常减压精馏塔的设计和三维建模

1、1 前言原油常减压装置是炼油厂加工原油的第一套装置，它担负着将原油进行初步分离的任务，是炼油厂和许多石油化工企业的龙头装置。原油一次加工能力即原油蒸馏装置的处理能力常被视为一个国家炼油工业发展水平的标志。目前我国单套原油蒸馏装置处理能力最大达到8Mt/a，在装置及设备大型化等方面有了新的进展。防腐技术，初馏塔提压操作，回收轻烃等新工艺在许多常减压装置得到工业应用。本课题来源于生产实际，其目的是核算或设计一套对石油进行初步分离的常减压装置。意义在于，通过常减压蒸馏对原油的处理，可以按所指定的产品方案将原油分割得到直馏汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分以及各种润滑油馏分等，为二次加工、三次加工提供更多

2、的原料油。蒸馏过程和设备的设计是否合理，操作是否良好，对炼油厂生产的影响甚为重大，因此需要考虑多方面因素以达到最优化设计。本文在阐述常减压装置的工艺流程前提下完成减压塔的设计，文中重点放在塔设计过程中的工艺计算、塔体和塔板主要尺寸设计、流体力学的验算与操作负荷性能图，在此基础上设计合理的蒸馏设备，基本符合设计生产任务。由于设计数据不够完善，而作者的知识和经验有限，文中如有错误和不妥之处恳请读者和同行批评指正。2选题背景2.1 研究目的和意义石油是极其复杂的混合物。要从原油提炼出多种多样的燃料、润滑油和其他产品，其本的途径是：将原油分割为不同沸程的馏分然后按照油品的石油要求，除去这些馏分中的非理

3、想组分，或者是经由化学转化形成所需要的组成，进而获得合格的石油产品。因此，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏分在加工过程中的分离问题。蒸馏正是一种合适的手段，而且常常也是一种最经济、最容易实现的分离手段。原油蒸馏是原油加工的第一道工序，通过蒸馏将原油分成汽油、煤油、柴油等各种油品和后续加工过程的原料，原油蒸馏装置在炼化企业中占有重要的地位，被称为炼化企业的“龙头”。在炼油厂中一般把常压装置和减压装置连在一块构成常减压装置。本课题来源于生产实际，其目的是核算或设计一套对石油进行初步分离的常减压装置。意义在于，通过常减压蒸馏对原油的处理，可以按所指定的产品方案将原油分割得到直馏汽油、煤油、轻柴油

4、、重柴油馏分以及各种润滑油馏分等，为二次加工、三次加工提供更多的原料油。蒸馏过程和设备的设计是否合理，操作是否良好，对炼油厂生产的影响甚为重大，因此需要考虑多方面因素已达到最优化设计。2.2国内外发展现状由于我国的原油性质与国外的主要原油有较大的不同，并考虑到我国能源紧张的情况，我国原油蒸馏装置在改进工艺技术，尽量提高轻油拔出率，改进产品质量和降低能耗等方面采取了不少措施，取得了较显著的效果。主要有以下几点：2.防腐蚀抑制原油蒸馏装置中设备和管线腐蚀的主要方法是：对低温的塔顶以及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统采取化学防腐措施，即“一脱三注”深度电脱盐、注氨、注缓蚀剂和注碱性水。2提高拔出率与分

5、馏精确度原油通过蒸馏得到的各馏分油的总和与原油处理量之比叫做总拔出率。减压系统当生产裂化原料时，对馏分组成要求不严，对馏分油只要求起残炭和重金属含量要少，在此前提下应尽可能提高拔出率。提高原油拔出率主要是提高减压塔的拔出率，或提高原油的切割深度。在减压拔出率上，国内与国外相比存在一定差距。我国原油减压渣油实沸点的切割温度一般多为520-540左右，即减压蒸馏最多只能拔出沸点在540以前的馏分。而国外采用深度的切割技术，已将减压渣油的切割温度设在565，有的减压蒸馏的切割温度甚至设在600以上。在相同的气化温度下，真空度愈高，则油品气化率愈高，塔的拔出率也就愈高。提高拔出率主要从几个方面着手：完

