MSS55下行式移动模架专项施工设计方案

1、MSS55F行式移动模架专项 施工设计方案1、编制依据1.1、 施工图纸和设计文件1) 公路施工设计图。2) 有限公司提供移动模架设计图纸。3) XXXXXMSS55行式移动模架初步设计图评审。4) XXXXXMSS55行式移动模架第二次设计图评审。5) XXXXXMSS55行式移动模架第三次设计图评审。1.2、 执行技术规范和标准本施工方案的编写遵循公路工程施工技术规范和公路工程质量检验评定标准的要求，本工程施工中所用材料、设备、工艺和施工质量均须符合如下技术规范的要求，本工程施工及验收应执行的主要施工技术规范和验收标准如下：1)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)2)公路

2、桥涵施工技术规范(JTG/TF502011)3)公路工程技术标准(JTG B01-2003)4)公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95)5)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范(JTGD60-2004)6)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)7)工程测量规范(GB/50026-93)8)公路测量规范(JTJ061-99)9)预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003)10)公路工程水泥混凝土试验规程(JTJ 053-94)11)预应力筋锚具、夹具和联接器(GB-T14370-2000)12)预应力混凝土桥梁用塑料波纹管(JT/T529-2004 );13)公路桥梁预应力钢

3、绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则（JT329.2-1997 ）;14）钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）15）国家、部委和地方政府颁布的与本工程相关的技术规范及检验评定标准；1.3、 编制范围湖南省临湘（湘鄂界）至 XXXX；W速公路XXXX破（K55+286.18K58+120 范围内的XXXXXH桥现浇箱梁工程。2、工程概况2.1、 线路概况XXXXX国家高速公路是国家高速公路网规划中的第 12条横线，路线全长 4305Km也是湖南省规划的“五纵七横”高速公路网中第一横，湖南境内498Km他的建设是完善国家和湖南省高速公路网的需要。 其中杭瑞国家高速公路

4、湖南省临 湘（湘鄂界）至XXXXX5速公路的建设还将促进环洞庭湖区防洪减灾的需要，是交 通增长量的需要。全线土建部分勘察设计共分两设计合同段，通过勘察设计招标，具勘察设计第一设计合同段（约48Km总体标由中铁第四勘察设计院集团有限公司承担，湖南 省交通规划勘察设计院、中交公路规划设计院有限公司联合体共同承担勘察设计第 二设计合同段（24.166661Km）的设计工作。2.2、 标段概况XXXXXI桥上部结构为等高度预应力混凝土连续箱梁，分幅设计，桥梁断面为 单箱单室大箱梁，单幅桥净宽16.3m,梁高3.3m,底板宽6.5m。桥面纵坡1.5%,左幅 横坡-2%4%右幅横坡-4%2%设计E夸往为5

5、5m共52跨13联。整个桥梁位于反向曲线上，中间夹一段长度 206.82米的直线。K55+016.7 K56+ 705.8 位于左转角 79° 20' 49、R=1100 米的曲 线上，K56+705.8 K56+885.728 位于直线上，K56+885.728K158+120 位于右转角 62° 50' 56、半 径R=2850米的曲线上。设计要求曲梁曲做。本桥桥墩最大高度为Z11号墩，高度为35.8米；最低桥墩为NY043号墩，高 度为6.8米。各桥墩高度变化如下：Z11Y033,桥墩高度按-1.5%的线路纵坡坡由 35.8米渐变成8.555米。Y03

6、4Y052,线路纵坡为0,桥墩高度均为7.1米7.9 米。箱梁采用单箱单室斜腹板断面形式。箱梁梁高为3.3m,翼缘悬臂长两侧分别为4.05m。跨中顶板厚为28cm底板厚为26cm边腹板厚为100cm,中腹板厚为50cm）箱梁采用C55混凝土。桥面铺装采用10cm厚沥青混凝土加防水层构成。箱梁采用纵、横双向预应力体系。跨中及墩顶标准断面构造如下图:现浇箱梁首跨现浇段63m碎方量810m3钢筋141.5t ,钢绞线36.75t 。施工工序从第13联到第1联，由低墩到高墩施工。先施工右幅，左右幅间隔 2孔3、工程特点与难点3.1、 施工场地位于XXXXXf君山区产苇荡内，79月份为丰水期，施工时需

7、考虑汛期对移动模架施工的影响；3.2、 墩身最矮6.8m,最高35.8m,移动模架设计时要考虑矮墩的影响；3.3、 左右幅箱梁间距小，只有0.7m,并且线路的曲线变径最小为1100m两 套移动模架设计时要考虑其行走难度。3.4、 工期压力大，必须要保证14天/孔的施工进度。4、工期安排移动模架总施工计划2014年5月12日开始至2016年10月20日完工。第一套移动模架拼装从2014年5月12日开始至2014年6月25日共45天；第二套移动模架拼装从2014年7月15日开始至2014年8月31日共46天；右幅施工计划：2014年6月25日至2016年9月1日，每孔施工周期按15天 /孔计划。左

