第8章 汽车典型零件制造工艺

1、第八章第八章 典型零件制造工艺典型零件制造工艺 81齿轮制造工艺齿轮制造工艺 一、齿轮的结构特点及结构工艺性分析一、齿轮的结构特点及结构工艺性分析 1.齿轮的结构特点：齿轮的结构特点： 1）单、多联齿轮：孔的长径比）单、多联齿轮：孔的长径比L/D1 2）盘类齿轮：有轮毂，孔的长径比）盘类齿轮：有轮毂，孔的长径比L/D1 3）齿圈：有轮毂，孔的长径比）齿圈：有轮毂，孔的长径比L/D1 4）轴齿轮）轴齿轮 2. 齿轮结构工艺性分析齿轮结构工艺性分析 1）双联齿轮之间的距离应足够大；）双联齿轮之间的距离应足够大； 2）齿轮的端面应尽量减小加工面积；）齿轮的端面应尽量减小加工面积； 3）盘类齿轮可采用

2、多件加工；）盘类齿轮可采用多件加工； 4）锥齿轮的锥度应合理。）锥齿轮的锥度应合理。 二、齿轮加工工艺过：二、齿轮加工工艺过： 1.齿轮的主要技术要求齿轮的主要技术要求 1）齿轮的精度和齿面粗糙度）齿轮的精度和齿面粗糙度 一般货车变速箱齿轮精度大于一般货车变速箱齿轮精度大于8级，粗糙度级，粗糙度为为Ra3.2m；轿车齿轮精度不低于；轿车齿轮精度不低于7级，粗糙度级，粗糙度为为Ra1.6m。 2）齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度）齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般一般6级精度的齿轮孔为级精度的齿轮孔为IT6，轴径为，轴径为IT5；7级精度的齿轮孔为级精度的齿轮孔为IT7，轴径为，轴径为IT6；Ra0

3、.40.08m。 3）端面跳动）端面跳动 一般一般67级精度的齿轮，规定端面跳动量为级精度的齿轮，规定端面跳动量为0.0110.022mm，基准端面的，基准端面的Ra 0.40.08m，次要表面的次要表面的 Ra 6.325m。 4）齿轮外圆尺寸公差）齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面一般不加工面IT11基准面为基准面为IT8。 5）热处理要求）热处理要求 低碳合金钢齿面淬火硬度为低碳合金钢齿面淬火硬度为HRC5664，心，心部淬火硬度为部淬火硬度为HRC3245；中碳钢和中碳合金；中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬度为钢齿面淬火硬度为HRC53。 2.齿轮的材料和毛坯齿轮的材料和毛坯 汽车传动齿轮常用

4、材料有汽车传动齿轮常用材料有20GrMnTi、20GrNiMo、20MnVB、40Gr、40MnB、45等。等。 毛坯有锻件、铸件、粉末冶金件等。毛坯有锻件、铸件、粉末冶金件等。 3.基准的选择：基准的选择： 1)以内孔和端面定位，符合基准重合原则，定位精度高，以内孔和端面定位，符合基准重合原则，定位精度高，用于批量生产，但对夹具精度要求高。用于批量生产，但对夹具精度要求高。 2)以外圆和端面定位，定位精度较低，每个加工位需找以外圆和端面定位，定位精度较低，每个加工位需找正，故生产率低，用于单件小批生产。正，故生产率低，用于单件小批生产。 3)提高齿轮加工精度的措施：提高齿轮加工精度的措施：

5、应选择基准重合、统一的方式；用内孔定位时，配应选择基准重合、统一的方式；用内孔定位时，配合间隙应尽可能减小；定位端面与定位孔或外圆应在一合间隙应尽可能减小；定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来。次装夹中加工出来。 4.齿轮主要加工面的安排齿轮主要加工面的安排 1）齿轮毛坯的加工：）齿轮毛坯的加工： 一般有外圆、端面、孔等为齿轮毛坯加工。一般有外圆、端面、孔等为齿轮毛坯加工。在加工中应注意以下三个问题：在加工中应注意以下三个问题： a.以齿顶圆为测量基准时，应严格控制齿顶圆的以齿顶圆为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度。尺寸精度。 b.保证定位端面和定位孔或外圆相互间的垂直度。保证定