6、善和提高干式减压蒸馏技术，这是提高拔出率的重要途径；优化操作方案，搞好平稳操作；开展强化蒸馏的试验（即通过向油中加入某种添加剂，改变油的分散状态，以此来提高拔出率）等。2节约能量降低消耗在原油加工能耗中，原油常减压蒸馏装置所占的比例从1980年的25.5%下降到目前的10%以下。这几年中，通过调整换热流程，提高原油换热温度（最高达300以上）；降低加热炉排烟温度，控制过剩空气系数等方法提高加热炉热效率（有的高达90%以上）；发展干式减压蒸馏，降低蒸汽用量；强化低温位热源回收利用，提高热回收率；优化操作，控制最佳回流比；推广调速电机，新型保温材料，磁化节油器等新技术，使常减压蒸馏装置的水、电、气

7、、燃料油（气）的能耗大幅度降低。2蒸馏装置的轻烃回收回收烯烃不仅是石油资源合理利用的需要，也是加工轻质含硫原油实际生产操作的要求。目前蒸馏装置的轻烃回收一般采用两种方法：一是与催化裂化装置联合回收轻烃，其最大优点是蒸馏装置无需增加新的设备；二是采用提压操作回收轻烃，选用初馏塔-闪蒸塔-常压组成三塔工艺流程是合理可行的。原油一次加工能力即原油蒸馏装置的处理能力常被视为一个国家炼油工业发展水平的标志。1997年我国的原油加工能力已达到200Mt/a，居世界第四位，2010我国将新增炼油能力1亿吨。2.3减压精馏塔的工艺特征对减压塔的基本要求是在尽量避免油料发生分解反应的条件下尽可能多地拔出减压馏分

8、油。做到这一点的关键在于提高汽化段的真空度，为了提高汽化段的真空度，除了需要有一套良好的塔顶抽真空系统外，一般还采取以下几种措施：（1）减低从汽化段到塔顶的流动压降，主要依靠减少塔板数和降低气相通过每层塔板的压降。通常在减压塔的两个侧线馏分之间只设35块精馏塔板就能满足分馏的要求。为了降低每层塔板的压降，减压塔内应采用压降较小的塔板，常用的有舌型塔板、网孔塔板、筛板等。近年来，国内外已有部分地或全部用各种型式的填料以进一步降低压降。例如在减压塔操作时，每层舌形塔板的压降约为，用矩鞍环（英特洛克斯）填料时每米填料层高的压降约0.13 kPa，而每米填料高的分离能力约相当于块理论塔板。（2）降低塔

9、顶油气馏出管线的流动压降。为此，现代减压塔塔顶都不出产品，塔顶管线只供抽真空设备抽出不凝气之用，以减少通过塔顶馏出管线的气体量。因为减压塔顶没有产品馏出，故只采用塔顶循环回流而不采用塔顶冷回流。（3）一般的减压塔塔底汽提蒸汽用量比常压塔大，其主要目的是降低汽化段中的油气分压。从总的经济效益来看，减压塔的操作压力与汽提蒸汽用量之间有一个最优的配合关系，在设计时必须具体分析。近年来，少用或不用汽提蒸汽的干式减压蒸馏技术有较大的发展。（4）缩短渣油在减压塔内的提留时间。塔底减压渣油是最重的物料，如果在高温下提留时间过长，则其分解、缩合等反应会进行得比较显著。其结果，一方面生成较多的不凝气使减压塔的真

10、空度下降；另一方面会造成塔内结焦。因此，减压塔底部的直径常常缩小以缩短渣油在塔内的提留时间。（5）减压塔处理的油料比较重、黏度比较高，而且还可能含有一些表面活性物质。加之塔内的蒸气速度又相当高，因此蒸气穿过塔板上的液层时形成泡沫的倾向比较严重。为了减少携带泡沫，减压塔内的板间距比常压塔大。加大板间距同时也是为了减少塔板数。此外，在塔的进料段和塔顶都设计了很大的气相泡沫空间，并设有泡沫网等设施。由于上述各项工艺特征，从外形来看，减压塔比常压塔显得粗而短。此外，减压塔的底座较高，塔底液面与塔底油抽出泵入口之间的高差在10cm左右，这主要是为了给热油泵提供足够的灌注头。3 设计方案确定3.1 方案论