8、幅施工计划：2014年9月1日至2016年10月20日，每孔施工周期按14.5 大/孔计划。移动模架拼装时间表（56天）问（天） 项广天数2014.52014.6369121518212427313691225移动模架主梁拼装9 1安装牛腿8安装调试小车3 :吊装主梁2 :1安装横梁7安装外膜10预压7 1合计46施工过程中每孔周期所需时间（大）项目1234567891011121314移动模架过扎模板调整、预拱度设置和施工放样绑扎底板、腹板钢筋，布置预应力钢束支立内模绑扎顶板钢筋混凝土浇注混凝土养生张拉预应力钢束5、机械设备主要设备配置表厅p设备名称型号单位数量1移动模架MSS55套22X吊

9、 一80t台13叱吊350t台24搅拌站HZS120台2P 5叱吊30t台16千斤顶65t台47横移镐台2r 8电焊机1BX1-500-2台39气割设备台210振动锤60KVA台111混凝土搅拌运输车台612混凝土泵车台113地泵台114钢筋切割机台315振动棒50型根2016钢筋加工设备套217平板运输车10t台118木工机械套119发电机120kw台120智能张拉千斤顶500吨台121无内据台122水泥浆高速搅拌机台223智能压浆设备台16、劳动力组织厅P工种人数备注1技术人员22测量员43安全员14质检员15焊工66钢筋工307木工308碎工209司机610电工111机修及操作工812试

10、验工213预应力张拉压浆814驾驶员8含起重设备司机15普工2016后勤人员10共计1577、工程施工预计难点及解决方案1）模架首跨处在产苇滩地内，桥墩高度 7m左右，模架拼装选择两种方案:是搭设平台整体拼装模架，难点是产苇滩地上搭设平台需处理好基础，防止沉降。优点是模架直接就位；二是在墩旁整体拼装主梁，后采用 350t汽车吊整体提升模 架至制梁位，难点是整体提升操作难，优点是拼装操作简单，节省时间。综合考虑 选用第二种方法，由于桥墩矮，牛腿支撑在承台上受力。2）桥墩比较高时，移动模架牛腿如支撑在承台上，支撑立柱较长，增加倒腿 难度，所以采用牛腿支撑墩身上。模架牛腿下部采用剪力键，插进墩身预留

11、孔中， 以传递垂直力。受力体系明确，设备自重轻便；采用精轧高强螺纹钢筋对拉连接， 安装方便，较大的方便施工。3）左右幅混凝土梁距离较近（只有 700mm,施工另外一幅时，已成型箱梁影 响现浇箱梁开模空间。模架翼模和侧模之间有旋转较，便于第二幅桥施工时，翼模 向下旋转，可避开以浇箱梁，实现开模过孔作业。4）大桥55米跨墩身位于R=1100m勺平曲线上，且左右幅距离近（700mm,模 架开模行走过孔困难。模架桁架导梁与箱梁之间的联结形式为： 一侧上下弦设置一 组竖直销轴，另一侧上下弦设置可调撑杆，使得桁架导梁整体可以绕竖直销轴转动， 以适应桥梁水平小曲线。在模架纵移工况下，后辅助支腿支撑于已浇筑好

12、梁面（墩 顶位置）上不动，钩挂后导梁，使后导梁在其钩挂下滑动前进。这样即可减少后辅 助支腿在小曲线纵移过程中与已浇箱梁翼板碰撞，又可去除走行过程中对新制梁的桥面荷载。5）模架施工完高墩上拆除，采用液压整体下落法，将模架下落到地面后利用 小吨位吊车辅助分解模架部件。8、施工方案比选8.1、 移动模架和支架现浇工艺经济、安全、进度及效益分析（1）经济分析1）使用支架工艺施工虽然可以利用其他项目的钢管桩和型钢，但是施工措施费也在700万以上，使用木模基本上是一次摊销不能回收，滩地基础处理费用大。2）根据工期要求本工程需要购买 2套移动模架，每套费用在900万左右，使 用后残值也在300万左右；从经济

13、核算上来说使用两种方案均可行， 但是移动模架 工艺比支架工艺略经济。（2）安全分析支架施工，特别是高墩支架施工而且还是在产苇荡内施工，还要经历涨汛期，安全风险大；支架施工需要使用大量起重设备， 支架拆除在建好的桥下施工不方便 存在较大的安全隐患。移动模架施工是很成熟的工艺，只要严格按照操作规程操作，会大大降低安全 风险；移动模架施工可以减少其他大型设备的投入，只是材料吊装使用吊装设备。(3)施工进度分析支架施工工艺在各种条件齐备的情况下每跨最快的施工速度也在25天以上，移动模架最快施工速度每跨可在 15天左右。(4)后期处置移动模架使用之后，可以作为公司的固定资产，待有类似项目可以继续使用，

