预防质量通病的计划和措施

1、目 录第一节 工程概况2第二节 编制依据2第三节 编制目的2第四节 防治质量通病的计划及措施21. 混凝土工程22. 模板工程83. 钢筋工程124. 砌体工程155. 抹灰工程176. 地下室防水工程187. 门窗工程施工应避免的质量通病19工程质量通病防治措施第一节 工程概况贵州师范大学花溪新校区建设工程三组团由贵州师范大学投资建设，位于贵阳市花溪区大学城。贵州师范大学花溪新校区建设工程三组团由物证司法鉴定所、研究生学院、音乐学院及体育馆组成，物证司法鉴定所建筑面积为24000m2，研究生院建筑面积约为10205，音乐学院建筑面积为21000，体育馆建筑面积为37372 。建筑结构形式为框

2、架结构。第二节 编制依据1） 施工图纸2） 建筑施工手册3） 建筑工程施工质量统一验收标准（GB50300-2007）第三节 编制目的为了控制本工程施工过程中出现的常见病，多发病，消除工程质量隐患，避免因此而出现的返修及返工，现对本工程质量薄弱环节如：混凝土工程、地砖地面工程、抹灰工程、模板工程、防水工程、门窗工程等作专门的质量通病防治措施，以指导施工，确保工程质量。第四节 防治质量通病的计划及措施1. 混凝土工程本工程应对混凝土的麻面、蜂窝、孔洞、缺棱掉角等必须严格控制。1.1. 麻面现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。原因分析：（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干

3、硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。（3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。（5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。预防措施：（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用海绵等堵严，

4、防止漏浆。（3）模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。处理办法：表面做粉刷的，可不作处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分润湿后，采用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。1.2. 蜂窝现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。（4）混

5、凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。预防措施：（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致。（3）混凝土自由倾落高度一般不得超过2米。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。处理办法：（1）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。（2）较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。（3

6、）较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。1.3. 孔洞现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。原因分析：（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。（2）未按顺序振捣混凝土，产生漏振。（3）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。（4）混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。（5）混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。（6）不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以

7、致出出特大蜂窝和孔洞。预防措施：（1）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。（2）预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，严防漏振：A、插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣捧与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°-45°。B、振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作

8、用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为3040cm。振捣器操作时应快插慢拔。（4）控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米（浇筑板时为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。（5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。（6）加强施工技术管理和质量检查工作。处理办法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿处，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分润湿后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌，捣实。1.4. 露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。原因分析：（

9、1）砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。（2）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。（3）因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。（4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。（5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。预防控制：浇灌混凝土前，应保证钢筋位置和保护层厚度准确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵好缝隙确保不漏浆；混凝土振捣过程中严禁撞击钢筋，操作工避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

10、保护层混凝土要振捣密实；正确掌握拆模时间，防治过早拆模，碰坏棱角。处理办法：（1）表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。（2）露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。1.5. 缝隙、夹层现象：混凝土内夹层存在水平或松散的混凝土。原因分析：（1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。（2）灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。预防控制：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、

11、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。处理办法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。1.6. 缺棱掉角现象：梁、柱、板墙和洞口直角边外，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：（1）木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。（2）常温施

12、工时，过早拆除侧面非承重模板。（3）拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。预防措施：（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。（2）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12公斤/cm2以上），表面及棱角才不会受到损坏。（3）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。（4）加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。处理办法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实

13、补好，认真养护。本工程混凝土浇筑所出现问题主要有涨模、麻面、蜂窝、缺楞掉角，针对上述问题，主要采用以下的处理办法进行处理：1） 涨模：对涨模部位混凝土进行剔凿，剔凿时不得损坏结构钢筋，剔凿完成后，经项目部技术人员检查合格，通知监理工程师验收，验收合格后用清水将剔凿部位浇水湿润，用与原结构混凝土所使用的同样的水泥配置1：21：2.5 的水泥砂浆，于修补前进行调试对比，调试好后将水泥砂浆放入小桶内搅拌均匀，依照漆工刮腻子的方法用刮刀将剔凿面刮平压光，随后按照混凝土养护方法进行养护。（较为严重的有辅楼地下一层2-6轴处剪力墙，详附件一）2） 麻面：采用1.1中的混凝土麻面处理方法进行处理，即表面做粉

