生产车间质量体系审核要点

1、生产车间质量体系审核要点前言生产制造过程是产品质量形成的重要阶段，生产车间又是制造的重要环节。正确把握生产车间质量体系审核要点，对于有效实施质量审核，确保生产制造过程处于受控状态，减少，消除和预防不合格的产生，不断达到和保持改进产品质量有重要意义。现从生产车间办公室和生产车间现场两个方面阐述生产车间质量体系审核要点，旨在抛砖引玉，与质量管理界的同行们商榷。车间办公室审核要点车间办公室审核主要涉及车间领导和部分管理人员，审核内肉食了解车间的组织结构、人员构成、产品特点和工艺流程，通过交谈、查阅文件资料/记录，了解企业质量方针贯彻情况、质量指责落实情况、文件资料/记录控制和观察现场管理综合情况，确

2、定现场审核的具体产品和关键工序，记录一些需要在现场核对、严整的一些管理规定、质量特性、工艺参数和其他重要事项，为现场审核做好准备。车间办公室审核要点一般包括以下内容：1、向车间领导和管理人员询问企业质量方针、目标内容、宣贯方式和宣贯效果，询问质量方针、目标的内涵，看是否与宣贯文件一致。了解企业质量目标在车间怎样落实，有哪些具体指标，完成情况及发展趋势怎样，存在哪些问题，准备怎样解决。2、向车间领导了解车间组织结构、人员构成、产品特点和工艺流程情况，了解车间主要承担哪些质量体系要素（过程），这些活动是否和怎样具体落实到车间那些岗位，岗位职责是否涵盖了这些要素（过程）并形成了文件。对照岗位职责文件

3、，看涉及车间的质量活动在各类人员岗位职责中有无漏项。询问在场的有关人员，看是否熟悉本岗位的职责、工作接口和相关的体系文件。3、要求车间提供受控文件清单和收发文记录，了解车间受控文件的种类和范围，看车间所有与质量体系有关的各场所是否都能够得到相应文件的有效版本。从受控文件清单中抽查3-5种体系文件、管理文件、产品图样和工艺规程，看是否有受控标识（如文件编号、部门标识或受控印章），审、批手续（程序）是否完整。查阅图纸，看有无标注关键或重要质量特性和验收准则，工艺文件的要求是否与图纸的要求一致并能有效指导生产。看文件有无更改，是否按规定的程序由授权人更改。看有无受控文件清单以外的其他过期失效文件。对

4、临时工艺和工艺更改通知，看是否经过批准和有无批次或期限要求。了解有无留作（资料保留）参考的作废文件（技术标准、工艺图纸等），看是否按规定作出标识以防止误用。询问车间有无关键工序或特殊工序（关键过程和特殊过程），记录必要的质量特性、工艺参数和设备编号以备现场核实（对号入座）。4、询问车间现场工艺文件贯彻执行情况，要求提供关于工艺纪律检查的文件和记录，了解车间纪律检查怎样组织、由谁参加，检查频次，发现了哪些情况（存在问题），采取了哪些措施，效果怎样。5、询问车间有哪些生产设备，其中哪些是关键设备或质量控制点设备？车间那位领导主管设备管理，有无专业维修人员，设备的大修、精度检修和润滑是否做出计划安排

5、、是否按规定的时间进行实施，设备大修、检修计划是否有调整状态，计划调整是否经过授权人（领导）或部门批准，经过批准延期使用的设备有无相应的防范措施，设备的日常维护保养怎样实施，有无验收标准，有无定期检查的记录。（设施设备运转记录、履历簿）6、询问车间不合格品控制和纠正措施实施情况，要求提供有关超差让步使用的评审记录，看评审的程序和批准是否符合规定要求，合同条件下是否经过顾客同意；非合同条件下，当影响下道工序（过程）作业时，是否通知了下导工序采取相应的措施。有无重复发生的质量问题和用户（顾客）质量投诉，是否进行了不合格原因调查并采取了纠正和预防措施，以及规定了责任人和完成期限，效果是否经过验证，措

