SQE工作手册范本

1、NAVECO采购部SQE工作手册目录1 目的和范围12 引用标准及文件13定义14职责15 管理内容15.1 外购件供应商质量管理概要15.2 NAVECO 对供应商的质量要求15.3 SQE 工作流程25.3.1 供应商质量管理 12 步法25.3.2 选/定点阶段供应商质量管理25.3.2.1 项目选点启动会25.3.2.2 潜在供应商评审25.3.2.2.1 体系内原有供应商的新增同类件35.3.2.2.2 体系外新供应商或体系内原有供应商的新增异类件35.3.2.3 供应商定点推荐35.3.2.3.1 方案评审35.3.3 项目开发阶段供应商质量管理35.3.3.1 先期产品质量策划（

2、APQP）35.3.3.2 样件认可35.3.3.3 生产件批准（PPAP）35.3.3.3.1 控制计划评审45.3.3.4 批量供货考核/早期生产遏制45.3.3.4.1 批量成熟考核45.3.3.4.2 早期生产遏制45.3.4 批量供货阶段供应商质量管理45.3.4.1 绩效监控45.3.4.2 质量问题交流与断点控制45.3.4.3 受控发运45.3.4.4 新业务暂停55.3.4.5 重新采购55.3.4.6 重新启动项目开发（PPAP 资料的重新递交）56记录57附录58附加说明5引用标准及文件供应商质量管理程序6引用标准及文件：供应商质量要求12引用标准及文件：潜在供应商评审流

3、程13引用标准及文件：技术方案分析指导17引用标准及文件：先期产品质量策划流程18引用标准及文件：样件认可流程33引用标准及文件：生产件批准程序40引用标准及文件：批量成熟考核流程57引用标准及文件：早期生产遏制流程63引用标准及文件：供应商业绩监控流程68引用标准及文件：供应商违约索赔管理办法69引用标准及文件：质量问题报告与解决流程70引用标准及文件：受控发运流程71NAVECO 采购部SQE 工作手册1 目的和范围本手册可作为产品选点/定点、项目开发和批量供货阶段，SQE的工作指导。2 引用标准及文件供应商质量管理程序供应商质量要求潜在供应商评审流程技术方案分析指导先期产品质量策划流程样

4、件认可流程生产件批准程序批量成熟考核流程早期生产遏制流程供应商业绩监控流程供应商违约索赔管理办法质量问题报告与解决流程受控发运流程3 定义4 职责供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer, SQE）负责选/定点、项目开发和批量供货阶段供应商的质量管理工作。5 管理内容5.1 外购件供应商质量管理概要NAVECO 本着与所有供应商合作、共赢的原则，对所有供应商进行质量管理。从初期的选点阶段都后期的批量供货阶段，供应商都必须向 NAVECO 提供零缺陷的零部件。NAVECO 对于供应商的质量管理，体现公平、公正，在该管理程序的规定下，NAVECO 供应商队伍将会得到管理

5、与提高，最终达到优胜劣汰，合作共赢。5.2 NAVECO 对供应商的质量要求NAVECO 对于所有供应商的质量要求分为供应商一般质量要求与外购件特定质量要求， 供应商一般质量要求规定了对于供应商的质量/环境体系、产品策划、人员培训等方面的通用性第 22 页 共 78 页的要求，详见供应商质量要求；外购件特定质量要求则规定了对于零部件的制造工艺、材料和 2级供应商等方面的特定/指定的要求，详见先期产品质量策划流程附录 B。5.3 SQE 工作流程5.3.1 供应商质量管理 12 步法供应商质量管理划分为“选点/定点”、“项目开发”及“批量供货”3个阶段，共12个环节，依次为： 潜在供应商评审、定

6、点推荐、先期质量策划（APQP）、样件认可、生产件批准（PPAP）、批量成熟考核和早期生产遏制、持续改进、供应商质量业绩监控、质量问题交流与断点控制、受控发运、新业务暂停、重新采购，详见供应商质量管理程序。5.3.2 选/定点阶段供应商质量管理选/定点阶段的目标是选择能够供应合格零部件的供应商。SQE 在该阶段的职责是保证所选择的供应商符合预期的质量要求。5.3.2.1 项目选点启动会Buyer 召开项目选点启动会，SQE 参与检查 SOR 中图纸规范和可靠性目标等相关输入的完整性，若 SOR 中的数据不完整或不清晰时，需及时形成书面报告反馈给产品工程部，要求补充和确认。5.3.2.2 潜在供