6、位端面和定位孔或外圆相互间的垂直度。 c.提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。配合间隙。 2)齿面加工齿面加工 齿面加工方案：齿面加工方案： 8级以下精度齿轮：未淬火的用滚插齿加工；淬火级以下精度齿轮：未淬火的用滚插齿加工；淬火的用滚（插）齿的用滚（插）齿齿端加工齿端加工淬火淬火校正孔。校正孔。 67级精度齿轮：淬火的齿轮，可采用：滚（插）级精度齿轮：淬火的齿轮，可采用：滚（插）齿齿齿端加工齿端加工剃齿剃齿表面淬火表面淬火校正基准校正基准珩珩齿的加工方案齿的加工方案 5级精度的齿轮：采用磨方案：即滚（插）齿级精度的齿轮：采用磨方案：即滚（插

7、）齿齿端加工齿端加工淬火淬火磨削的加工方案。磨削的加工方案。 3)齿端加工：主要包括倒角、倒圆、去毛刺等。齿端加工：主要包括倒角、倒圆、去毛刺等。一般安排在淬火前；通常是在滚（插）齿之后，一般安排在淬火前；通常是在滚（插）齿之后，剃齿之后加工。剃齿之后加工。 5.热处理的安排：毛坯热处理：用正火或调质。热处理的安排：毛坯热处理：用正火或调质。 齿面热处理：用表面淬火和化学热处理。齿面热处理：用表面淬火和化学热处理。 6.不同生产类型齿轮加工工艺过程如表不同生产类型齿轮加工工艺过程如表8.1、8.2。82 连杆制造工艺连杆制造工艺 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析一、连杆的结构特点及结构工艺性

8、分析 1.1.连杆的组成：连杆的组成： 连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆由大头、小头和杆身等部分组成。 2. 2. 连杆的结构特点连杆的结构特点 大头为分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓大头为分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连接。大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截面多为工字形，其外表面不进行机连杆杆身的截面多为工字形，其外表面不进行机械加工。图械加工。图821821及图及图822822分别为汽车和拖拉机分别为汽车和拖拉机连杆简图。连杆简图。 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆在结构上

9、规定有工艺凸台、中心孔等些连杆在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。 3.连杆结构工艺性连杆结构工艺性 1)连杆盖和连杆体的连接方式连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体连杆盖和连杆体的定位方式的定位方式 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式，主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式，如图如图823所示。所示。 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺栓孔尺寸公差一般为小，螺栓孔尺寸公差一般为H7，Ra 1.6m 。 用套筒定位，连杆体、连杆盖与套筒配合的孔，用套筒定位，连杆体、连杆盖与套筒配合的孔，精度为精度为H7级，级，Ra 1.6m 。

10、 用齿形或凸肩定位，定位精度高，接合稳定性好，用齿形或凸肩定位，定位精度高，接合稳定性好，制造工艺也较简单，连杆螺栓孔为自由尺寸，接制造工艺也较简单，连杆螺栓孔为自由尺寸，接合面上的齿形或凸肩可采用拉削方法加工，适用合面上的齿形或凸肩可采用拉削方法加工，适用于大批大量生产；成批生产时，可用铣削方法加于大批大量生产；成批生产时，可用铣削方法加工。工。 2)连杆大、小头厚度连杆大、小头厚度 一般采用相等厚度。对于不等厚度的连杆，为一般采用相等厚度。对于不等厚度的连杆，为了加工定位和夹紧的方便，在工艺过程中先按等了加工定位和夹紧的方便，在工艺过程中先按等厚度加工，最后再将连杆小头加工至所需尺寸。厚度