14、不利的是增加占用资金和后期维护费用； 如果没有后续工程，我们和加工厂家及设 计院进行跟踪，有类似工程可以将设备转售出去。(5)无形资产支架施工工艺为比较常规的施工工艺， 如果本工程使用55m移动模架工艺，将 为局和四公司施工增添一种新的工艺；同时湖南省高速公路也是首次使 55m跨径的 移动模架，增加了四公司的亮点效益。8.2、 移动模架的选型移动模架按行走主桁梁与连续梁的相对位置可分为上行式移动模架和下行式 移动模架。上行式移动模架主梁支撑在已成梁和墩顶上，不需要墩旁托架，但其墩 上支撑及模板悬挂系统较为复杂庞大； 对连续箱梁，需在混凝土箱梁的墩顶横隔梁 位置预留四个直径为200mnr300m

15、m勺预留孔，后期补强及结构受力较麻烦；造价 较高。下行式移动模架采用两个支撑在牛腿上的钢结构主梁支承模板系统，两主梁坐在墩旁牛腿托架上，牛腿通过销孔或钢支墩固定在桥墩或支撑承台基础上，构造相对简单，造价相对较低。根据本桥的以下特点：55米跨桥墩均为花瓶形实心墩，断面积较大，可满 足下行式移动模架牛腿开孔需要；桥墩顶部面积小(最窄只有2.2m),且立柱墩顶设有滑动支座，若采用上行式移动模架，墩顶支撑困难；左右两幅箱梁距离较 近70mm若采用上行式移动模架，悬吊模板系统开合较难实现；洞庭湖沿岸， 有大风的危险，上行式抗风性差。故本桥采用下行式移动模架施工，机型选用两台MSS5醪动模架。8.3、 设

16、计方案的特点根据本项目工程特点，我们采用下行式自行牛腿式移动模架方案，其特点有：1 )主梁刚度大。设计控制主梁在55米跨浇注时最大净挠度为1/500 ,主梁刚度大有利于成桥 的线形控制，以及由于变形过大可能引起的初凝混凝土的受损。同时，较大的主梁 刚度也会增加其使用强度，使设备获得较大的安全系数。经验显示，主梁刚度为 1/500时，其强度大约为160-190MPa,而我们的主材一般为 Q345B其许用应力为 230 MPa.2)采用自行矮墩牛腿。(1)自行牛腿：施工过程中不需人工或者吊机倒运牛腿，依靠自身液压机电 系统将牛腿纵移就位。由于单个牛腿重量约为25吨，人工倒运牛腿需要50-80吨的履

17、带吊机进行运输，通过设备自行倒运牛腿将大大降低在施工过程中通过吊机在 便道人工运输牛腿的安全隐患。(2)适应最矮墩高为7米的矮墩牛腿垫梁也可实现自行，主要方案如图：.专业.专注.3）液压缸配置数量多。每台控制平车上配有9台液压缸，其中两台700T竖向主顶升液压缸，两台横移液压缸，一台纵移液压缸和四台竖向液压缸。每台平车上配置两台主液压缸有利于移动模架的合模时的横向调整，大大减少了合模调整时问，在施工中起到了良好的效果。4）主鼻梁旋转过平曲线施工。主梁与鼻梁之间采用旋转较接的形式以适应1100米平曲线施工。5）接缝处防错台梁的应用。现浇混凝土预应力连续箱梁施工中，同一联的混凝土梁为分次浇筑，由于

18、移动模架主梁受力下挠，后浇梁段与上一段已浇梁相接处会出现错台。 为防止出现错台，在已浇混凝土梁体的悬臂端附近，混凝土梁内外设扁担梁，通过精轧螺纹、机械千斤顶对拉在一起。浇筑过程中相接处外模板位移受到限制，因此防止了错台的出现。拉外模板防错台方案与中吊点横梁拉错台相比较，碎梁悬臂端受力较小。中吊1/2 （约500吨），拉外模板防错台方案悬臂端受力为移动模架相邻两组模板横梁承受混凝 土重量的1/2 （约60吨）。运瓶士喳值箱梁底板防错台横梁布置案例箱梁翼缘板防错台横梁布置案例8.4、 下行式移动模架技术参数和主要组成部分及功能介绍 1）55m下行式移动模架造桥机主要技术参数表名称性能参数结构型式下