7、应商评审无论是体系内原有供应商或体系外新供应商，对于新产品项目而言，在正式供货前都是该项目的潜在供应商。采购部 SQE 根据外购件开发的需要，组织对潜在供应商清单上的供应商进行评审工作，确定供应商在质量方面是否具有适宜的资质进行零件开发及制造，具体流程参见潜在供应商评审流程。5.3.2.2.1 体系内原有供应商的新增同类件对于潜在供应商清单上的体系内原有供应商，如果新开发的产品与其现供货产品属于同类，则需要由 SQE 审核其以往绩效，适合的供应商才能收到 Buyer 发出的报价请求。5.3.2.2.2 体系外新供应商或体系内原有供应商的新增异类件对于潜在供应商清单上的体系外新供应商，或体系内原

8、有供应商，但新开发的产品与其现供货产品属于异类，都需要采购部 SQE 组织对其进行现场过程体系评审（具体评审由质量部质量审核科进行实施），适合的供应商才能收到 Buyer 发出的报价请求。5.3.2.3 供应商定点推荐SQE 根据零部件采购计划，完成对潜在供应商的方案评审并给出定点推荐意见，并在选点推荐表上会签。5.3.2.3.1 方案评审Buyer 召集 SQE，PE 进行技术评审，针对供应商反馈的技术方案（设计，制造，质量控制， 试验验证，进度计划，改进建议等），需要确保所有在询价中发送给供应商的关于技术、质量方面的要求都已得到充分、正确的理解，并且从技术、质量角度出发，供应商有能力生产出

9、符合要求的产品，具体流程参见技术方案分析指导5.3.3 项目开发阶段供应商质量管理产品项目开发阶段的目标是确保供应商能够发展出满足顾客产品要求的生产过程。SQE 在该阶段的职责是协调和确认供应商所进行的一切活动，都能保证产品和生产过程能够满足项目预期的质量目标，时间进度和成本目标。5.3.3.1 先期产品质量策划（APQP）SQE 主导并推进 APQP 工作，在整个项目开发阶段对供应商的开发过程进行定期监控、风险评估及问题解决，具体流程参见先期产品质量策划流程。5.3.3.2 样件认可对于不同状态的样件，SQE 都需要组织进行样件认可，形成样件认可报告，具体流程参见样件认可流程。5.3.3.3

10、 生产件批准（PPAP）工程样件认可及匹配认可后，SQE 对外购件实施 PPAP，质量保证部对 PPAP 件与 SOR 的符合性进行确认，具体流程参见生产件批准流程。5.3.3.3.1 控制计划评审在实施 PPAP 的过程中，当供应商的工装样件提交通过后，SQE 需要对供应商的制造过程进行风险评估，以确保供应商的制造过程已具备批量生产能力。5.3.3.4 批量供货考核/早期生产遏制5.3.3.4.1 批量成熟考核在新项目，或现有产能提升或移地生产的情况下，需要对供应商进行产能评估，具体流程参见批量成熟考核流程。5.3.3.4.2 早期生产遏制SQE 推动供应商执行早期生产遏制流程，以控制和降低

11、投产初期的质量问题。5.3.4 批量供货阶段供应商质量管理批量供货阶段的目标是供应商的绩效监控和生产过程控制。SQE 在该阶段的职责是确保每个供应商的生产过程不偏离质量目标，当需要时，根据 PDCA的方法，与供应商协调以进行持续改进。5.3.4.1 绩效监控SQE 需要对供应商进行绩效监控，内容包括：供应商质量信息的维护、分析，供应商绩效的评定及对应措施，监督供应商的定期确认检验，3C 等产品认证的定期更新，质量、环境等体系认证的更新，以及组织定期控制计划评审（需要质量审核组的参与），具体流程参见供应商业绩监控流程，供应商违约索赔管理办法。5.3.4.2 质量问题交流与断点控制如果在工厂零公里

12、和售后发生质量问题，SQE 需要将问题反馈给供应商，检查和验证供应商整改措施的实施情况，具体流程参见质量问题报告与解决流程。质量信息来源包括：进货检验，总装在线，终检，Audit，零部件抽检，售前小分队，售后， 质量项目，项目调度单等。5.3.4.3 受控发运PR&R 发布后仍然不能遏制问题的发生，SQE 对供应商发布一级受控发运，具体参见受控发运流程。实行一级受控发运后仍然不能遏制问题的发生，SQE 对供应商发布二级受控发运，具体参见受控发运流程。受控发运的退出，必须对供应商实施控制计划评审。5.3.4.4 新业务暂停在受控发运期间停止对该供应商定点新零件。5.3.4.5 重新采购对