11、加工，最后再将连杆小头加工至所需尺寸。 3)连杆杆身油孔的大小和深度连杆杆身油孔的大小和深度 油孔一般为油孔一般为d4d8mm的深孔。由于深孔加工的深孔。由于深孔加工困难，有些连杆以阶梯孔代替小直径通孔，从而困难，有些连杆以阶梯孔代替小直径通孔，从而改善了工艺性等。改善了工艺性等。 二、连杆机械加工工艺二、连杆机械加工工艺 1连杆的主要技术要求连杆的主要技术要求 1)小头孔的尺寸精度为小头孔的尺寸精度为IT7，Ra 0.8m ；圆柱；圆柱度公差等级不低于度公差等级不低于7级。小头衬套孔的尺寸精度级。小头衬套孔的尺寸精度为为IT6，Ra 0.4m，圆柱度的公差等级不低于，圆柱度的公差等级不低于6

12、级。级。 2)连杆大头孔的尺寸公差与所用轴瓦的种类有连杆大头孔的尺寸公差与所用轴瓦的种类有关，当直接浇铸巴氏合金时，大头底孔为关，当直接浇铸巴氏合金时，大头底孔为IT9；当采用厚壁轴瓦时，大头底孔为当采用厚壁轴瓦时，大头底孔为IT8；当采用薄；当采用薄壁轴瓦时，大头底孔为壁轴瓦时，大头底孔为IT6，Ra 0.8m，圆柱度，圆柱度公差等级不低于公差等级不低于6级。级。 3)3)连杆小头孔及小头衬套孔轴线对连杆大头孔轴连杆小头孔及小头衬套孔轴线对连杆大头孔轴线的平行度：线的平行度： 在大、小头孔轴线所决定的平面的平行方向上，在大、小头孔轴线所决定的平面的平行方向上，平行度公差值应不大于平行度公差值

13、应不大于100100：0.030.03； 垂直于上述平面的方向上，平行度公差值应不大垂直于上述平面的方向上，平行度公差值应不大于于100100：0.060.06。 连杆大、小头孔距的极限偏差为土连杆大、小头孔距的极限偏差为土0 005mm05mm。 连杆大头两端面对连杆大头孔轴线的垂直度公差连杆大头两端面对连杆大头孔轴线的垂直度公差不应低于不应低于8 8级，级，Ra1.25mRa1.25m。 4)4)保证发动机运转平稳保证发动机运转平稳 对于连杆的重量及装在同一台发动机中的连杆重对于连杆的重量及装在同一台发动机中的连杆重量差都有要求。量差都有要求。 对运转平稳性要求高的发动机，对连杆小头重量对

14、运转平稳性要求高的发动机，对连杆小头重量和大头重量分别给以规定。和大头重量分别给以规定。 2 2连杆的材料和毛坯连杆的材料和毛坯 一般采用一般采用4545、 40Cr40Cr、35CrMo35CrMo，并经调质处理，并经调质处理，以提高其强度及抗冲击能力。有时用球墨铸铁制以提高其强度及抗冲击能力。有时用球墨铸铁制造连杆的。造连杆的。 钢制连杆一般采用锻造，球墨铸铁采用铸件。钢制连杆一般采用锻造，球墨铸铁采用铸件。 3 3连杆机械加工的定位基准连杆机械加工的定位基准 1 1）连杆的工艺特点是：）连杆的工艺特点是： 外形较复杂，不易定位，大、小头是由细长的杆外形较复杂，不易定位，大、小头是由细长的

15、杆身连接，刚度差，容易变形；尺寸公差、形状和身连接，刚度差，容易变形；尺寸公差、形状和位置公差要求很严，表面粗糙度小等。位置公差要求很严，表面粗糙度小等。 2 2）连杆定位基准的选择）连杆定位基准的选择 保证大头孔与端面垂直，加工大、小头孔时，应保证大头孔与端面垂直，加工大、小头孔时，应以一端面为定位基准。以一端面为定位基准。 为保证两孔位置公差要求，加工一孔时，常以另为保证两孔位置公差要求，加工一孔时，常以另一孔作为定位基准，即互为定位基准。一孔作为定位基准，即互为定位基准。 连杆加工中，大多数工序以大、小头端面，大孔连杆加工中，大多数工序以大、小头端面，大孔或小头孔，零件图中规定的工艺凸台

