桥梁施工组织设计T梁

1、对称张拉连续构造预应力束数量的一半拆除各临时支座张拉剩余连续束预应力钢绞线。每联的墩顶连续施工完成后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏的施工。新技术的应用经监理工程师同意后，在后张法预应力钢筋混凝土 T 梁注浆工艺中，可采用效果更好的真空灌浆施工工艺 ( 本节的内容具有建议性，非经监理工程师同意，在本工程中不得采用 ) 。真空灌浆的优点可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；真空灌浆是一个迅速、 连续的过程，管道抽真空只要几秒钟， 灌浆只要 34 分钟，而普通压力灌浆需超过 10 分钟；它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层，密实度在99%以上；采用

2、HDPE塑料波纹管， 在满足强度的条件下， 与金属波纹管相比， 具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形状的限制，对于弯束、 U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。施工工艺详见本建议书表真空吸浆法管道注浆施工工艺。主要工程项目的施工方法及施工工艺基础工程施工钻孔灌注桩本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可按照陆上施工工艺组织施工。 如施工期间水位上涨， 可适当修建围堰创造作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进行。护筒制作及埋设钢护筒内径比设计桩径大 30cm，采用厚度为 10mm的 A3钢板卷制， 为加强钢护筒的整体刚度， 在焊接接缝

3、处设 12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设 14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。 护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定， 要求护筒必须穿越砂层， 到达岩面。加工旁弯不超过 3cm，椭圆度不大于 2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位 12m，同时满足高出地面 0.3m，其底端埋置深度不小于 1.5m。钢护筒的埋设必须认真进行， 先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备， 泥

4、浆池容积为 12m3。并设容积为 9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标：胶体率不低于 96%含砂率不大于 4%泥浆相对密度 1.05 1.20粘度 1622s含砂率 4%胶体率 96%失水率 25mL/30min钻孔根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于 2cm。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速

5、钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转， 使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙， 稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化， 每进尺 2m或在土层变化处应捞取渣样， 判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程中要保持孔内有 1.5m 2m的水头高度，并要防止板手、 管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。桩孔钻至设计标

6、高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员 6 名，其中指挥 1 人，卷扬机司机 1 人，电工兼记录员 1 人，装拆钻杆及掏渣 3 人。清孔a. 成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。b. 清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。c. 当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，

7、焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。 为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔 2m2.5m 用 18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于± 5cm。灌注水下混凝土灌注混凝土之前，

8、要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。 导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径 300mm，壁厚 10mm，分节长度 1m2m，最下端一节长 5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在 25cm 40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于 1m。水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底

9、在任何时候，应在混凝土顶面以下 2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在 2m6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时， 为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m 2m后，适当减小导管埋置深度， 增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高 0.5 0.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可

10、在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。桩的检测桩基达到 80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取 70mm直径的芯样检测。钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法坍孔根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约 20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍

11、孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在 2 6 米间时极难发生此事件， 但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生， 此时需用两台起重能力在 50 吨以上的液压千斤顶配以双 I56 型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。挖孔桩基础(1) 施工准备本标段只有玉屏舞阳河特大桥桥墩基础设计为挖孔桩形式，

12、共22 根，桩径220cm，桩长 1018m。孔壁支护采用与桩身同标号的混凝土护壁。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒， 护筒厚 30cm，顶面高出地面 30cm，埋入地面以下 11.5m。(2) 挖掘方法采用人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥玉屏岸向三穗岸施工，投入 8 套提升设备， 左、右幅大桥各 4 套。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能

13、交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2 人，提升出土及排水4 人。每开挖 1.2m1.5m 即施作护壁混凝土。(3) 挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。 如果现场土层紧密、 地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。(4) 挖掘的一般工艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于 50mm，倾

14、斜度不超过 1%，孔径与孔深必须符合设计要求。挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿， 以防坍孔。(5) 孔内爆破施工为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项：一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。必须打眼放炮， 严禁采用裸露药包法。 位于软岩中的炮眼深度不超过 0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过 0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、 位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为 1/2 节，边眼装药量控制在 1/3 1/4 节

15、。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。当孔深大于 12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。(6) 挖掘的安全技术措施针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面 30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过 0.3%，孔深超过 10m时，采用机械通风。挖孔工

16、作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置牢固可靠的安全梯， 安全梯 1.6m 一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。(7) 护壁混凝土施工采用等厚度混凝土护壁，厚度 15cm，强度 C25，每节灌注 1.2m，两节护壁之间留 20 30cm空隙，以便灌注施工。 为加速混凝土凝结， 可掺入速凝剂。 护壁混凝土中设 8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高 1.2m，分三块拼装，模板间用 U 形卡连接，上下设两道 6 号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，