13、于实行二级受控发运后仍然不能遏制问题的发生，召开会议决定是否取消现有业务及重新选点。5.3.4.6 重新启动项目开发（PPAP 资料的重新递交）根据 PPAP 的要求，在批量供货阶段如果出现产品，工厂，设备/工装/生产线，工艺，材料等方面的变更，或者在工装停止批量生产达到或超过 12 个月以后重新启用而生产的产品， SQE 需要重新启动项目开发，要求供应商重新递交 PPAP 资料。注意：某些变更（如产品，材料等）可能需要重新选择供应商。6记录7附录8附加说明本手册由杨旭刚、乔达 编写本标准由王桥 审定本标准由汪健 批准本标准由采购部 负责解释引用标准及文件：供应商质量管理程序1 目的和范围本程

14、序适用于生产材料（或零部件，以下简称零件）供应商的质量管理及生产材料（或零部件） 的质量控制。2 引用标准及文件NAVECO/G *-*采购管理控制制度NAVECO/G *-*潜在供应商推荐流程NAVECO/G *-*产品设计控制程序NAVECO/G *-*质 量 手 册 NAVECO/G *-*供应商评审管理办法3 定义3.1 一级受控发运（CSL1, Control Shipping Level 1）指针对已发生质量问题的零件，根据该问题的严重性及供应商整改的效果, 由 NAVECO公司提出，在原有的控制基础上，由供应商实施附加控制措施的一种专项质量问题遏制活动。3.2 二级受控发运（CS

15、L2, Control Shipping Level 2）指针对已发生质量问题的零件，由 NAVECO 公司根据该问题的严重性及供应商整改的效果,提出在原有的控制基础上，由供应商及 NAVECO 指定的第二方或第三方实施附加控制措施的一种专项质量问题遏制活动。3.3 潜在供应商评审（PSA, Potential Supplier Assessment）指对潜在供应商的质量体系、过程控制能力、质量业绩表现和服务质量进行系统评价和审议的过程活动。3.4 批量成熟考核(RR, RunRate)指在南京依维柯批量生产前，验证供应商的实际生产能力是否达到或超过“每天的合同能力”，并排除系统中的不利因素，

16、以保证南京依维柯正式生产顺利进行的活动。3.5 样件指手工样件、工装样件、量试件样件3.6 开始批量生产（SOP, Start Of Production）指零件完成开发、通过质量验收，开始装用于商品车的节点。4 职责4.1 采购部负责供应商质量管理，包括零件开发阶段的质量策划、控制和零件正常投产后的质量问题解决及绩效监控。4.2 产品工程部负责手工样件认可。4.3 质量保证部负责零件实物与技术要求一致性的确认；负责供应商过程审核；负责提供零件质量信息。4.4 各相关部门负责提供供应商零件实物质量和服务质量的基础信息。5 管理内容5.1 供应商质量管理模型：5.1.1 关键环节：供应商质量管理

17、划分为“前期策划和开发”与“问题解决”两个阶段，共 12 个关键环节。前期策划和开发共六个环节，依次为： 潜在供应商评审、定点推荐、先期质量策划、样件认可、批量试生产、批量成熟考核和早期生产质量问题遏制。问题解决阶段共六个环节，依次为：持续改进、供应商质量业绩监控、质量问题交流与断点控制、受控发运、重点关注、业务暂停或退出。5.1.2 辅助流程：供应商管理辅助流程包括“供应商质量要求”，“供应商违约索赔管理办法”，“供应商审核管理办法”。5.2 供应商质量要求：SQE 负责确定并传递有关外购零件质量的要求及供应商质量体系的一般要求，负责策划外购零件质量活动并确认其实施。对供应商质量的通用要求见

18、供应商质量要求5.3 潜在供应商评审：采购部 SQE 根据外购件开发的需要，组织潜在供应商评审工作，确定供应商在质量方面是否具有适宜的资质进行零件开发及制造。潜在供应商评审具体要求见潜在供应商评审流程。5.4 定点推荐：5.4.1 SOR 核对：采购部开发工程师和 SQE 在接到 SOR 时，需核对输入环节中是否有任何数据的遗失。SOR 中的数据不完整或不清晰时，需形成书面报告反馈给产品工程部，要求补充和确认。5.4.2 方案评审：SQE 需组织相关人员对供应商的技术方案/质量保证进行评审，确定供应商技术方案的适宜性，形成技术评审报告。5.4.3 推荐表会签：SQE 根据技术评审状况，在选点推