19、行自行式适用跨径范围55米及55米以内的各种跨径施工状态卜主梁最大净挠度&跨径的1/500桥梁最小曲线半径1100m支承方式墩柱留孔支撑适合施工桥竟<16.3 米单孔施工跨径0 55+8米（悬臂）承载能力2150吨混凝土箱梁自重及施工荷载整机纵向移位速度1m/min整机横向移位速度0.5m/min驱动方式电液控制驱动方式动力条件AC380V 50HZ主材最大应力安全系数>1.5外模升降与开合主梁带动外模调节通过模板支撑螺旋杆进行调节内模组立人工支立、拼装小块钢模整机抗倾覆稳定系数>1.5设计抗风能力6级（工作状态）合模浇注时允许最大风速12级现浇箱梁设计施工周期14天

20、2）下行式移动模架主要组成部分及功能介绍下行自行式移动模架系统主要由牛腿、 滑移小车、主梁、鼻梁、横梁、后吊梁、 中横梁、前支撑横梁、外模及内模组成。每一部分都配有相应的液压机电或机械系 统。各组成部分功能简介如下：(1)牛腿：牛腿采用三角桁架自行式牛腿，共设有二对牛腿，通过墩身预留孔支撑在墩身上，牛腿之间通过销子和高强螺栓联接或精轧螺纹钢筋对拉在一起。牛腿梁主要材质为Q345B牛腿的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身上。每个牛腿顶部滑面上安装有控制平车， 并配有两台横向移动液压缸、 两台竖向顶升 主液压缸，一台纵向顶推液压缸和四台牛腿竖向调节液压缸。主梁支撑在控制平车

21、 上。牛腿上表面与控制平车下表面分别镶有不锈钢板和高密度塑料滑板。控制平车滑动面安有高密度塑料滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、 顺桥向及竖向正 确就位。牛腿行进时，通过控制平车上的纵移液压缸驱动，使推进平车带着牛腿沿 主梁下推进机构向前推进，中间不需要辅助设备。(2)主梁：移动模架系统主梁为一对钢箱梁。 MSS55(2150吨)主梁截面尺寸为 2200mm3750mmk、下翼缘板厚为 24mm腹板厚为1214mm主梁长度上分为五 节，节间用高强螺栓连接。主梁前端设有导梁，分为三节，节间也用高强螺栓连接， 导梁起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。(3)横梁：模板横梁为焊接工字梁和焊接箱

22、梁两种结构形式， 界面尺寸均为1.5m X0.3m。最大间距4.6m,通过法兰与主梁连接。其中工字梁 16组，箱型梁2组。 工字梁主要作用为支撑对应外模板及浇注时混凝土重量，并将之传递至主梁上。箱型梁不仅起到支撑模板及碎重的作用，同时也为整个设备倒运牛腿过程中提供挂点。横梁分左右2节，同一组横梁间通过销轴连接。横梁上面设支撑螺旋顶，以安置外模板(4)前支撑横梁：前支撑横梁为一组钢箱梁，通过吊杆将鼻梁前端吊起，横梁中 间为销连接，下面设有机械千斤顶。主要作用为移动模架系统牛腿纵移时，通过千 斤顶将鼻梁端顶起。作用是减小牛腿过孔时对鼻梁的受力，并保证牛腿能精确就位。(5)中横梁：中吊点横梁为一组钢

23、箱梁，放置到混凝土箱梁前端，浇注完第一孔 后，支撑在箱梁上，通过螺旋顶调整高度和传递竖向受力。作用有两个：一个是悬 吊主梁，解除牛腿受力，行走牛腿 ；另一个是可吊住主梁实现整机倒退。(6)后吊梁:后横梁为一组半环形钢箱梁，桥面水平钢箱梁下面设有两台竖向顶 升液压缸，下面设有钢轨道。主要作用为悬吊移动模架系统并带动主梁系统横向开模和纵移时悬吊移动模架系统的后端，向前纵移过孔。(7)外模：外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横 梁上，并与横梁相对应，通过螺旋顶与桁架横梁连接。每对底板沿横梁销接方向由 普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板也与横梁相对应，并通过在横梁设置的模板支 架及支

24、撑来安装。外模板面板采用6mm 勺普通热轧钢板，缘翼板及侧模纵筋采用不等边角钢， 底 板纵筋采用H型钢，以起到减轻模板重量和增加模板刚度的效果。外模板采用底模包侧模形式来适应平曲线施工。(8)内模：为了提高施工效率，缩短施工周期，降低设备成本。内模系统设计时采用人工易拆装的小块钢模板，最大重量50kg,采用螺栓连接。(9)液压系统：移动模架系统配有四套推进(滑移)小车液压系统，一套后吊 梁液压系统，一套中吊梁液压系统，一套前支撑横梁液压系统。整套设备装配动力100KW最大负荷45KW9、下行式移动模架施工流程1)移动模架施工原理及流程2）移动模架施工工况如下图:通过小年土画升 油缸调事标高安共