11、证根据生产任务不同，减压塔可分为润滑油型和燃料油型两种。然而燃料型减压塔的汽、液相负荷分布与常压塔或润滑油型减压塔有很大不同，而润滑油型减压塔的分馏精确度的要求与原油常压分馏塔差不多，故它的设计计算也与常压塔大致相同。所以在选取减压塔的设计类型时，我选润滑油型减压塔做为设计对象，这样可以方便于后面与常压塔有关的计算。根据设计任务书，拟订设计内容，现简单介绍板式塔的设计，综述如下：板式塔的设计包括设计方案确定、工艺计算、塔体和塔板主要尺寸设计、流体力学的验算与操作负荷性能图、主要接管尺寸和辅助设备的选择。3板式塔的工艺计算在板式塔设计方案确定后首先要进行工艺计算，工艺计算内容包括物料衡算、热量衡

12、算和全塔气液负荷分布计算等。3板式塔主要尺寸设计工艺计算完成后，要进行板式塔板主要尺寸设计，首先根据具体操作条件和物性参数确定采用塔型，然后对该塔型的塔径及塔板结构进行设计，具体方法参考有关塔板结构设计专著，其步骤为：（）确定已知工艺条件：操作温度及压力、气液相负荷、气液相密度等；（）设计塔径；（）设计堰参数：确定流型、降液管及堰尺寸；（）孔径、孔数与布置：选择合理的孔径及孔数、对孔布置。3流体力学的验算与操作负荷性能图流体力学的验算与操作负荷性能图目的在于校验各项工艺尺寸已确定了的塔板，在设计任务规定的气液相负荷下能否正常操作，以便决定是否需要对有关的工艺尺寸进行必要的调整。塔板结构参数确定

13、后，该塔板在不同的气液相负荷内有一稳定的操作范围，越出稳定区，塔的效率显著下降，甚至不能正常操作，将出现各种不正常的流体力学的界限，用曲线表示出来便是操作负荷性能图。流体力学的验算与确定操作负荷性能图步骤为：（） 漏夜计算：计算漏夜点，并计算其稳定性；（） 计算塔板压降；（） 校核液泛情况；（） 计算液体夹带量；（） 确定操作负荷的允许上下限。3.2 工艺流程概述图1原油常减压蒸馏装置流程示意图典型的原油常减压蒸馏装置是以精馏塔和加热炉为主体而组成的所谓管式蒸馏装置。经过脱盐、脱水的原油（一般要求原油含水小于0.5%、含盐小于10mg/L）由泵输送，流经一系列换热器，与温度较高的蒸馏产品换热，

14、再经管式加热炉被加热至370左右，此时原油的一部分已汽化，油气和未汽化的油一起经过转油线进入一个精馏塔。此塔在接近大气压力之下操作，故称常压（精馏）塔，相应的加热炉就称作常压（加热）炉。原油在常压塔里进行精馏，从塔顶馏出汽油馏分或重整原料油，从塔侧引出煤油和轻、重柴油等侧线馏分。塔底产物称作常压重油，一般是原油中沸点高于350的重组分，原油中的胶质、沥青质等也都集中在其中。为了取得润滑油料和催化裂化原料，需要把沸点高于350的馏分从重油中分离出来。如果继续在常压下进行分离，则必须将在重油加热至四五百度以上，从而导致重油，特别是其中的胶质、沥青质等不安定组分发生严重的分解、缩合等化学反应。这不仅

15、会降低产品的质量，而且会加剧设备的结焦而缩短生产周期。为此，将常压重油在减压条件下进行蒸馏，温度条件限制在420以下。减压塔的残压一般在8.0kPa左右或更低，它是由塔顶的抽真空系统造成的。从减压塔顶逸出的主要是裂化气、水蒸气以及少量的油气，馏分油则从侧线抽出。减压塔底产品是沸点很高（约500以上）的减压渣油，原油中绝大部分的胶质、沥青质等都集中于其中。减压渣油可作锅炉燃料、焦化原料，也可以进一步加工成高黏度润滑油、沥青或催化裂化原料。4参数的确定表4-1 原始数据润滑油馏分的性质油品馏出体积相对分子量密度收率0%10%30%50%70%90%100%减顶9013515919120424126