19、荐表上会签意见。5.5 先期质量策划：5.5.1 接到 SOR 后，SQE 开展 APQP 工作，初步确定外购件质量要求。5.5.2 JPC 定点审批通过后，SQE 组织产品工程部、质量保证部、物流部、供应商召开 APQP 启动会，确定外购件质量要求、外购件开发阶段所需通过的质控节点和外购件开发阶段的风险项目， 形成外购件质量要求和APQP 问题清单。SQE 通过 APQP 工作的开展，使得 NAVECO 公司与供应商达成对零件质量要求的一致理解，充分利用/调动资源，有效识别风险并解决。5.5.3 APQP 工作确定了 SQE 在零件开发阶段的工作重点。APQP 的具体要求见先期产品质量策划流

20、程5.6 工装样件认可：SQE 依据外购件质量要求，组织进行工装样件认可，形成工装样件认可报告。认可的样件状态可作为后续生产件的验收依据。具体要求见样件认可流程5.7 生产件批准：SQE 根据外购件质量要求组织开展生产件批准工作。质量保证部对零件与 SOR 的符合性进行确认。生产件批准具体要求见生产件批准程序。除下述情况外，未批准的零件不得用于装车生产。5.7.1 订单更改专用件通过样件认可后，不需进行 PPAP 及 RUNRATE，即可投入生产使用（SOP）。5.8 批量成熟考核和早期质量问题遏制5.8.1 SQE 针对零件的量产纲领，根据外购件质量要求，对供应商产能及工业能力进行考核， 形

21、成产能总结表。具体要求见批量成熟考核流程5.8.2 针对零件和供应商的具体情况，SQE 启动早期质量问题遏制流程，以控制/降低外购件投产早期的质量问题。具体要求见早期生产遏制流程5.8.3 SQE 依据公司项目计划,接受、分析量试反馈单，并视情况提出是否免检建议。具体要求见进货检验免检管理办法。5.9 零件经质量保证部认可后方可进入 SOP5.9.1 订单更改专用件通过样件认可后，可直接投入商品车生产使用（SOP）。5.9.2 批量零件（纲领1200 件/年）经过生产件批准后，可投入商品车生产使用（SOP）。5.9.3 批量零件（纲领>1200 件/年）经过批量成熟考核后，可投入商品车生

22、产使用（SOP）。5.9.4 其他经产品平台同意的情况。5.10 持续改进：质量保证部质量工程师和采购部 SQE 负责适时对供应商进行评审，以确定供应商的质量保证能力，发现改进机会。供应商评审具体要求见供应商评审管理办法。MQE 负责接收、搜集、发现外购件质量改进/供应商质量能力提升的信息和机会，并开展具体活动推动供应商进行持续改进。具体要求见供应商业绩监控流程5.11 供应商质量业绩监控及考核5.11.1 MQE 按供应商业绩监控流程对供应商质量业绩进行监控，并建档管理。5.11.2 供应商零件实物质量业绩监控主要关注：PPM、质量问题报告、受控发运、过程审核、零件实物审核、售后三包等。5.

23、11.3 供应商服务质量业绩监控主要关注：反馈的延迟、拒绝回复、虚假的回复（虚假资料的提交）、信息沟通的严重迟滞、交付延迟（包含质量原因和其他原因的延迟）等。5.11.4 供应商业绩考核：MQE 按供应商违约索赔管理办法对供应商实物质量/服务质量问题提出赔偿要求。5.12 质量问题交流：MQE 按质量问题报告与解决流程启动质量问题处理流程并负责关闭。质量问题报告必须书面计入供应商质量档案。5.13 受控发运：根据质量问题的严重程度，MQE 按受控发运流程启动受控发运流程并通知相关部门。5.14 重点关注：5.14.1 重点关注的质量问题包含：受控发运不能得到有效遏制的问题和公司指定的需关注的问

24、题；5.14.2 重点关注的质量问题由 MQE 负责启动相关处理流程，由相关责任人负责跟踪，并形成书面文件。重点关注质量问题的关闭由 MQE 负责。5.15 业务暂停或退出：5.15.1 MQE 根据质量状况，向采购工程师提出暂停新业务/退出现有业务的要求或建议。5.15.2 业务暂停或退出由采购工程师启动实施。6 记录无7 附录附录 A 相关子流程清单8 附加说明本标准由乔达起草本标准由*审核本标准由*审查本标准由*审定本标准由*批准本标准由采购部负责解释附录 A 相关子流程清单序号名称备注1潜在供应商评审流程2先期产品质量策划流程3样件认可流程4生产件批准程序5批量成熟考核流程6早期生产遏

