质量评定与抽样检验

1、质量评定与抽样检验 傅伯雄一.质量评定的一般概念质量 评定鉴定检验质量一致性检验逐批检验周期检验质量检验：对实体的一种或多种质量特性进行诸如测量、检查、试验、度量，并将结果与规定的要求进行比较，以确定各个质量特性的符合性的活动。作用：质量信息的反馈 质量问题的预防及把关 质量检验的结论作为产品验证及确认的依据。鉴定检验 产品在设计、生产定型前及设计、工艺、元器件、原材料进行重大更改时，进行的各项完整试验，称之为鉴定检验。鉴定检验的目的： 1.验证生产厂是否有能力批量生产符合设计和工艺要求的产品。并以此作为设计定型和生产 定型的依据。2.为批量生产和设计、工艺部门提供改进的技术数据和资料。质量一

2、致性检验（逐批检验和周期检验）逐批检验：对每个提交的检验批的产品批质量 ，通过全检或抽检，判断生产批是否符合规定要求，进行的一种检验手段。（GB2828，以合格质量水平AQL为质量指标）周期检验：在规定的周期内，从逐批检验合格的某个 批或若干批中抽取样品，并施加各种应力进行的各项试验和检验。 (GB2829，以不合格质量水平RQL为质量指标）逐批检验按抽检方式进行的逐批检验，是根据产品技术条件给出的各项质量指标和抽样方案，对抽检的生产批作出是否合格判定的检验。目的：控制生产线产品的出厂质量，是对生产线质量维持能力的一种监督。检验结论作为判定被提交的生产批能否出厂的依据；使产品质量处于受控的稳定

3、状态。意义： 1.及时发现和解决问题，稳定产品质量。 2.产品出厂前和走向市场的一个监督站。逐批检验的主要内容项目 1.开箱检查 2.安全检查 3.工艺装配检查 4.主要电性能检查二.抽样检验比较N整批合格整批不合格nd随机抽样样本样本中不合格（品）数dAcdRe与抽样检验有关的一些概念个体 总体批生产批批量样本抽样抽样检验检验批缺陷致命缺陷重缺陷轻缺陷计数检查计量检查抽样特性曲线（QC曲线）由于抽样检查 不是全检，因此任何抽样方案都有可能接收质量不好的批（取伪），也可能拒收质量好的批。（弃真）例设N=1000，其中合格品997个，不合格品3个。这批产品的质量是好的。 如果抽样方案是n=20，

4、Ac=2，Re=3。正好抽20个产品构成样本时，得到17个合格品及3个不合格品，则按抽样方案，应拒收此批产品，生产方蒙受损失。 反之，设N=1000，其中合格品18个，不合格品982个。这批产品的质量是很不好的。如抽20个产品构成样本时，得到18个合格品及2个不合格品，则按抽样方案，应接收此批质量很不好的产品，使用方蒙受损失。抽样检查的两种错误 生产方风险：.即生产方要忍受的拒收合格批的概率。（弃真）， 通常为0.05。 使用方风险：，即使用方可以容忍的接收不合格批的概率。（取伪）， 通常为0.1。抽样检查方案规定检查水平 检查水平是抽样方案的一个事先选定的特性，它将样本大小与批量联系起来。G

5、B2828规定了三个一般检查水平、和四个特殊检查水平。如无特别要求，一般采用检查水平。 检查水平、的样本量之比为0.4/1/1.6，样本量愈大，检查水平愈高。检查水平高时，都减少，但相对之下变化不太大， 变化较显著。GB2828的应用一次抽样方案由样本大小n 和判定数组Ac ，Re结合在一起组成的抽样方案，称为一次抽样方案。二次抽样方案由第一样本大小n 1、第二样本大小n2和判定数组A1，A2，R1，R2结合在一起组成的抽样方案，称为二次抽样方案。合格质量水平AQL1.AQL的概念(Acceptable Quality Level) 调整型计数抽样检查中的AQL，是为了衡量一系列提交检验批的质

6、量，而规定的一个界限值 只要批中的不合格（数）品不超过这个界限数，则认为这批产品是合格的。AQL的意义AQL是在抽样检查中，认为可以接受的、连续提交批的过程平均的上限值。每百单位产品不合格品数=（不合格品数/批量）*100每百单位产品不合格数=（不合格数/批量）*100过程平均上限值可以接受的AQL的特点： 仅适用于调整型计数抽样检验 适用于生产稳定的连续提交批的逐批检验可以用统计方法计算过程平均值AQL值应考虑需方的需要与供方的可能AQL10适用于每百单位产品不合格品数的检验 AQL10适用于每百单位产品不合格数的检验AQL的确定 不合格分类-各类不合格按不同方式规定AQL值。原则：AQL

7、（重要检验项目） AQL （次要检验项目）AQL（A类不合格） AQL（B类不合格） AQL（C类不合格）AQL（检查项目少） AQL（检查项目多）AQL（电气性能） AQL（机械性能） AQL（外观质量）如何选择并确定抽样方式 GB2828给出的各种抽样表 中，不论采取何种抽样方式，一次、二次或五次，只要是相同的AQL，相同的检查水平，对提交检查批的质量保证是相同的 。 但在提交批的质量明显地好或坏的情况下，二次较一次抽样，平均抽样量变得相当小。 因此在生产 的早期阶段可选择一次抽样，等生产成熟、质量稳定后，改用二次或多次抽样。检验批的构成1.每批中，容易使生产质量发生显著变化的因素，应在实

8、际可行的限度内，尽量恒定。（材料的来源，设备，操作人员和生产时间等）2.在符合第一条规则的前提下，检验批应尽可能大。采用GB2828计数抽样检查应注意的几个问题1.尽管GB2828抽样检查方案对、两种错误限制在尽可能小的程度，但并不等于0，也就是说，只要采用了抽样检查，这两种情况仍有可能发生。因此仅仅以某一批产品的实际质量，来考核检验员的错检、漏检，显然是不恰当的。2.抽样检验是以对样本的检验结果来判断交验批产品是否合格，因此必须随机抽取样本，即抽取的样本必须能代表整批产品。3.当交验批产品质量P与AQL相接近时，发生错判的可能性较高。4.抽样检查不能代替生产过程中的首件检验和巡回检验等质量控制措施。有关的试验环境试验1.气候环境试验 温度、湿度、气压 2.机械环境试验 振动、冲击、跌落 3.腐蚀试验 盐雾、化学气体腐蚀 4.生物环境试验 长霉、白蚁试验 5.雷电、电磁兼容、（地磁场） 6.安全试验 绝缘、耐压、着火、爆炸 三.检验工作管理的几个问题对检验员的要求检验员资格考核1.文化程度2.质量知识3.原理与工艺4.检验技术5.质量意识6.身体条件7.特殊要求错检、漏检错检原因1.对检验文件理解错误2.检验结果正确，判断错误3.检验方法不对4.使用仪表不正确5.违反检验规定漏检：1.遗漏了检验对象2.遗漏了检验文件规定的检验