14、刷的，可不作处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分润湿后，采用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（较为严重的有辅楼地下一层2-D轴2-E轴交1-4轴处次梁，详附件二）3） 孔洞：采用1.3中的混凝土孔洞处理办法进行处理，即将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿处，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分润湿后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌，捣实。（较为严重的为辅楼三层2-1轴2-2轴交2-C轴处梁，详附件三）4） 缺棱掉角：采用1.6中的混凝土缺棱掉角处理办法进行处理，即缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平齐整，或支模用比原来高一级混

15、凝土捣实补好，认真养护。（较为严重的为辅楼2-3轴2-4轴线交2-C轴处边梁，详附件四）1.7后浇带留置1）满足施工机械、加工棚、库房等设备设施的设置，使各主楼及周边建筑的施工顺利进行。2）尽量将施工缝留置在原设计图中有后浇带的部位。如果不能留置在后浇带处，施工缝应留置在次梁跨度中间1/3的范围内，且应留成直槎。施工缝的处理方法1） 一般现浇板、梁施工缝处理砼终凝后，挡板拆除，用斩斧或钢杆将表面凿毛，清理松动石子，此时砼强度很低，凿深2030mm较容易，待二次浇筑砼时，提前用压力水将缝面冲洗干净，刷素水泥浆一道，以增强咬合力。1.8施工缝留置 在浇筑整体砼中，由于施工过程中各种因素影响，浇筑不

16、能连续完成，需设置施工缝，施工人员应严格按规范要求进行，认真了解施工缝的留置及处理，熟悉留置施工缝处理不当对BAIKE1工程质量/BAIKE1的危害。 1、施工缝的危害同一次性现浇结构相比，施工缝对结构的整体性带来一定的危害，这是由于第一次表面已终凝第二次浇筑时在原截面上存在冷缝，新旧截面粘结力受到削弱，降低结构的承载能力。 柱、墙水平施工缝处理不当的危害柱、墙底面和顶部的水平表面上，极轻易积存垃圾、杂物、泥沙等，再加上该处钢筋密集，假如模板上留置的清扫口位置不当，或未留置清扫口，则二次浇灌前施工缝表面的赃物和冲洗水无出处使缝处本应结合密实处则形成严重夹渣分层，成了更薄弱处，这种危害将成为隐蔽

17、的潜在危险。 对于柱或墙根或顶部施工缝的处理，施工技术及质检人员应非凡认真检查，由于一次浇筑高度（深度），一般为一个层高或更高，底部添料、振捣很要害。在顶部出现泛浆现象，这是由于粗骨料自重大、下沉，而使水泥浆上浮于面，这种泛浆由于上层缺乏粗骨料而降低强度，造成薄弱部位，施工中应预防这种现象的出现，振捣时间不宜长，适度为宜。 2、梁板垂直施工缝处理不当的危害按现行施工规范的要求，梁板垂直施工缝的留置部位，应以跨中1/3范围为宜。对于较大的梁因配筋较多，堵头插板固定难度大，支护不严，往往施工缝形成近似台阶的斜缝，突出的不规则部分成为薄弱处。从其表面分析，突出的部分多为振时推进的砂浆，较松散，缺乏粗

18、骨料，强度底；当第二次再浇筑时，新入模的砼自重及冲击力，会使刚度较低的突出部分悬空局部压碎或产生裂缝，形成隐形内伤。在梁、板的施工缝处很轻易发现外部延伸出来的裂缝，这种现象较多存在。 3、施工缝位置不当的危害在多年的实施中已形成将梁、板施工缝留在跨中1/3的范围内，对规范的遵循是科学的，这是考虑到这个位置的剪力最小，利于施工诸多因素而确定的，如何理解跨中拉力最大，尤其是对简支梁而言，其跨中砼质量也是很重要的，假设在简支梁跨中存在一道贯穿的裂缝，将严重危及肋梁的正常使用。从这个意义上说，规定施工缝位置在跨中的1/3范围内，主要是从力学的计算出发，也可以理解从施工方便的角度出发来考虑，在结构设计中

19、，梁、板的跨中一般不配置负筋，此位置便于插设浇筑的挡板，留置垂直施工缝；将施工缝留置在对称线四周，可使模板变位均匀对称，能避免新的砼因模板的变形而产生接触角的扭曲，限制将施工缝留置在跨中四周，以使得新旧砼的体量尺寸接近一致，避免相差悬殊的现象存在，减少湿差应力和干缩裂缝的出现，同时可保证在浇筑时对旧砼接触面上会产生侧面挤压力，改善施工缝界面上有一定的粘结咬合力。 施工缝质量处理措施工程实践表明，施工缝不可避免地对结构整体性造成隐患，如何改进和提高施工缝的施工质量，提高施工缝界面上的粘结咬合力，按照规范要求和大量工程实践的效果比较，提出几点具体处理措施。 1、立缝表面凿毛法砼终凝后，在答应拆模时