25、制流程7供应商业绩监控流程8质量问题报告与解决流程9受控发运流程10供应商违约索赔管理办法11供应商质量要求引用标准及文件：供应商质量要求暂无引用标准及文件：潜在供应商评审流程1 目的和范围本文件适用于零部件潜在供应商的质量、技术筛选活动，以确定潜在供应商是否具有适宜的资质开发和生产某一特定零件。2 引用标准及文件NAVECO G/06*-*生产采购流程NAVECO G/06*-*潜在供应商推荐流程NAVECO G/06*-*采购委员会决策程序NAVECO G/*-*供应商审核管理办法NAVECO G/06*-*供应商业绩监控流程3 定义无4 职责4.1 采购部负责组织潜在供应商评审活动，并对

26、潜在供应商业绩状况进行评价。4.2 质量保证部负责潜在供应商现场评审。5 管理内容5.1 潜在供应商评审的启动：采购工程师根据零件开发需要，编制潜在供应商推荐表，与供应商基本信息调查表一同传递至 SQE。SQE 依据经审批的潜在供应商推荐表启动潜在供应商评审活动。5.2 现场审核：SQE 根据具体状况，确定是否进行现场审核，明确潜在供应商评审表上相应项目，并传递至相关人员。5.2.1 、下述情况时由质量保证部进行现场评审A、合格供应商名录外的潜在供应商。B、合格供应商名录内的潜在供应商，但一年内未供应同类别产品。5.2.2 、除上条款情况外，SQE 可根据零件重要程度、供应商等级状况、其他产品

27、开发状况等， 确定对潜在供应商是否进行现场评审。在此情况下，现场评审由采购部 SQE 或质量保证部实施。5.2.3 、现场审核实施：评审人员于 15 日内完成评审（潜在供应商评审表上另有要求除外），形成评审报告，经相应部门经理批准后，交付采购部 SQE。评审要求及评审报告标准版式参见供应商评审管理办法。5.2.4 本程序中的评审报告和潜在供应商评审表仅对所评审类别产品有效。5.2.5 、评审报告有效期 1 年，若 1 年内该供方未实施该类别产品开发，该评审结果自动失效。5.3 MQE 对 1 年内曾供货供应商的供应商质量信息进行整理，并确定潜在供应商评审表中相应项目的具体数值，给出评价意见。5

28、.4 SQE 确定供应商的质量体系状况、前次现场审核状况或本次现场审核状况，并在潜在供应商评审表上签字确认。5.5 SQE 在潜在供应商评审表上提出该供应商是否供采购工程师进行询价的意见，由 SQE 和MQE 科长审批后交采购工程师。6 记录编号名称保存时间保存地点6.1 R06-*潜在供应商评审表3 年3 年7、附录附录 AR06-*潜在供应商评审表8、附加说明本标准由乔达起草本标准由*审核本标准由*审查本标准由*审定本标准由*批准本标准由*负责解释附录 A R06-*潜在供应商评审表潜在供应商评审表车型：供 应 商：对应推荐表号：件号零件名称SOR 号/图号-版本号一、供应商质量体系： T

29、S16949 ISO9000VDA 其他 SQE：二、审核情况 需要现场评审 不需要现场评审评审人员： 期望评审时间： 拟定：审核：现场审核情况： 合格 不合格SQE:前次审核结果： 合格 不合格SQE ：三、供应商绩效表现 合格 不合格说明： PPM: 6 个月PPM 均值及数值PPM: 6 个月PPM 均值及数值（典型类似产品）PR&R：6 个月内发生数现存未关闭数：CLS1/CLS2: 6 个月内发生数现存未关闭数：MQE:四、评审结论： 同意推荐 不同意推荐特别推荐（不推荐）说明：编制（SQE）：SQE/MQE 科长：引用标准及文件：技术方案分析指导暂无引用标准及文件：先期产品