6、施能否防止同类问题的再发生，对行之有效的措施是否纳入了技术和管理文件。7、询问车间那位领导负责教育培训工作，怎样更具需求安排培训内容，培训计划执行怎样，关键工序、特殊工序、新进厂工人、转岗工人是否都进行了相应内容的培训。在那些工序或产品使用了那些统计技术，效果怎样。生产现场审核要点生产审核内容主要是对办公室审核中发现的问题线索进行追溯跟踪，对需要重要审核内容的关键工序、特殊工序进行验证，对在办公室审核中记录的一些质量特性、工艺参数和一些重要规定进行核实。通过观察、测量等方式对生产车间现场质量控制的有效性做出评价，为质量改进提供信息和机会。审核要点如下：1、根据交谈和查阅资料过程中发现的问题线索

7、，利用顺序跟踪或逆向追诉的方法，收集客观证据，依据问题查管理，观察在那些管理环节失控而导致了问题的产生，从而为采取纠正措施提供依据。2、验证车间关键工序受控情况。首先看是否按质量控制点的有关规定进行管理，又无质量控制点文件，文件是否对影响质量主要因素分层展开分析并采取了相应的措施。看作业指导书是否对质量要求、作业方法、检验手段、检验方法和频次做出规定。通过交谈、观察了解操作者对文件规定是否熟悉，并按规定操作。查看设备、工装点检表，看作业前是否对设备、工装进行了检查，是否定期定期进行了精度检修，发现的问题是否及时解决。查看所用的监测器具能否满足工艺要求，是否定期校准，是否超期使用。是否对质量数据

8、进行记录，质量记录的填写是否做到了真实、完整、准确、清晰，并采取了适宜的统计技术以及统计技术的运用是否正确。3、验证特殊工序受控情况，机械行业的特殊工序主要指铸造锻造热处理，油漆，焊接等工序，首先要看设备能否满足工艺要求，是否定期进行修理和维护，有无验收确认的记录。然后要验证是否对规定的工艺参数进行了监控，铸造工序要监控砂型硬度、浇铸温度、浇铸时间、浇铸速度：铸造工序要监控始铸和终铸温度：热处理要监控电压、电流，升温时间、升温速度、保温时间、出炉温度以及工作介质的化学成分：油漆工序要监控压缩空气压力，油漆粘度、烘干时间和烘干温度等：焊接工序要监控电压、电流及焊材受控情况。特殊工序不仅要监控工艺

9、参数，而且还要验证监控这些参数的检测试验设备是否处于受控状态，有无鉴别过程的技艺评定标准，以及从事特殊工序作业人员的岗位培训和资格认可情况。4、除对关键工序和特殊工序受控情况进行验证外，还应关注现场其他方面情况，例如：了解其它工序操作者持证上岗情况，对工艺文件熟悉情况，观察是否按工艺操作。在多品种大批量生产车间，应观察对外观、规格相似而用途不同的产品是否进行了区别标识：在装配车间对有配组、配对装配的零件是否有相应的标识以防止错用、混用、对来自不同分承包方的同种产品和让步使用产品是否有可追溯性标识。观察是否按规定进行自检、首检、巡检，看最终检验文件，是否为有效版本，看是否规定了检验项目、验收标准

10、、检验手段和检验方法。检验记录、检验规程和产品出厂技术条件的内容是否一致。对不合格产品看是否进行了隔离、标识和按规定权限进行评审。对返工返修产品是否进行重新检验并做相应记录。要验证检验记录的真实性、完整性以及是否有授权检验人员签名和检验日期。要验证检验人员持证上岗情况，注意资格证书注明的工种与实际工作的一致性。要观察作业环境的温度、粉尘、照明、通风等情况是否符合有关规定，观察具有精度要求的零件是否有工位器具，是否落地存放，搬运时是否野蛮装卸，能否防止磕碰划伤，在车间半成品库储存的产品，看贮存条件是否符合要求，能否防止混料，锈蚀，损毁和丢失等情况的发生。2006.5.23量具的保养量具的使用和保