25、身苏品梁及旨 浇玳点的申横梁明整前揖袁标惠、艮Wr”SRHPM?WFM5步骤二? 移动模架纵移到位后，调整底模、侧模位置标高;? 转换受力体系。w Hfe 汨.，i *.J ：|旦 I ffiM云亍，i宁亍*三亍三 HwiiII朦股配。口随。“岫刚词醒阳福W1mznm?绑扎箱梁底钢筋;? 倒运牛腿。步骤三希丽垂更里宇慢或前平白n以。nIMS? 牛腿行走到位，安装固定牛腿；? 后面牛腿上小车顶升主顶，主梁前支点由牛腿支撑;? 移动墩顶吊梁至模板前平台；? 钢筋绑扎完毕，浇筑碎梁。步骤四? 混凝土达到强度后，拆除内模、端模，张拉预应力钢筋；? 收缩前后承重油缸，依靠设备自重落模，后支点受力转换；?

26、 拆除模板横梁连接销轴，开启小车和后横梁横移液压缸，主梁带动 外模板向外打开，让开桥墩，以便纵移。步骤五? 启动推进小车和后横梁上的纵移油缸顶推主梁，使设备纵移；? 移动模架纵移到位后，合模，安装模板横梁销轴；? 重复步骤1。10、移动模架拼装方案详见移动模架拼装方案11、移动模架预压详见移动模架预压方案12、现浇箱梁施工12.1、钢筋施工箱梁钢筋按部位分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、横梁钢筋四大类，所用 钢筋类型有力25、力20、力16、力12螺纹钢筋。箱梁纵向钢筋采用力16,在箱梁 断面以基本间距15cm设置；墩顶横梁底板、顶板横向钢筋采用力25;其他段落顶 底板横向钢筋（翼缘下缘钢筋除

27、外）、腹板箍筋及顶板倒角钢筋采用力20;架立筋 均采用力12,顺桥向基本间距为15cm梅花型布置。其余钢筋均为力16。横向钢筋 沿顺桥向基本间距为15cm在梁端和墩顶对其进行加密，间距为 10cmi1)钢筋绑扎在底模板及外模板复测调整完成后， 可进行底板底层钢筋的绑扎，绑扎完成后 安装底板预应力束管道，接着绑扎底板上层钢筋及定位筋。钢筋保护层垫块采用锥 形、抗老化性能好、抗压强度大于 50Mpa的垫块，保护层垫块按4个/m2布设，保 护层垫块设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处点焊。底板钢筋绑扎完成后接 着绑扎腹板钢筋及横隔板钢筋，同时穿插安装腹板的纵向预应力束管道，纵向预应 力束管道采用塑

28、料波纹管，腹板钢筋绑扎及纵向预应力束安装完成后， 开始安装内 模并进行复测调整内模。内模安装应注意保证箱梁碎净保护层厚不小于设计要求， 且要避免形成腐蚀通道，不得在结构钢筋上焊接钢筋头来支撑或固定内模。安装箱 梁内顶模，然后绑扎箱梁顶板下层钢筋，安装横向预应力管道及横向预应力筋，最 后绑扎箱梁顶板及翼板顶层钢筋。2)钢筋绑扎注意事项(1)钢筋骨架制作前，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；(2)钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有 错漏，及时纠正、增补严格按照图纸要求加工并进行标识；(3)钢筋绑扎时确保箱梁净保护层厚度符合设计要求；(4)钢筋绑扎和预应力管道发生

29、冲突时，应适当移动钢筋位置避让预应力管 道。(5)钢筋绑扎前，根据情况适当设置支撑钢筋，形成支撑骨架后再进行绑扎。 钢筋骨架主筋的接长采用机械连接，现场接长采用绑扎和直螺纹连接。(6)施工时注意为下道工序预埋钢筋、挑臂加劲撑以及护栏、伸缩缝、支座、 泄水管、通讯电缆等预埋件，并确保位置准确。3)钢筋质量控制措施如下：(1)钢筋进场及堆放质量控制：钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试 验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类 型堆放整齐，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，并用篷布覆盖，标明钢筋的名称、型 号、产地、检验情况等。(2)钢筋调直和清除油污质量控制：钢筋表面

30、洁净，使用前将钢筋表面的油 渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净，对于锈蚀严重损伤的钢筋，不得使用。(3)钢筋下料成型质量控制：根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工厂用钢筋加工机械加工成型。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差(mrm受力钢筋顺长度方向加工后的全长± 10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5(4)钢筋接长质量控制：根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。力20螺纹钢筋连接采用焊接，箱梁纵桥向主筋力16和力12两种螺纹钢钢筋接长均采 用绑扎或焊接，搭接长度不小于35d,接头错开1.3倍搭接长度，错开面积为25%(5)成型钢筋堆放质量控制：钢筋加