30、质量策划流程1目的和范围适用于所有生产用零件的开发阶段质量策划，说明了开发阶段各质量控制流程开展顺序、取舍原则和相互关系。2 引用标准及文件NAVECO G/*样件认可流程NAVECO G/*生产件批准程序NAVECO G/*批量成熟考核流程NAVECO G/*采购管理控制制度NAVECO G/*供应商质量管理程序NAVECO G/*潜在供应商评审流程NAVECO G/*产品设计控制程序NAVECO G/*早期生产遏制流程3 定义3.1 先期产品质量策划（APQP，Advanced Product Quality Plan） 指在零件开发过程中进行的质量策划和监控活动。3.2 外购件质量要求（

31、MQR，Material Quality Requirements）指 SQE 根据 SOR 代表 NAVECO 公司向供应商提出的零件验收、过程参数、质量指标等方面的要求。4 职责4.1 采购部负责组织 APQP 工作。4.2 产品工程部负责手工样件认可。4.3 质量保证部负责零件实物与 SOR 符合性的判定和确认，负责确认实物验收要求。4.4 物流部负责物流方案的确认。5 管理内容5.1 SQE收到SOR或产品开发计划后，启动APQP工作。5.2 理解SOR：SQE收到SOR后，需核对SOR并进行理解与分析，对（可能）存在问题的项目提出书面报告，反馈给产品工程部，要求确认或修改。5.3 S

32、QE根据SOR，提出零件实物和过程的质量要求，编制外购件质量要求（须经质量保证部会签），发相应BUYER，作为询价、谈判和实物验收的依据。外购件质量要求需包含的项目如下：5.3.1 NAVECO公司验收零件的环节（手工样件认可、工装样件认可、生产件批准、批量成熟考核、早期生产遏制环节的选择）；5.3.2 零件实物验收（供应商的验收和NAVECO公司验收）的检测项目，具体文件为：标注了检测项目的图纸、认可时检测项目列表和正常供货时检测项目列表；5.3.3 供应商零件交付（样件认可交付和正常生产交付）时所需提供的文件；5.3.4 供应商生产过程控制要求；5.3.5 零件所处阶段。5.4 APQP关

33、键步骤外购件质量要求中确定了具体外购件开发阶段质量控制的关键步骤。零件需通过工装样件认可、试装验证、批量成熟考核（适用时）、生产件批准后方可进入投产状态，用于生产。订单更改专用零件通过样件认可后即可用于生产。5.4.1 采购部根据模型样车的评审结论和功能样车的试制计划，启动工装样件的采购和工装样件认可工作。5.4.2 采购部根据功能样车评审结论和生产准备计划，启动生产件的采购和生产件批准工作。5.4.3 采购部根据零件量产纲领，启动批量成熟考核工作，并于项目要求的最终产品和过程认可节点前完成。5.4.4 采购部在启动任一阶段工作时，需核对前一阶段的输出是否完整。如不完整，需在当前阶段将必要信息

34、/工作补充完整。5.5 APQP问题清单。5.5.1 SQE于定点完成后组织产品工程部、质量保证部、物流部、供应商和BUYER召开APQP 启动会，对供应商提交的APQP检查清单、外购件项目进度计划和项目进展情况进行评审，形成APQP问题清单,并更新外购件质量要求。5.5.2 APQP问题清单来源于:A、APQP检查清单否定项B、潜在供应商评审报告C、手工样件认可报告5.5.3 更新后的外购件质量要求和APQP问题清单需发放至产品工程部、质管部、供应商和BUYER。5.6 SQE根据外购件质量要求、项目进度计划表、APQP问题清单对外购件开发的过程进行监控和协调，并向采购部项目管理员汇报开发进

35、展情况和APQP问题风险状况。5.7 样件认可：具体要求参见样件认可流程。5.7.1 产品工程部对手工样件进行认可，并出具报告。5.7.2 SQE负责组织工装样件和PPAP件的样件认可工作。5.7.3 质量保证部对零件实物与SOR的一致性进行确认。5.7.4 工装样件不符合SOR时，需改进零件或修改SOR后重新进行认可。5.7.5 订单更改专用件的认可流程原则上按工装样件认可流程执行。订单更改专用件的样件认可仅对单批次有效。订单更改专用件的APQP工作以通过样件认可为结束标志。5.8 生产件批准和批量成熟考核：5.8.1 生产件批准和批量成熟考核工作按外购件质量要求开展，具体要求见生产件批准流

