该项目为也不属于其中的限制类和淘汰类，且该项目已经上虞市发展和改革局备案，文号为虞发改外资（2008）31号。该项目的建设未违反关于加强全省工业项目污染控制的意见浙政办发200587号意见精神，符合浙江省产业政策。因此该项目符合国家和地方的产业政策。7.2 是否符合城市环境功能区划和城市总体发展规划，做到合理布局项目拟建地位于