20、轻轻将缝面的挡板拆除，用斩斧或钢杆将表面凿毛，清理松动石子，此时砼强度很低，凿深2030MM较轻易，待二次浇筑砼时，提前用压力水将缝面冲洗干净，边浇边刷素水泥浆一道，以增强咬合力。 2、增加粗骨料法梁、板体积较大造成留置缝厚大，表面的浮浆层、泌水层也相应厚，施工缝的处理难度较大；如采取刮除表面的浮浆或二次振捣效果不佳，可采用添加粗骨料的方法，将级配干净的碎石撒入浮浆内，重新振捣防止石子集中。这样会使缝处浇筑砼在体积较大处时粗细骨料均匀，水泥浆不会流失且强度不会降低，亦能提高新旧界面的粘结力和咬合力。 3、清除浮浆法当砼体量较小，简单的方法是铁抹子将表面的浮浆刮去一层，深度25MM，并挖压出条纹

21、状，可以提高水平施工缝的粘结质量，对新旧砼结合有利。 4、二次开发振捣法把握好时间，在砼初凝后，终凝前进行二次重振，这样会对沉下的石子和上浮浆水重新搅拌组合一次，使之更均匀密实，缝的重新振捣实践表明是有效措施之一。2. 模板工程2.1. 轴线偏位拆模后，发现砼柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。原因分析：（1）轴线放线错误。（2）墙、柱板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。（3）支模时不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直控制措施。（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。（5）砼浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。（6）螺栓顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。预防

22、措施：（1）模板放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。（2）墙、柱模板根部和顶部必须加设限位措施，例如采用焊接钢件限位以保证底部和顶部位置准确。（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直控制线，保持竖向位置准确。（4）根据砼结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。（5）砼浇捣前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（6）砼浇捣时，要均匀、对称下料，浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。处理办法：（1）垂直偏差在3mm以下的，可将部分墙面剔毛，用107胶水泥浆刮平；超过3mm而在15mm以内的，应将部分墙面剔毛后，用1

23、：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实找平。（2）如垂直偏差过大，应在拆模后立即将混凝土凿除，重新支模浇筑混凝土。2.2. 变形拆模后发现砼柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或老化弯曲现象。原因分析：（1）支撑及围檩间距过大，模板截面小、刚度差。（2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（3）洞口内模板支撑不牢固，易在砼振捣时模板被挤偏。（4）梁、柱模板卡具间距过大或未夹紧模板，以致砼振捣时产生侧向压力导致局部爆模。（5）浇捣墙、柱砼速度过快一次浇注过高，振捣过份。预防措施：（1）模板及支架设计时，应考虑其本身自重、施工荷载及砼浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够的承载能力和刚度

24、。（2）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规格设置并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（3）浇筑砼时要均匀对称下料，控制浇筑高度，特别是内洞口模板两侧，既要保证砼振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。（4）梁、墙模板上部必须有临时支撑头，以保证砼浇捣时梁、墙上口宽度。（5）梁板跨度大于4m时中间起拱，当设计无要求时，起拱高度为全跨的1-3。2.3. 标高偏差测量楼层标高时，发现砼结构层标高与施工图设计标高有偏差。原因分析：（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。（2）模板顶部无标高标记或不按标记施工。（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度差。预防措施（1）每层楼设标高控制点，竖向模板根部须

25、做找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（3）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。2.4. 接缝不严由于模板间接缝不严造成砼浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。原因分析：（1）模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（2）木模板含水量过大，制作粗糙，拼缝不严。（3）浇筑砼时木模板不提前浇水湿润，使其胀开。（4）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。预防措施：（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（2）木模板安装周期不宜过长，浇砼时要提前浇水湿润使其胀开密实。（3）梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝严密，发生错位拨正修好。2.5. 脱模剂使用不符合要求拆模后模板表面用废机油