31、工完成后，按照设计图纸的钢筋编号堆 放钢筋，钢筋下面垫设枕木，顶面用篷布覆盖，设置标识牌，标明钢筋编号、尺寸、 用处及数量，避免出现钢筋错用。(6)绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10倍钢筋直径，也不宜位于构件 的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接 头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主筋焊接接头50不受限制12.2、 混凝土施工1)碎浇筑(1)碎浇筑前的准备工作配合比设计时考虑到混凝土浇筑方量大， 浇筑时间比较长，为了避免先浇筑的

32、 混凝土在最后浇筑的混凝土浇筑完成之前凝固，而产生裂缝，在配合比设计时通过 缓凝型减水剂掺量的控制来控制混凝土的凝固时间，根据最大混凝土浇筑方量810方进行混凝时间控制不少于15小时控制。碎浇筑前应按设计配合比做现场试样，入模坍落度控制在16 ± 2cmi模架及模板稳定性检查；施工机具、设备(如拌合站、碎输送泵、振捣棒、振动器等)性能检查；消除钢筋及底板上的杂物；碎浇筑前先清洁模板，开始浇筑时用来润湿泵管的砂浆不能直接泵入模板。混凝土浇筑前，项目经理组织项目部的技术、安全、质量等各个部门对支架、 模板、钢筋等进行一次全面检查，发现问题及时整改。混凝土浇筑前，项目部开施工准备会议，布置

33、安全、技术、质量、试验、材料 等各个部门的在箱梁浇筑时的具体事情，确保混凝土的正常浇筑。（2）浇筑顺序竖向：每跨箱梁碎垂直方向的浇筑顺序：按照“混凝土先底板一腹板”的顺序 依次对称分层浇筑，分层厚度 30cm左右。横向：每跨箱梁碎水平方向浇筑顺序：“顶板一翼缘板”的顺序一次对称浇筑。纵向：每跨箱梁碎水平向浇筑顺序：从待浇段悬臂端开始，沿桥轴线向已浇段 推进。与已浇段接缝处最后浇筑。混凝土的灌注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为 30° -45° ,水平分层厚度不大于30cm,斜向分段长度约为4m（腹板底部及上层约 为5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超

34、过初凝时间。a、摊铺与振捣碎宜用小50mmi£小70mmit入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振 动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持1015cm距离；浇筑上层碎时振动棒插入 下层混凝土 510cmi碎振捣密实的标志是碎停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平 坦。碎的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初 凝时间或能重塑的时间。碎浇筑按水平分层进行，每层碎的厚度控制在3040cmi因波纹管较密集，用小振动棒配合大振动棒施工，对于箱梁端部锚固区，为了保证 混凝土密实，配合使用外部振捣器加强振捣。对每一振捣部位，严格按照技术规范 要求振捣到该部位碎密实为止。并

35、避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。b、底板分一层浇筑成型，底板混凝土先从两腹板下料，然后从顶板下料口下 料，完成底板的碎浇筑。内模倒角模开孔用于振捣碎，顶板底模上沿纵桥向按一定 的距离（约5m预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板， 并加固加撑。操作人员从箱梁临时施工人孔及隔板人孔进入，采用铁锹分布，震捣 棒振捣，确保底板混凝土密实。斗口顶板下料口腹板下料口.二一一 才S才一工司振捣孔振捣孔口| |小20圆钢内模下料振捣示意图c、腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为 30 cm。腹板位置预应力管道布置较 密，碎浇注过程中，认真振捣，防止人为对预应力管道产生破坏。混凝土振捣

36、采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢 筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板碎振捣 时，人从预留施工人孔进入箱室内进行振捣收平；室内如有多余碎，要及时进行消 除。d、混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真 检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时, 对支架做好观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。e、碎的振捣及现场坍落度控制碎浇注时注意控制坍落度，根据以往的施工经验坍落度保持在 160mnW可满足 要求，在夏季可以适当放大。为了防止箱梁侧模底翻浆，浇筑底层碎时，混凝

37、土坍 落度可以适当减小一点。振捣采用插入式振捣棒振捣，振捣时的点位布置采用梅花 式布置。入模分层厚度控制在 30cm以内，采用插入式振捣棒，插点均匀，移动问 距不超过振动器作用半径1.5倍，与侧模应保持510cm距离。振捣时要快插慢拔， 尽量将混凝土中气泡带出。振捣充分，采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖， 顺序推进，分次到顶”浇注方法，确保混凝土浇注质量。浇筑时还要特别注意，布料、振捣时不要将水泥浆溅到未浇段的模板上。因为 水泥浆溅到模板上会破坏脱模剂，影响碎外观。振动棒要尽可能地避开预应力波纹 管、预埋件和模板，防止对波纹管和预埋件等造成伤害。箱梁倒角部位最易发生漏 振现象，故要委派专人