17、以便浇筑混凝土和下节挖土操作。(8) 终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于 1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。 若基底出现不良地质现象( 如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等 ) ，采取如下措施：当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以 C30 的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩 50cm。如桩底存在洞穴时，要清除全部

18、泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用 C30混凝土填满。(9) 钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用 3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。 制作骨架时， 每隔 3m左右放一块卡板， 把主筋纳入凹槽， 用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标

19、志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求， 并将接头错开 50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形， 每隔 2m 2.5m用 18mm 钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入

20、。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于± 5cm。(10) 桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由 JC6 混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于 6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于 6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在 7cm9cm

21、，开始灌注时孔底积水深不能超过 5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实， 桩顶部以下 4m必须用振捣器捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。(11) 桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010) ，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置

22、。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射 10 次时，沿桩身 20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s)抗压强度(MPa) 声速(m/s)抗压强度(MPa)3750 4000 35 3250 3500 253500 3750 30 3000 3250 20混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土的质量评价如下表所示：声速 (m/s) 2000 2000 3000 3000 3500 3500 4000

23、4000混凝土质量极差差中好优桩类别桩身混凝土质量评价明挖扩大基础施工方法明挖扩大基础的表土和强风化岩层采用挖掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1 放坡，石质坑壁按1：0.25 放坡，基底每侧预留工作面 0.6m。基础开挖前进行基坑定位放线。 放线时要根据基础的大小、 深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决定。同时要估计到土质的变化，对有可能加深的基坑开挖尺寸要适当加大。施工工艺基坑开挖a. 明挖扩大基础施工最大限度地采用机械开挖。基坑顶做成 2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶 1.0m 以外，防止塌壁。b. 机械

24、开挖基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高 1.01.5m 时，按照设计地质资料核实基底地质岩性， 如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。模板施工基础模板使用大块钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配

25、件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。混凝土施工基础混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼输送车运输，采用输送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。回填时，要分层夯实。下部构造承台及底部系梁用挖掘机开挖基坑， 边坡按 1：0.5 考虑，如边坡不稳定， 则以简易板桩进行临时支护。 机械开挖

26、至承台底标高以上 15cm左右时，改用人工挖土， 凿除桩头预留混凝土至桩设计标高， 待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。混凝土分层浇筑， 层厚控制在 30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。墩柱、台身、盖梁U型桥台台身采用大块钢模施工，

27、因台身不高， 故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。模板a. 定型模板选用 5mm钢板做面板， 10mm钢板做肋带， 整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于 2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在 2mm内，拼装后接缝误差在 2mm内，错台误差控制在1mm内。b. 墩柱模板支立i. 模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。ii. 模板支立前精确放样结构外轮廓线， 并将基底精确找平， 找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。iii. 在钢筋绑扎成型后，采用人

28、工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。iv. 模板支立完成后紧固各加固螺栓。c. 墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。钢筋各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。支架a. 盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂， 支架地基要进行夯实， 上铺 25cm×250cm方木，支架立于方木。b. 墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。浇筑混凝土a. 墩柱、

29、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。b. 混凝土采用拌和站集中拌制。 砼输送车送至浇筑处， 用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过 2m时采用铁皮串筒入， 防止混凝土离析。 浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行， 每层厚度控制在 30cm用插入式振动器分层捣固， 以保证混凝土密实。c. 混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。d. 砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。e. 混凝土的施工缝处理方法i 水平施工缝中，沿所

30、有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。ii. 在浇新混凝土前， 施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。 在用水刷洗时混凝土强度须达到 0.5MPa，在人工凿毛时须达到 2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。iii. 在浇新混凝土时， 老钢筋混凝土强度必须达到 2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层 1020mm的 1：2 水泥砂浆。iv. 混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平， 且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。简支桥梁预制施工钢筋混凝土 T 型梁预制(1) 预制场布置安排因本标段 T 型梁预制量比较大，同时受场地限制

31、，各桥的桥梁预制场只能分别设在各桥台后路基顶面，给施工组织和进度安排带来了较大的影响。田坝 I 号大桥 T 梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，预制混凝土由设于左岸桥下的 2#混凝土拌和站供应，田坝 II 号大桥 T 梁预制场设在本桥三穗台后路基上，玉屏舞阳河特大桥 T 梁预制场设在本桥玉屏台后路基上，这两个预制场共用设于二者之间的 3#混凝土拌和站。每座预制场内设 40t 龙门吊 2 座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设置量暂按 T 梁总量的 1/4 考虑。由于场地狭小，只考虑设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设。存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。 T 梁预制场内布置详