26、涂刷造成砼污染或砼残浆清除即刷脱模剂造成砼表面出现麻面等缺陷。原因分析：（1）拆模后不清理砼残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不均匀或漏涂或涂层过厚。（3）使用废机油作脱模剂污染钢筋砼，影响砼表面装饰质量。预防措施：（1）拆模后，必须清除模板上遗留的砼残浆，再刷脱模剂。（2）严禁废机油作脱模剂。（3）涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷或涂刷过厚。2.6. 模内清理不干净模内残留木块、碎砖等建筑物及拆模发现砼中有缝隙，且有垃圾杂物。原因分析：（1）墙、柱根部的拐角，梁柱接头最低处不留清扫孔或所留位置无法清扫。（2）封模之前未进行第一遍清扫。（3）钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫。预防措

27、施：1）在封模前，将模内垃圾清除干净。2）正确留设清扫孔。3）钢筋绑扎我完毕，用压缩空气或压力水清扫模内垃圾。2.7. 梁模板缺陷梁下口爆模，上口偏歪，梁中部下挠。原因分析：（1）夹板未订牢或夹木不足以抵抗砼侧压力，致使夹木钉子被拔出，侧模下口向外歪移。（2）梁模支撑按一般经验配料，梁自重和施工荷载未经验算，致使超荷，造成梁底模板及支撑不够牢固而下挠。（3）梁侧模上口横档未拉通线，斜撑角度过大（大于60。）支撑不牢造成局部偏正。预防措施：（1）根据梁的高度适当加设横档，一般距梁底3040CM处加16对拉螺栓，沿梁长方向间距不大于1m。（2）夹木应与支撑顶部的横担木钉牢。（3）梁底模板按规定起拱

28、。2.8. 柱模板缺陷炸模：造成断面尺寸鼓出，漏浆，砼不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一直线上；柱扭曲。原因分析：（1）柱箍不牢或钉子被砼侧压力拔出。（2）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移，未拨正就套柱模。（3）模板一面松，一面紧或模板上有残渣未很好清理。预防措施：（1）成排柱子应先在底部弹出通线，将柱位置兜方找中，支模前必须先校正钢筋位置。（2）柱模外间隔5001000mm加设柱箍。（3）较高的柱子在模板中部一侧面留临时浇注孔。3. 钢筋工程3.1. 骨架外形尺寸不准现象：在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。原因分析：钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有

29、关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。处理办法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。3.2. 平板中钢筋的混凝土保护层不准现象：浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。原因分析：保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。预防措施：（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，

30、例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上。 处理办法：浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。 3.3. 箍筋间距不一致现象：按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现未一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。原因分析：图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。预防措施：根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。有时，也可以按图纸要求的间距，从

31、梁的中心点向两端画线。事实上，这类预防措施是应该根据具体情况灵活制定的。处理办法：如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。3.4. 绑扎搭接接头松脱现象：在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。原因分析：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。预防措施钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎接部位在搭接部分的中心和两端，共三处；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。处理办法：将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。3.5. 双层网片移位现象：配有双层钢筋（这里所谓双“层”是指在构件截面上部和下部都配有钢筋，并不是通常所说

32、“单筋构件”在受拉区的两层配筋）网片的平板，一般常见上部网片向构件截面中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。原因分析：网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。预防措施：利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。处理办法：当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）3.6. 钢筋遗漏现象：在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。原因分析：施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研

33、究各号钢筋安装顺序。预防措施：绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。处理办法：漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏的钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。3.7. 骨架歪斜现象：钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象。原因分析：（1）绑扎不牢，或绑扣

34、形式选择不当；接点间隔绑扣时，绑扎点太稀。（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少；柱中纵向构造钢筋少，未按规范规定设置复合箍筋。 （3）堆放骨架的地面不平；骨架受压或受意外力碰撞。预防措施：（1）按设计规范规定，柱（一般指偏心受压柱）的截面高度（即截面的长边长度）大于或等于600mm时，在侧面应设置直径为10-16mm的纵向构造钢筋，并相应地设置复合箍筋或拉筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根时，应设置复合箍筋（但当柱子截面的短边长度不大于400mm且纵向钢筋不多于4根时，可不设置复合箍筋），以使大部分纵向钢筋能被箍筋套住，位于箍筋转角处。有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或复合箍筋，则在施工时要加