38、负责振捣情况的检查。f、碎浇筑过程中检查在碎浇筑过程中安排专人随时对模板及支撑杆进行检查；观测移动模架主梁的挠度变形情况是否与计算值相符，发现异常时及时上报技 术部进行原因分析；浇筑完毕，在碎强度达到2.5Mpa前不得承受行人、运输工具、模板等荷载。2)箱梁顶面标高控制当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，标高严格控制在规范允许偏 差范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求，同时和相邻标段进行平顺衔接碎浇注过程中，应及时复测桥面顶标高，如个别部位标高超过有关规定，必须 及时整改，以使满足质量要求。现浇箱梁顶面控制采用两侧布置钢轨道，整平机找平。要求浇筑碎前对轨道标 高严格控制。箱梁顶面平整度应

39、满足土 10m桢求，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面 结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。移动模架现浇箱梁的检查项目项次检查项目规定值或允许偏 差检查方法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ071附录D检查2轴线偏位(mm)10用全站仪或经纬仪，每孔测 量35处3顶血图程(mm)士 10用水准仪测5处4断面尺寸 (mm)高度+5, -10用尺量，每孔检查35个断面顶、底板宽±30顶、底、腹 板、及翼缘 板厚+10, -0翼缘长+5, -1051总长(mm)+5, -10用尺量6平整度(mm)6用2m直尺检查7支座顶血高差(mm)2查浇筑前记录8 1横坡()±0

40、.15用水准仪，每孔测量35处;9预埋件位置(mm)5用尺量3)箱梁表面及施工缝处理箱梁顶面平整度应满足土 10mm并在顶面进行拉毛处理,以保证与桥面防水混 凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。每个跨段碎浇筑完毕后，当浇筑碎强度达到 2.5Mpa(根据碎配合比，试验确定 碎达到该强度的时间)，碎接合面及时进行凿毛处理，凿毛质量严格按照规范要求 控制，要求将其表面水泥浆凿除至骨料露出。在下一步碎浇筑前，表面洒适量水进 行湿润，防止碎接合面出现干缩裂缝。4)混凝土养生箱梁碎的养生为非冬期施工时养生方法如下：(1)箱梁底板浇筑完成，进行底板整平，洒水养生；(2)箱梁顶板碎浇筑完成后，

41、将箱梁顶面收抹平整，然后进行拉毛处理，表 面采取先铺一层湿土工布(要求湿透)，在低温多雨天气还应在土工布下铺设一层塑 料薄膜；土工布洒水养生时间保证在 3天以上。(3)模板拆除后，在箱梁顶板板和底板采取自然养生；(4)保湿养生不少于7天；(5)在碎洒水养生期间，必须始终保持硅表面处于湿润状态。因此要求各施 工队必须派专人24小时负责养生，养生人员必须作好养生记录，记录包括碎养生 期间的大气温度、天气、洒水时间，风力风向等。12.3、 预应力工程1)预应力筋张拉混凝土强度达到设计强度的90%t弹性模量达到设计强度的 80%Z上且混凝土 龄期达到5天以上后，才能进行张拉，根据张拉通知单，并经监理工

42、程师同意后， 方可进行张拉。(1)钢绞线成束制作及穿放a.钢绞线束制作领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。预应力钢绞线为无涂装的，极限抗 拉强度1860MPa公称直径15.20mm的7丝低松弛钢绞线，符合 GB/T5224-2003标 准的要求。含有断丝的钢绞线不得使用。钢绞线束下料应在特制的放丝架中进行， 防止弹伤人和钢绞线打绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现重皮、小刺、折 弯、油污等需进行处理。钢绞线下料长度按计算长度下料，其误差为± 30mm钢绞线下料时切割口两侧 各50mm#先用铁丝绑扎，应采用砂轮锯冷切割。编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于

43、3m端部悬出长度不得大于1.5m。b.钢绞线成束穿放塑料波纹管在运输、安装、浇注混凝土过程中具有足够刚度保持其正确的线形 并不致产生局部变形。在穿束前应将孔道清除干净，不得留有杂物。c.横向预应力加工及安装横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力管道安装完毕后安装。采用人工穿 束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入波纹管道内。（2）锚具与夹片锚具与夹片性能至少应100%±到预应力钢材的最小规定抗拉强度，锚具的锚 固系数、硬度、夹片方式（两片或三片）、回缩量（&6mm）夹片摩擦力（夹片与钢绞 线之间的摩擦力）、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力 筋的硬度应