36、程和批量成熟考核流程。根据具体零件的量产纲领，生产件批准工作和批量成熟考核工作可同时进行。5.8.2 除下述情况外，零件需经过生产件批准后，方可投入生产使用。A、订单更改专用件通过样件认可后，可直接投入生产使用（SOP）。 B、零件通过工装样件认可后，可用于功能样车的制造。C、其他经项目管理小组同意不经生产件批准可直接投入使用的零件。5.8.3 SQE按外购件质量要求启动早期生产遏制流程。5.9 APQP结束点批量生产零件的APQP工作以通过生产件批准为结束标志。6 记录编号名称保存期保存地点6.1 R06-*外购件质量要求零件停用后 1 年采购部6.2 R06-*APQP 问题清单投产（或零

37、件装用）后 1 年采购部6.3 R06-*外购件项目进度计划表投产（或零件装用）后 1 年采购部6.4 R06-*APQP 检查清单投产（或零件装用）后 1 年采购部7 附录附录 A产品先期质量策划流程附录 BR06-*外购件质量要求附录 CR06-*APQP 问题清单附录 DR06-*外购件项目进度计划附录 ER06-*APQP 检查清单8 附加说明本标准由乔达起草本标准由*审核本标准由 * 审查本标准由 * 审定本标准由 * 批准本标准由*负责解释NAVECO 采购部SQE 工作手册附录 A：产品先期质量策划流程第 23 页 共 78 页NAVECO 采购部SQE 工作手册附录 BR06-

38、*外购件质量要求外购件质量要求编号：本表描述了为保证质量供应商必须达到的要求，这些要求可能不包含在图纸中，也 可能是图纸要求的强调。除非本文件中声明，供应商提供的零件/制造零件的过程必须满 足NAVECO公司供应商质量要求。件号/名称图纸号/版本号SOR编号零件阶段手工件工装件PPAP件NAVECO公司产品验收阶段手工样件认可工装样件认可PPAP（含PPAP件认可） 批量成熟考核 早期生产遏制需检测项目（含认可时检测项目要求和正常供货时产品检测要求）尺寸测量 材质检查 性能检查详见标注了检测项目的图纸、检测项目列表（区分首次工装样件）样件数量：提交时间： 是否免费：实验室资质证明外观批准报告质

39、量指标设计及过程要求必须使用的结构指定的下级件供应商指定的材料性能试验报告实验室其他要求编制：质保部会签：审核：第 24 页 共 78 页NAVECO 采购部SQE 工作手册第 26 页 共 78 页附录 CR06-*APQP 问题清单APQP 问题清单编号：零件件号：零件名称：图号/版本：序号创建日期来源/问题描述严重度责任人采取的措施/现状预计关闭日期所处状态编制：附录 DR06-*外购件项目进度计划NAVECO 采购部SQE 工作手册附录 ER06-*APQP 检查清单APQP 检查清单第 35 页 共 78 页本会议旨在建立双方在对零件、材料的所有要求方面的一致理解。下表包含于 AIA

40、GAPQP手册。其目的在于确保先期质量策划活动按进度展开，并明确顾客关于零件认可，零件获取，质量，包装，计划和工装方面的信息。本文件应在 APQP 启动会议前由供应商填写完成并提交给SQE。供应商制造场所零件号/零件名称图纸号/版本号 第一部分顾客要求 1， 供方是否理解所有顾客的零件 、材料的应用和最终用途？ 是否理由：2，供方是否有关于项目进度的最新信息（如：图纸发放，系列样件，匹配，试生产，开始正式生产）？与供方评审项目节点。是否理由：关键项目节点日期关键项目节点日期3 供方是否有并理解TS16949，FMEA，SPC，MSA，PPAP，APQP？ 是否理由：是否4 供方是否提供 RFQ

41、 文件包中的外购件质量要求中列出的所有信息？ 理由：是否5 供应商是否有并理解采购框架协议中的各项要求? 理由：6 是否要求重复使用料箱？是否理由：是否7 包装方面的问题是否已解决？ 理由：8 供方是否能用清洁的隔板、料箱放置产品？是否理由：第二部分产品设计、开发是否9. 供应商是否有所有的最新图纸和技术规范（要求声明，分系统 SOR，零件 SOR，标准）？（重点！）说明获取计划：10. 如 SOR 中要求，是否提供了分析开发验证计划？是否说明计划日期：11. 如果需要进行数模信息的交换，是否建立了相关的沟通渠道？是否理由：是否12. 如果 NAVECO 负责设计，供方是否和 NAVECO 工