16、7136减一200258275300313320331237减二357367384397416424447336减三422441450454463480490436减底3964948854.1平均沸点的计算4体积平均沸点减顶：tv=(t10+t30+t50+t70+t90)/5=186同理，减一线：293.2，减二线：397.6，减三线：457.64恩氏蒸馏10%90%馏分的曲线斜率4立方平均沸点根据tv和S，由石油炼制工程图3-4查得立方平均沸点tcu的校正值表4-2立方平均沸点名称tv/Stcu校正值tcutm校正值tmtme减顶186减一线292-6减二线396减三线4564.2特性因数

17、K根据石油炼制与石油化工计算方法图表集表1-2-26查得各分馏产品的密度校正值，由石油炼制工程图3-6查得K表4-3特性因数K名称K减顶减一线减二线减三线4.3平衡汽化温度以下为各段平衡汽化温度计算:4减顶段表4-4减顶平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%恩氏蒸馏温度90135159191204241267恩氏蒸馏温差452432133726由石油炼制工程图7-15查得平衡汽化50%点-恩氏蒸馏50%点=-6平衡汽化50%点=191-6=185由石油炼制工程图7-16查得表4-5 减顶平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%平衡汽

18、化温差141762015平衡汽化温度1541681851912112264减一线表4-6减一线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%恩氏蒸馏温度200258275300313320331恩氏蒸馏温差58172513711由石油炼制工程图7-15查得平衡汽化50%点-恩氏蒸馏50%点=+9平衡汽化50%点=300+9=309由石油炼制工程图7-16查得表4-7 减一线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%平衡汽化温差321365平衡汽化温度2963093153204减二线表4-8减二线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50

19、%70%90%100%恩氏蒸馏温度357367384397416424447恩氏蒸馏温差10171319823由石油炼制工程图7-15查得平衡汽化50%点-恩氏蒸馏50%点=+27平衡汽化50%点=397+27=424由石油炼制工程图7-16查得表4-9 减二线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%平衡汽化温差平衡汽化温度4094244364减三线表4-10减三线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%恩氏蒸馏温度422441450454463480490恩氏蒸馏温差199491710由石油炼制工程图7-15查得平衡汽化50%点-恩

20、氏蒸馏50%点=+5平衡汽化50%点=454+5=459由石油炼制工程图7-16查得表4-11 减三线平衡汽化温度馏出（体积分数）0%10%30%50%70%90%100%平衡汽化温差73平衡汽化温度4464534594624714.4减压10mmHg下的平衡汽化温度4减顶参考石油炼制工程图7-26将常压平衡汽化温度换算成10mmHg下的平衡汽化数据，其结果如下表：表4-12减顶10mmHg下的平衡汽化温度项目0%10%30%50%70%90%100%平衡汽化温差141762015常压平衡汽化温度15416818519121122610mmHg下平衡汽化温度3145626888103同理可计算

21、出减一线、减二线、减三线的相关数据，汇总如下表：表4-13减一线、减二线、减三线10mmHg下的平衡汽化温度0%10%30%50%70%90%100%减顶3145626888103减一线141154160165减二线245260272减三线2722792852882975减压塔的工艺计算5.1减压塔的物料平衡表5-1 减压塔的物料平衡油品重量产率w%处理量kg/hkmol/h进料250* f率197343减顶2656减一线13437减二线53125158减三线2328750减底993755.2确定塔板数根据同类减压塔的经验数据，确定塔板数为19层减顶减一线 5层减一线减二线 4层（含第一中段循

22、环回流）减二线减三线 4层（含第二中段循环回流）减三线过汽化油 3层进料段以下 3层5.3 馏塔计算草图图2 精馏塔计算草图将塔体、塔板、进料及产品进出口、中段循环回流位置、汽提返塔位置、塔底汽提点等绘成草图。以后的计算结果如操作条件和物料流量等可以陆续填入图中。这样的计算草图可使设计计算对象一目了然，便于分析计算结果的规律性，避免漏算重算，容易发现错误，因而是很有用的。5.4塔板压力及塔板压降对于润滑油型塔板，由于塔板数较少，国内一般维持塔顶残压为40mmHg、真空度为710720mmHg，每层塔板压降为1.5mmHg，一层破沫网2mmHg。令塔顶真空度为720mmHg，残压为：40mmHg

