OEE设备综合效率讲议

1、OEE-设备综合效率 培训教材 日 期：2015-2-141 引入 随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善。生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。 2 OEE的定义 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许

2、许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即： OEE=可用率X 表现性 X质量指数。 （OEE=稼动率X 效率 X良品率） 其中： 1.稼动率（可用率）=实际开机时间 / 计划开机时间 它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产停工的任何事件，

3、例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。 2.效率（表现性）=实产量/（实际开机时间/ 单个产品生产周期） 效率考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等 3.良品率（质量指数）=良品数/总产量 质量指数考虑质量的损失，它用来说明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。 l设备故障（稼动率损失）设备故障（稼动率损失）l安装调整安装调整/换线（稼动率损失）换线（稼动率损失）l空转空转/短暂停机（效率损失）短暂停机（效率损失）l速度降低（效率损失）速度降低（效率损失）l试生产中的不合格品（良品率损失）试生产中的不合格品（

4、良品率损失）l正常生产的不合格品（良品率损失）正常生产的不合格品（良品率损失）所有所有生产时间生产时间( (可可利用时间利用时间) )操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价创造价值的时值的时间间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率表一六大损失六大损失类别类别 OEE损失

5、损失类别类别 事件原因注释注释停 工（机器故障） 稼动率损失 刀具损坏；非计划中的维护；设备故障 在确定停工（可用率损失）和微停工（表现性损失）时是柔性灵活的。 设备设置和调整，换线 稼动率损失 设置/改变工艺；原料短缺；人力不足；大调整；设备预热 一般位于生产进行前的工位安排，生产布置这一阶段 小停机 表现性（效率）损失 不通畅的生产流；导轨传感器关闭；产品在线流通受阻；清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 速度损失 表现性（效率）损失 低于设计产能运行；设备磨损；员工失误 任何阻止设备达到设计产能的因素 调整设备运行产生的次品 质量损失 报废；重工；不合理装配 设备预

6、热，调节等生产正式运行之前产生的次品 生产正常运行中产生的次品 质量损失 报废；重工；不合理装配 生产稳定进行时产生的次品 100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机4OEE计算实例 我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假如下面是某车间一个班次的记录：表二 从上面的数据，我们可以得出：计划生产时间=480实际工作时间=计划时间调试时间-停工时间=48047-30=403（分钟）良品=生产数量次品=19271423=18，848（件） 项目项目 数据数据 班次时间8小时（480分钟）短暂停工2次（每次15分钟）调试1次（30分钟）机器故障停工47分钟理想速度每分钟6

7、0件产品生产数量19，271（件）次品423 从而：稼动率=实际工作时间/计划生产时间=403/480=0.839(83.9%) 效率=生产数量/（理想速度 X 工作时间）=19271/（60 X 403）=0.80(80%) 质量指数=良品/生产数量= 18，848/19，271=0.978(97.8%) OEE=稼动率 X 效率 X 质量指数=0.839 X 0.80 X 0.978=0.656(65.6%) 根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE稼动率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改

8、善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者效率导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。在表一中，我们只列举了一些事件原因，其实它可以包括和生产有关的任何方面，因此，你可以对生产做到全面的管理和改善。 5OEE的作用 全局设备效率（OEE）的计算方法虽然简单，但实践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约束和持续改进，可以使企业生产车间的产能得到优化和改善。它可以对生产过程中所有的损耗进行监督和控制，它为你可视化地展现了一般车间存在的六大损失。通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的

9、使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对性地解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。 OEE是实际而有效的生产监控并改善工具。它简单而实用，考虑生产车间里最常见有最重要的因素，已成为现代精益生产理论的最基本的标准 。 基础数据的收集 数据的整理和效率的统计 分析/量化损失 攻击损失 衡量改进成果 持续改进7.OEE计算的困惑与误区1.现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付与造假2.只有目标与统计，没有分析与改善措施3.想对全厂设备设定统一的统计标准 4.单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标5.对影响OEE的关键环节认识不清8.使用OEE的注意事项1.OEE要运用在一台机器上（或可视为一台机器的生产线），而不能运用在整个生产线或全厂上，这样才有意义2.要确保对OEE的计