35、上，以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜。（2）加强钢筋骨架的保护和管理工作。处理办法：根据钢筋骨架歪斜状况和程度进行修复或加固。3.8. 剪力墙钢筋偏位现象：剪力墙钢筋在绑扎过程中出现局部钢筋位置偏移。原因分析：（1）钢筋绑扎过程中，钢筋绑扎接头及垫块安装不牢现松脱现象。（2）混凝土浇筑过程中，由于振捣不利产生钢筋位置偏移。（3）限位钢筋固定过程中，存在定位偏差的现象。预防措施：（1）对各操作班组进行技术交底，注意钢筋绑扎接头及垫块安装质量。（2）加强对振捣手的班前教育，要求注意对钢筋的保护，在混凝土浇筑过程中，派专人看模发现钢筋偏位及时予以纠正。（3）做好限位钢筋的检查工作，对定位不牢的处重

36、新予以限位。处理办法：钢筋偏位处采用调直加筋的处理办法，必要时采用加筋焊接加强处理。4. 砌体工程（1）砌体粘接不牢：原因是砌块浇水清理不好，砌块砌筑时一次铺浆的面积过大，较正不及时；砌块在砌筑前的一天，应充分浇水湿润，随吊运随将砌块表面清理干净；砌块就位后及时校正，紧跟着用砂浆（或细石砼）浇竖缝。（2）第一次砌块底铺砂浆厚度不均匀：原因是基底未先用红砖砌筑或细石砼找平标高，必然造成砌筑时缝厚度不一，应注意砌筑基底找平。（3）钢筋拉结或压砌钢筋网片不符合设计要求：应按设计和规范要求，设置拉结带和拉结钢筋及压砌钢筋网片。（4）砌体错缝不符合设计和规范的规定，应注意砌块的规格并正确的组砌。（5）砌

37、体偏差超规定：控制每皮砌块高度不准确，应严格按标帜杆高度控制，掌握铺灰厚度。（6）砌块排列不合理，组砌方法不对。砌块上下皮竖缝搭接长度小于砖高的三分之一或150mm，有断裂的砌块，大于3cm的竖缝用同一度等级的砂浆砌筑。原因分析：a、砌筑不分主次规格，随意进行。b、图方便，不考虑组砌方法不对，会对砌体高度带来损失，随意使用断裂砌块，利用碎砖补砖，用同一强度等级砂浆砌筑。预防措施：a、砌筑时上下皮砌块错缝搭砌，纵横墙交错搭砌，保证砌体强度，整体性和承载力。b、砌块上下皮错缝大于砖高的三分之一或150mm，如个别排列不开，无法满足搭砌长度要求，应按规定在水平灰缝内放置拉结筋或钢筋网片。c、大于30

38、mm的竖缝用C20细石砼浇实大于150mm的用整砖补砌，补砌部位不应集中，应均匀分散布置，但墙角部位不好补砖。d、不准使用断裂的砌块。（7）灰缝砂浆不饱满水平灰缝砂浆疏松、不饱满，竖缝有空心缝。原因分析：a、砂浆用砂偏细，配合比不准，和易性、保水性差。b、砌砖前砌体湿润程度不够。c、竖缝过小或灌缝不实，表面接缝形成空心缝。d、砌筑时铺灰过长，砂浆失水后松散。预防措施：a、严格控制砂浆配合比，严格原材料的质量，不合格的材料严禁使用。b、按气候情况控制好砌块湿度，砌筑时应保持湿润。c、灰缝控制均匀，小型砌块为8-12mm，随砌随用原浆勒缝，应密实。d、铺砌不应过长，一般情况下密实砌块铺灰长度不应超

39、过2-3m。（8）砌块墙体裂缝内横墙和纵墙尽端阶梯形裂缝，竖缝和底层下有竖向裂缝、砌块周边裂缝。原因分析：a、砂浆强度低，粘结力差，水平灰缝抗剪强度差。b、砌块表面有浮灰等污物没有处理干净，使砂浆与砌块之间粘结力差。c、砌块出厂存放期不够，砌块体积收缩没有停止就砌筑，产生收缩裂缝。d、砌块就位校正后，碰撞使周边产生裂缝。e、砌筑时铺砌过长，砂浆失水后粘结力差。f、砌块错缝不够，无拉结筋。g、墙体、楼板之间纵横墙相交处无可靠连接，砌块墙与砖墙咬槎不好。h、砌块顶层在浇圈梁前没有将垃圾清理干净，没有浇水湿润。i、砌块体积大灰缝小，对地基不均匀沉降敏感，易在砌体中出现阶梯形裂缝。预防措施：a、严格控制原材料的质量，砂浆配合比。