42、程师一起进行了 DFMEA 的评审？指定计划日期：13. 如果供应商负责设计，是否进行了 DFMEA 是否采取措施以降低高RPN？是否与 NAVECO 工程师一起进行了相关评审？是否指定计划日期：是否14. 如果供应商负责系统开发、生产，是否已完成系统 FMEA 并进行了评审？指定计划日期：是否15. 供应商是否进行了设计评审并与 NAVECO 产品工程师一起进行评审？ 如为否，原因： 如为是，设计评审是否已被工程批准，适当时图纸、规范是否已作相应修改？是否 如否，指定计划：16. KPC 是否已识别并包含在图纸、规范中？供应商是否明确 KPC？供应商计划的过程是否能满足 KPC 的能力要求？

43、是否理由：17. 供应商是否理解其与其它件相配合的关键尺寸对顾客使用的影响?是否列出所有已知的配合：18. 有无样件要求?是否在下面空格中列出：客户要求样件提交日期数量供应商承诺日期说明19. 供应商是否理解手工样件、OTS、PPAP 样件的要求?是否说明：20. 是否将开发适当的样件、试生产和生产阶段的控制计划？ 是否说明：21. 是否明确了 KPC 和 KCC 的控制方法？ 是否说明：如否，说明控制关键特性的过程（KPC 和 KCC）说明：22. 根据 SOR，供方需要进行多少工作量的设计和/或试验？第三部分过程设计/开发23. 供应商是否理解 APQP 项目计划中的各个项目？ 是否说明：

44、24. 供应商是否针对这些零件填写了 APQP 进度表？ 是否说明：25. APQP 要求 4 次供应商项目评审。除了这 4 次评审外，说明你的计划报告频次: 26. 是否初步完成下列初始文件？过程流程图如否是否说明完成日期： 过程 FMEA是否说明完成日期： 控制计划是否说明完成日期： 27. 在 PFMEA 时是否考虑防错并包括在报价中？是 否如否，说明达成质量要求的计划： 28. 生产该产品是否需要新设备、工装 、检具、特殊工装或试验设备? 是否说明：评审工装和检具价格分解表 同RFQ 中表。29. 供应商是否已制定了关于厂房的新建/扩建/迁移的计划，包括相关的分供方？ 是否说明：30.

45、 NAVECO 对 PPAP 初始能力研究的要求是 Cpk 或 Ppk1.67 (参考 AIAG PPAP 手册)。要达到此要求，是否需要对图纸、材料规范或过程控制计划作修改？是否说明：31. 供应商是否已确认其分供方，包括直接采购方，将完成下列工作：. APQP是否说明：. PPAP 是否说明：.按节拍生产（批量成熟考核）是否说明：第四部分PPAP（生产件批准程序）32. 工装制造周期33. 完成工装（首件生产出）到PPAP 提交需要多少时间？34. 在 PPAP 批准后，是否再需要一段时间才能满足报价工装能力？否是说明：35. 供应商是否理解PPAP 完全批准的要求？是否说明：36. 定义

46、在 PPAP 文件提交时需提交的样品数。样品总数每个型腔样品数型腔数 是否37. 试生产样件（包括预试生产，如适用）是否需要由 100%工装生产？ 说明：38. 供应商是否理解早期生产遏制程序？是否说明：是39. 供应商是否理解早期生产遏制的退出准则？ 否说明：与按节拍生产（批量成熟考核）有关的问题40. 填入下列能力信息: A 每日合同产能B. 要求的工装套数. 要求的机器/生产线/生产区域数CD. 每套工装的能力E. 每日工作时间数F. 每日班数G. 每周工作日数是否41. 批量成熟考核 通常在正式生产前 2 周。供应商是否理解按节拍生产的要求？ 说明：是否42. 供应商是否有按节拍生产所

47、需的全部文件？ 说明：是否43. 是否计划安排一个分阶段的按节拍生产？ 说明：44. 说明按节拍生产（批量成熟考核）需要进行的时间:45. 供应商是否知道当问题在 NAVECO 生产线发生时的相关程序？（PR&R，CS1、CS2，停止新业务/现有业务退出）是否说明：第五部分供应商质量表现46. 供应商的 PPM 表现?47. 供应商有无零件目前在控制发运？ 是否说明：48. 供应商有无未关闭的 PR&R？ 是否说明：49. 供应商是否开发了满足项目目标的质量计划？是否在制定防错计划的同时进行了相似产品的能力研究、数据分析，并将记录保存在计划中？是否说明：日期Naveco 参加人供应商参加人SQE质量经理Buyer项目经理产品工程师产品工程师引用标准及文件：样件认可流程1 目的和范围本文件适用于样件与 SOR(