11、养直接关系着它的寿命和测量精度。因此，在使用和保管量具时，必须做到：1、量具在使用前后，必须用清洁棉纱擦干净；2、不准在机器开动使用测量工件；3、测量时，不能用力过大或推力过猛；4、不能用精密量具测量粗糙毛坯和生锈的工件；5、精密量具不能测量温度过高的工件；6、量具的清洗与注油不能使用脏油；7、不要用手摸量具的测量面，因为手上有汗、潮湿等脏物会污染测量面，使它锈蚀；8、量具不许和其它工具混放一起，以免碰伤；9、量具的存放地点要求清洁、干燥、无振动、无腐蚀性气体。不要把量具放在高温或低温处，也不要把量具放在磁场旁，以免被磁化后造成测量误差；10、普通量具用完后，应有条理地放在柜中或木架的固定地方

12、；11、精密量具用完后，应擦净、涂油，放在专用的盒子内；12、一切量具应严防受潮，以免生锈。车削外圆时产生废品的原因和预防措施废品种类产生原因预防措施工件尺寸精度不够1、没有进行试切进行试切，在修正背吃刀量2、由于切削热的影响，是工件尺寸变大不能在工件高温时测量3、车槽时车槽刀刃宽度不正确根据槽宽刃磨车槽刀主刀刃宽度4、顶尖轴线与主轴线不重合车削前必须找正锥度产生锥度1、用小滑板车圆时，小滑板的位置不正确检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“”线对准2、车床床身导轨跟主轴轴线不平行调整车床主轴与床身导轨的不平行3、工件悬臂装夹，切削力使前端让开减少工件伸出长度，或增加装夹刚性4、车刀逐渐磨损选用

13、合适的刀具材料，降低切削速度圆度超差1、车床主轴间隙太大检查主轴间隙，并调整合适2、毛坯余量不均匀，背吃刀量发生变化粗车与精车分开3、顶尖装夹时中心孔接触不良，或后顶尖太松，或前后顶尖产生径向圆跳动工件装夹松紧适度，若回转顶尖产生径向圆跳动，则及时修理或更换表面粗糙度太大1、工艺系统刚性不足引起振动调整车床各部分的间隙，增加装夹刚性2、车刀几何角度不合理选择合理的车刀几何角度3、切削用量选用不当进给量不宜太大切断和切槽时产生废品的原因和预防措施废品种类产生原因预防措施沟槽尺寸不正确1、主刀刃宽度不正确按沟槽宽度磨主刀刃宽度2、未测量尺寸或测量不正确切槽过程中及时、正确测量工作表面凹凸不平1、切

14、断刀强度不够，主刀刃不平直增加刀头的强度，主刀刃刃磨平直2、刀尖圆弧刃磨或磨损不一致使刀刃受力不均刀刃时保证两刀尖圆弧对称3、刀具装夹不正确按要求正确装夹切断刀4、刀刃时两副偏角过大且不对称正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称表面粗糙度大1、刀具角度选择不当正确选择两副偏角及刃倾角的数值2、切削速度选择不当，未注入切削液选择适当的切削速度，并注入切削液3、切削时产生振动采取防振措施车孔产生废品的原因和预防措施废品种类产生原因预防措施内孔不圆1、主轴轴承间隙过大调整机床的间隙2、加工余量不均匀分粗车与精车3、夹紧力太大，工件变形改变装夹方法内孔有锥度1、工件没有找正中心仔细找正工件2、刀杆刚性差，加工时产生让刀增加刀杆的刚性3、机床主轴线歪斜校正导轨4、刀具加工时磨损选择合适的切削用量内孔表面粗糙1、车刀几何角度不合理合理选择车刀的几何角度2、刀具产生振动加粗刀杆，降低切削速度3、刀尖低于工件中心刀尖略高于工件中心线铰孔时产生废品的原因及预防措施废品种类产生原因预防措施孔径扩大1、铰刀刃口径向圆跳动过大重新修磨铰刀刃口2、尾座偏位，铰