16、为精基准的。或小头孔，零件图中规定的工艺凸台为精基准的。如图如图824824所示。所示。 有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作为辅助基准，如图为辅助基准，如图825825所示。采用三个或四个所示。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小头孔同时加工。中心孔的定位方法，实现大、小头孔同时加工。 4 4连杆主要加工表面的工序安排连杆主要加工表面的工序安排 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加连杆盖与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、锁口槽等。辅助基准为工

17、艺凸台工表面为油孔、锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工的技术要求有探伤和称重。或中心孔。非机械加工的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去毛刺等工序。此外，还有检验、清洗、去毛刺等工序。 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。作最后加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。 1 1）大头孔的加工顺序）大头孔的加工顺序 一般为粗镗一半精镗一金刚镗一珩磨。一般为粗镗一半精镗一金刚镗一珩磨。 2 2）各表面的加工顺序大致可归纳如下：）各表面的加工顺序大致可归纳如下： 加工大、小头端面；加工基准孔加工大、小

18、头端面；加工基准孔( (小头孔小头孔) )和工艺和工艺凸台；粗、半精加工主要表面凸台；粗、半精加工主要表面( (包括大头孔、接包括大头孔、接合面及螺栓孔等合面及螺栓孔等) )；把连杆盖和连杆体装配在一；把连杆盖和连杆体装配在一起；精加工连杆总成；校正连杆总重量；对大、起；精加工连杆总成；校正连杆总重量；对大、小头孔进行精加工和光整加工。小头孔进行精加工和光整加工。 3 3）合装后，精镗大头孔之前，应精磨连杆大头）合装后，精镗大头孔之前，应精磨连杆大头端面端面( (对于等厚度的连杆，精磨大、小头端面对于等厚度的连杆，精磨大、小头端面) )，以提供可靠的定位基准。以提供可靠的定位基准。 5 5不同

19、生产类型连杆机械加工的工艺过程不同生产类型连杆机械加工的工艺过程 如表如表8484和表和表8585为大量生产和成批生产连杆机为大量生产和成批生产连杆机械加工工艺过程械加工工艺过程( (参看图参看图821821和图和图822)822)。 三、连杆主要表面的机械加工三、连杆主要表面的机械加工 1 1连杆大、小头端面的加工连杆大、小头端面的加工 1 1）连杆大、小头端面，是连杆机械加工中的主）连杆大、小头端面，是连杆机械加工中的主要定位基准。首先加工该表面，可以采用铣削、要定位基准。首先加工该表面，可以采用铣削、拉削或磨削加工。拉削或磨削加工。 2 2）在连杆盖和连杆体合装后，精磨大、小头端）在连杆

20、盖和连杆体合装后，精磨大、小头端面，以保证连杆盖和连杆体的端面在同一平面上。面，以保证连杆盖和连杆体的端面在同一平面上。 3 3）连杆大、小头两端面应对称于杆身轴线。毛）连杆大、小头两端面应对称于杆身轴线。毛坯精度低时，多以杆身定位，可以同时加工两端坯精度低时，多以杆身定位，可以同时加工两端面；毛坯精度高时，可以用连杆一端面定位，加面；毛坯精度高时，可以用连杆一端面定位，加工另一端面，再翻转工另一端面，再翻转180180加工定位基面。加工定位基面。4 4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。图削。图8268265 5）在大批大量生产时，毛坯精度

21、较高，加工余量）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，可直接进行磨削。如图较小时，可直接进行磨削。如图827827所示。所示。6 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。7 7）精磨时可采取如下措施：）精磨时可采取如下措施： 如图如图828a828a、图、图8828b28b所示。所示。 2 2连杆辅助基准和其它平面的加连杆辅助基准和其它平面的加 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆其它平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体与螺栓头、螺母的支