32、见预制场平面布置示意图 。(2) 模板制作与安拆采用拼装式整体定型钢模板， 侧模采用 6mm钢板，背肋采用 10 号角钢；底模采用 10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强； 端模采用 5mm的钢板，预制底座采用 C25 混凝土底座，厚 40cm。侧模在加工厂订做， 5m一节，进场前进行严格的组拼检验。在侧模安装附着式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然

33、后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。模板的安装精度如下表所示。在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。(3) 钢筋骨架的制作与安装钢筋骨架的制作在钢筋加工棚内进行， 骨架的焊接采用分段、 分片方式进行，在专用的焊接台座上施焊， 然后运至现场装配成型。 骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底模板安装的精度要求部位 检查项目误差范围底模 沿梁长任意两点的高差5mm任意截面横向两

34、点的高差3mm梁跨长度±5mm侧模 梁全长5mm 10mm梁高 ±10mm腹板厚度5mm 3mm垂直度 ±3mm横隔板对梁体的垂直度±5mm相邻两块钢模拼装高差±3mm端模 垂直度±3mm支座上垫板在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋绑扎上翼板钢筋。波纹管位置严格按照坐标定位， 并用限位钢筋固定， 限位钢筋用 12 钢筋加工而成。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊( 长度为 5D)。所有钢筋在加工之前， 必须先作

35、清污、 除锈和调直处理。 模板、钢筋就位后，必须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。(4) 混凝土浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底 30cm高范围内使用小石子混凝土。 浇筑采用水平分层、 斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应注意如下事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；在混凝土尚未

36、达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理；浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件 3 组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。 混凝土强度达到 2.5MPa时，方可拆除侧模板。认真填写混凝土浇筑施工原始记录。(5) 混凝土的养护混凝土的养护在自然状态下进行，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证 24h 潮湿，养护期 14 天

37、。混凝土强度达到 30%时即可拆除侧模，达到张拉强度后进行预应力张拉。(6) 施作预应力张拉设备根据设计要求，张拉设备采用与 OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶 YCW150 型及配套油泵 (ZB4/450 型 ) 。钢绞线采用标准强度 Ryb=1860MPa，公称直径 j15 。锚具采用 OVM型锚具，规格为 15-5 、15-6 、15-7 、15-8 、15-9 型。张拉准备a. 检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。b. 钢绞线的下料严格按照“需要长度 =设计长度 +工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束

38、，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。c. 穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。d. 将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。张拉工艺预应力的张拉必须在T 梁混凝土强度达到设计强度的100%时才能进行。a. 张拉程序i. 采用两端张拉工艺： 0初始应力 ( 取控制应力的 10%，量出两端出镐值 ) k( 控制应力，持荷 2min) 回油、卸荷、

39、测量两端出镐值。b. 确定实际伸长值并与理论伸长值对比实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。钢绞线的实际伸长值除了应包括实际伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差应控制在 6%以内，否则应停止张拉， 查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。孔道注浆与封锚a. 孔道注浆：采用一次压浆工艺，一般压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进行。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定 2min 后，关闭进浆口开关，停止注浆。b. 封锚：注浆完毕 24h 后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端

40、头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。(7) 后张法预应力施工常见质量问题的防治桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：孔道堵塞的原因与防治a. 产生原因：由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。b. 防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。孔道注浆不密实的原因与防治a. 产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被

41、空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。b. 防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在 0.5 0.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号 525#水泥，灰浆水灰比控制在 0.4 左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。(8) 预应力施工完毕后，即可进行移梁工作。移梁采用龙门吊进行。 T 型梁预制施工工艺及详细说明见表后张法预应力 T 型梁施工工艺框图。钢筋混凝土空心板预制七里塘大桥空心板预制场设在该桥玉屏台后路基面上，玉屏舞阳河特大桥拱上行车道空心板与田坝II号大桥 T 梁共同在设于田坝II号

42、大桥三穗台后路基上的预制场内预制。空心板预制场的场地布置与T 型梁预制场相同，请详参预制场平面布置示意图。空心板预制施工工艺及详细说明见表 钢筋混凝土空心板施工工艺 。简支梁架设施工因本合同段各桥长度都比较大，同时墩高都比较大，故准备采用JQL30/80双导梁架桥机进行 T 型梁及空心板的架设与安装施工。双导梁架桥机架梁的施工工艺详见表双导梁架桥机架梁施工工艺框图。下面以 T 型梁架设为例对架梁过程作一简要说明，空心板架设与 T 梁架设操作工艺等基本相同，此处予以省略。(1) 架桥机架前准备工作架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。运输车辆装车时应绑扎牢固，装卸过程要按顺序进行，以