44、相适应，并进行必要的实验。（3）张拉设备a.纵向及桥面横向预应力筋横向预应力筋：张拉设备：YDC65出千斤顶纵向预应力筋：选用千斤顶：智能张拉机YCW500Bb.千斤顶与油压表的校正张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等应与标定时状态相似。千斤顶摩擦阻力不得大于张拉力的5%标定工作每6个月或张拉300次或出现故障时进行一次。千斤顶在 110%1大压力作用下， 持荷5分钟，压力降低不应超过 3%千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其 校正系数，校正工作按以下方法进行：压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中， 用已校正过的压力 表和在有效期内的压力

45、环配套来校正千斤顶。按油压表每 5MPa一级，测出相应的 压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。校正系数=油表压力（MPa）x千斤顶面积（mm2）/压力环压力（N）。校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内， 压力环的效验有效期为两个月。 千 斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%否则应找出原因并 清除，然后才进行校验工作。校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。c.油压表的选用应为：精度不低于1.5级(基本允许误差土 1.0%)。最大表盘读数：60MPa读数分格 应不大于1MPa表盘直彳应大

46、于15cm,防震型。d.在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉 设备。预应力筋连续断裂；千斤顶严重漏油；千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。(4)预施应力a.预施应力前应作好如下准备工作：检查梁体混凝土是否已达到设计强度及龄期要求，否则不允许预加应力。千斤顶和油压表均在校验有效期内。检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。第一次张拉前需确定下列数据：a)锚具的锚口摩阻b)管道摩阻c)锚具锚固后的钢丝回缩量d)夹片回缩量b.预施应

47、力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压 力计算公式如下：P=(A x 6 k)/(F x n ) xk式中P：为油压表压力(MPa)A:钢绞线束截面积(mm2)6 k: 张拉控制应力(MPa)F:千斤顶主缸面积(mm2)”:千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K:千斤顶摩阻系数张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：(1 a) 6 k x e-(kx+ 9 )AL = kx+ 9x L式中a锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；6 k锚外张拉控制应力(MPa)k 孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； 小一一预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；9 张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角

48、 (rad);x 张拉端至计算截面的孔道长度；L 钢绞线束长度(mm)c.预施应力程序张拉步骤为：0 一初应力 0.15 6 con-0.3 0- con - 1.0 o- con(持荷 2 分钟) 一锚固 进行张拉时，应两端对称进行，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序严格按设计图纸进行。初始张拉：箱梁两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片， 使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具 和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1 (7k,并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤 顶到锚具边的距离。钢绞线

49、锚固:钢绞线钢束在达到100%(T con时，持荷2min, 并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结 束。d.张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况 的观察依据。张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。横向预应力筋采用两端对称、单根逐根张拉的方法进行。张拉从跨中束开始， 向两端对称张拉。e.观察到的实际伸长量与理论伸长量的差值 (应考虑摩阻损失)应控制在土 6% 否则应分析原因，及时处理。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长里。f.张拉质量要求：实际伸长量不超过计算伸长量的土 6%张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚

50、具或更换钢绞线重新张拉。a）锚具内夹片错牙在23mmz上者。b）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。c）锚环裂纹损坏者。d）切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。e）滑丝或断丝者。g.张拉前，必须编制张拉施工作业指导书，并对专业操作人员进行技术交底； 张拉过程中，必须有专业技术人员现场值班；张拉完毕后，必须经技术人员检查签 字认可。h.钢绞线外露头切割。压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工 程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置 后38mm切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在 切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。

51、i.滑丝与断丝处理。在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的 0.5%,且一束内断丝超过1丝时均须 进行处理。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出 现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。j.有关规定张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意， 修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干 净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可使用。千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准

52、超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。k.安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通， 油路的各部 接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施 工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，张拉完后用防水涂料对锚具进行防锈处理

53、。2)管道压浆压浆顺序： 纵向束原则上从一端向另一端压浆；横向束从锚垫板出浆，另一 端从塑料管进浆。(1)预应力筋张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕之后应尽 快进行压浆，其间隔时间不宜超过 48小时。(2)孔道灌浆浆体应采用掺入一定数量添加剂后的特殊浆体。原材料和浆体 应符合下列要求：a.水泥宜采用硅酸盐水泥，水泥的强度不低于 42.5,水泥不得含有任何结块或杂物。b.水应不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水， 事先应经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。c.外加剂宜采用具有低含水量、流动性好、泌水小的外加剂。它们应不得含有对预应力 筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应通过试验确定。(3)灌浆浆体的强度应符合设计要求，28天强度应不低于55 Mpa。水泥浆的技术条件应符合下列规定：浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