22、承面等。这些表盖、连杆体与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削加工，接合面的精加工一般用面常用铣削或拉削加工，接合面的精加工一般用磨削。磨削。1)1)在图在图829a829a的组合加工方式中的组合加工方式中 第第1 1工步拉削连杆体侧面和半圆孔；工步拉削连杆体侧面和半圆孔； 第第2 2工步拉削接合面和螺栓头支承面。工步拉削接合面和螺栓头支承面。2)2)在图在图829b829b中中 第第1 1工步拉削连杆体侧面和螺栓头支承面；工步拉削连杆体侧面和螺栓头支承面； 第第2 2工步拉削接合面和半圆孔。以小头孔、连杆工步拉削接合面和半圆孔。以小头孔、连杆体大、小头端面和大头外形表面定位的。体大

23、、小头端面和大头外形表面定位的。3)3)大批大量生产时：大批大量生产时： 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。图国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。图883030为卧式连续式拉床示意图。为卧式连续式拉床示意图。 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。图图831831为在立式双轴圆台平面磨床上磨削连杆为在立式双轴圆台平面磨床上磨削连杆接合面的夹具。接合面的夹具。 3 3连杆大、小头孔的加工（分粗、半精和精）连杆大、小头孔的加工（分粗、半精和精） 1)1)连杆大、小头孔的粗加工和半精加工连杆大、小头孔的粗加工和半精加工 成批生产时：用转台式多工位组

24、合机床完成小成批生产时：用转台式多工位组合机床完成小头孔的钻或扩孔、铰孔或镗孔及孔口倒角。头孔的钻或扩孔、铰孔或镗孔及孔口倒角。 小批生产时：用立式钻床在一个工序中完成钻、小批生产时：用立式钻床在一个工序中完成钻、扩、铰孔。加工时，用小头非加工外圆定位。扩、铰孔。加工时，用小头非加工外圆定位。 大量生产时：用钻大量生产时：用钻( (或扩或扩) )、拉完成小头孔的粗加、拉完成小头孔的粗加工和半精加工。生产率高，且精度容易保证。工和半精加工。生产率高，且精度容易保证。 对整体式连杆毛坯，大头孔的粗加工，可在切对整体式连杆毛坯，大头孔的粗加工，可在切开连杆盖前或在切开连杆盖后进行。开连杆盖前或在切开

25、连杆盖后进行。 切开前加工，是当端面和小头孔加工后通过二切开前加工，是当端面和小头孔加工后通过二次偏心扩孔或镗孔加工次偏心扩孔或镗孔加工 切开前加工后，大头孔是在切开连杆盖后和连切开前加工后，大头孔是在切开连杆盖后和连杆体合装在一起进行加工。杆体合装在一起进行加工。 2)2)连杆大、小头孔的精加工和光整加工连杆大、小头孔的精加工和光整加工 a.a.连杆大、小头孔的金刚镗连杆大、小头孔的金刚镗 保证连杆大、小头孔距公差和位置公差主要方法。保证连杆大、小头孔距公差和位置公差主要方法。镗大头孔和小头衬套底孔，可分开进行，也可以镗大头孔和小头衬套底孔，可分开进行，也可以在多轴镗床上同时进行。在多轴镗床

26、上同时进行。 b.b.连杆大头孔的珩磨连杆大头孔的珩磨 连杆大头孔的最后加工一般用珩磨。只能减少孔连杆大头孔的最后加工一般用珩磨。只能减少孔本身的尺寸、形状误差和粗糙度，不能减少孔的本身的尺寸、形状误差和粗糙度，不能减少孔的位置误差。位置误差。 珩磨连杆大头孔时，保证轴线位置公差和防止产珩磨连杆大头孔时，保证轴线位置公差和防止产生喇叭形孔口，可加长油石长度，减小越程，使生喇叭形孔口，可加长油石长度，减小越程，使导向可靠。图导向可靠。图835835为珩磨大头孔的浮动夹具。为珩磨大头孔的浮动夹具。83 箱箱 体体 加加 工工一、箱体零件结构特点及结构工艺性一、箱体零件结构特点及结构工艺性1.功用：