43、免造成部件损坏变形，影响组拼安装。架桥机运行轨道铺设架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道均采用 43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为 5m，运梁轨道轨距为 1.5m，误差控制在 0+2cm之间，两侧轨面要在同一水平面上。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距 0.5m。中支腿轨道为两根 43Kg/m钢轨。间距 1.25m。后支腿轨道为一根 43Kg/m钢轨。钢轨接头要求平顺， 轨距准确， 支垫平稳牢固。 四条横向轨道间 ( 前、中、后支腿 ) 距离尺寸严格控制平行。架桥机组拼安装组拼程序为

44、：测量定位铺设纵向轨道安装中支腿平衡对称拼装前后导梁( 同时加临时支承 ) 前、后支腿，中、后顶高腿前后横向连接框架起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。架桥机拟在各桥预制场与桥台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。两侧中支腿就位在纵向钢轨上， 用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑 ( 临时支撑仍不能松动 ) 。用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验。收起支腿，

45、测量前端挠度等，然后纵向运行到位。(3) 架桥机架梁作业架桥机纵向移动纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊平车移至后端作配重收起前支腿移位前安全检查整机纵向运行到位，落下前支腿 ( 铺横向轨道) 顶升中顶高支腿 ( 铺横向轨道 ) ，中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿 ( 铺横向轨道 ) 后支腿提升转向落在横向钢轨上全面试运行安全检查。架桥机纵向移位时，两台起吊天车运行到后支腿后面作配重，并要求临时固定，以防架桥机纵向运行时失稳。液压操作提升前支腿，

46、并横向运行钢轨 ( 其中一段 ) 用手拉葫芦吊挂在前支腿上( 其余横向钢轨用天车转运 ) 。每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使 T 梁保持垂直和稳定；第二片 T 梁就位后，除架设临时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，增强稳固性。架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接完毕，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑完毕，并达到设计强度的 70%以上。架桥机纵向运行结束后，进行一次全面安全试运行检查。螺栓、销子连接是否牢固；电气线是否正确；电线有否破损和挤压；液压系统是否正常；以及轨道接头是否平顺；支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机要进行空载试运行检验，特别是横向运行前检查铺轨情况。架

47、桥机运转正常后，才能进行 T 梁的安装。主要操作程序a. 喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将T 梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；b. 边梁安装：运梁轨道延伸铺轨前、后吊梁天车起吊梁前、后吊梁天车将 T 梁纵向运行到位下落梁并脱开整机横向移位 ( 移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁 ) 整机携梁横向移位至边梁位置下落就位完成边梁就位安装；c. 中梁安装：运梁轨道延伸前、后吊梁天车起吊梁前后吊梁天车将 T 梁纵向运行到位下落梁并脱开完成中梁的就位安装；T 梁的安装程序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工要分 2 次横向移位： T 梁横移后临

48、时放在盖梁上，再用两侧主梁下液压转换吊钩吊起；然后架桥机再横移到位直接安装。(3) 架桥机施工注意事项架桥机组拼时要按设计要求控制预拱度。架桥机纵向运行轨道两侧轨顶高度要求对应水平，保持平衡。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，四条轨道必须平行。前支腿横移轨道与平车轨道交叉处设一 2m长轨道，平车喂梁时，将该段横移轨道拆除，喂梁后再安装上。架桥机纵向位移要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。架桥机起吊天车携带 T 梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦 (5t) 与横移轨道接紧固定，加强稳定性。由于该桥有纵向坡度，架桥机纵向移位时要采用三角垫木在轮子前后作防，特别

49、是中支腿离梁端较近，移位时必须注意控制。架桥机组拼后一定要进行吊重试运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械及电气带病工作。安装作业不准超负荷运行，不得提吊提升作业。五级风以上时严禁作业，并用索具稳固小车和架桥机，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。雨天禁止使用，雨后使用前必须全面检查。中支腿纵横向运行转换，先转换后部1 号行走箱，再转换2 号行走箱。11 架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保T 梁安装顺利就位。12 架桥机作业时必须分工明确，统一指挥。设专职操作员、专职电工和专职安全员，确保施工安全。13 悬臂移梁时，上部两起吊天车必须后退，前起吊天车退至后支腿处，后起吊天车退至后支腿和后顶高腿中间。14 用边梁挂架架设边梁时，两起吊天车必须退至中腿后部。15 中顶高支腿顶高时， 前起吊天车必须退至前支腿处； 后起吊天车必须退至后支腿处。16 前支腿或后顶高支腿顶高时，两起吊天车必须退至中腿附近。17 前支腿顶高就位后， 必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧， 以免