27、支承连接零部件，使各部保持位置关系。功用：支承连接零部件，使各部保持位置关系。2.种类：有组合、整体、分离、半封闭式箱体等。种类：有组合、整体、分离、半封闭式箱体等。3.结构特点：结构特点： 一般结构复杂，壁薄且不均匀，加工位置多，一般结构复杂，壁薄且不均匀，加工位置多，且有数对加工难度大的孔，基准多等特点。且有数对加工难度大的孔，基准多等特点。4.孔的结构工艺性：孔的结构工艺性： 1)通孔的结构工艺性最好；交差孔工艺性差；盲通孔的结构工艺性最好；交差孔工艺性差；盲孔工艺性最差；其中通孔中的短孔工艺性最好，孔工艺性最差；其中通孔中的短孔工艺性最好，阶梯孔的工艺性差，阶梯孔的工艺性差， 2)同轴

28、孔径分布有三种，其中孔径大小向一个方同轴孔径分布有三种，其中孔径大小向一个方向递减，但相邻孔径之差大于孔的毛坯加工余量向递减，但相邻孔径之差大于孔的毛坯加工余量的工艺性好；孔径大小无规则排列工艺性最差；的工艺性好；孔径大小无规则排列工艺性最差；孔径大小由中间向两个方向递减的工艺较好。孔径大小由中间向两个方向递减的工艺较好。5. .箱体端面的加工工艺性箱体端面的加工工艺性 1)1)箱体外端面加工工艺性好。箱体外端面加工工艺性好。 2)2)箱体内端面加工工艺性差：其中端面尺寸小于箱体内端面加工工艺性差：其中端面尺寸小于刀具需穿过孔径尺寸的工艺性较好，反之，工艺刀具需穿过孔径尺寸的工艺性较好，反之，

29、工艺性差。性差。6.6.箱体装配基面尺寸应大，而且形状简单，便于箱体装配基面尺寸应大，而且形状简单，便于加工，装配和检验。箱体中工艺孔尺寸应尽量一加工，装配和检验。箱体中工艺孔尺寸应尽量一致，以减少换刀次数。致，以减少换刀次数。二、箱体机械加工工艺二、箱体机械加工工艺1.1.主要技术要求主要技术要求 1 1）主要孔的精度）主要孔的精度IT7IT7 2 2）孔与孔、孔与面之间有位置度要求）孔与孔、孔与面之间有位置度要求 3 3）主要加工面）主要加工面Ra 1.6mRa 1.6m，其它表面，其它表面Ra 6.3mRa 6.3m2.2.箱体材料及毛坯：箱体材料及毛坯： 材料碳钢、铸铁、铸铝合金；毛坯

30、铸、焊接件。材料碳钢、铸铁、铸铝合金；毛坯铸、焊接件。3.3.箱体定位基准的选择箱体定位基准的选择 1)1)精基准的选择：精基准的选择： 小批生产时，选箱体底面和二侧面作定位基准；小批生产时，选箱体底面和二侧面作定位基准； 大批生产时，选一面两孔作定位基准。大批生产时，选一面两孔作定位基准。 2)2)粗基准选择：一般选重要孔为粗基准。粗基准选择：一般选重要孔为粗基准。 小批生产时，采用划线找正；小批生产时，采用划线找正； 大批生产时，直接以孔在夹具上定位。大批生产时，直接以孔在夹具上定位。 4.4.加工顺序安排及设备的选择：加工顺序安排及设备的选择： 1)1)先面后孔原则；先面后孔原则； 2)2)粗精加工分开；粗精加工分开； 3)3)合理安排热处理工序（普通箱体安排一次、精合理安排热处理工序（普通箱体安排一次、精度高的箱体安排二次）。度高的箱体安排二次）。 4)4)合理选择设备（针对批量不同而定）。合理选择设备（针对批量不同而定）。 5.5.不同生产类型的变速箱壳体加工工艺过程不同生产类型的变速箱壳体加工工艺过程 见表见表8-68-6、8-78-7所示所示三、箱体平面加工方法：三、箱体平面加工方法：1.1.刨削加工特点：精度为刨削加工特点：精度为IT6IT6IT10IT10，Ra=12.5Ra=12.51