23、减三线抽出板（第13层）残压：53.5+4×1.5=59.5 mmHg汽化段（第16层下）残压：59.5+3×1.5+2=66 mmHg塔底残压：70.5 mmHg取转油线压力降为262.2 mmHg，则加热炉出口压力=66+262.2=328.6 mmHg5.5汽提蒸气用量侧线产品和塔底残油都用过热水蒸气汽提，使用温度为420，压力0.3MPa的过热水蒸气。参考石油炼制工程图7-52和表7-12，取汽提蒸气用量如下：表5-2汽提蒸气用量蒸气用量（对产品）%kg/hkmol/h减一线2%减二线2%减三线2%减底3%合计5.6 各侧线温度及塔顶温度的求定由蒸馏装置的操作参数取

24、进料温度为390，取塔底温度比进料温度低7，则塔底温度为383，参考同类型装置的经验数据，假设塔顶及各侧线温度为：减顶：75减一线：170减二线：280减三线：2985.7全塔的热平衡其中过汽化油量=表5-3 全塔的热平衡物料流率kg/h密度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相减顶26563901264减一线134373901248减二线531253901235减三线287503901223减底993753901005过汽化油3901187汽提蒸气4203316合计出方减顶265675523减一二线53125280712减三线2875

25、0298888减底99375383984汽提蒸气752634合计全塔回流热5.8回流方式及回流热分配塔顶回流油品温度为60，使用两个中段回流，第一个位于减一线与减二线之间（59层），第二个位于减二线与减三线之间（913层）。回流热分配如下：塔顶回流取热20% 第一中间段回流取热45% 第二中间段回流取热35% 5.9侧线及塔顶温度的校核5.9.1减三线抽出板下的热平衡数据表5-4减三线抽出板下的热平衡数据物 料流率kg/h密度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L298653653L合计出方减顶26562989

26、92减一二线53125298952减三线28750298928减底99375383984汽提蒸气2983072内回流L298971971L合计= 则：L=111164kg/h=111164/440 kkmol/h减三线抽出板上的气相总量：减三线内回流油气分压：参考石油炼制工程图7-26将常压平衡汽化数据换算成20.92 mmHg下的平衡数据，其结果如下表5-5 将常压平衡汽化数据换算成20.92 mmHg下的平衡数据项目0%10%30%50%平衡汽化温差73常压平衡汽化温度446453459mmHg下平衡汽化温度310以上求得的在20.92 mmHg下减三线的泡点温度

27、为298.5，与原假设的298很接近，故假设正确。5.9.2减二线的温度校核表5-6减二线抽出板下的平衡数据物 料流率kg/h密度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L280703703L合计出方减顶2656280963减一二线53125280929减三线28750298754减底99375383984汽提蒸气2803156内回流L280929929L合计= 则：L=kkmol/h减二kmol/h减二mmHg参考石油炼制工程图7-26将常压平衡汽化数据换算成 mmHg下的平衡数据，其结

28、果如下表5-7 将常压mmHg下的平衡汽化温度数据项目0%10%30%50%平衡汽化温差常压平衡汽化温度40942433.64 mmHg下平衡汽化温度286以上求得的在33.64 mmHg下减二线的泡点温度为，与原假设的280很接近，故假设正确。5.9.3减一线的温度校核表5-8减一线抽出板下的平衡数据物 料流率kg/h密度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L170364364L合计出方减顶2656170691减一二线53125280712减三线28750298888减底993753

29、83984汽提蒸气1702821内回流L170691691L合计= 则：L=kkmol/h减一线抽出板上的气相总量：19.5+=kmol/h减一线内回流油气分压：47.5×/=31.62mmHg参考石油炼制工程图7-26将常压平衡汽化数据换算成 mmHg下的平衡数据，其结果如下表5-9 将常压平衡汽化数据换算成31.62 mmHg下的平衡数据项目0%10%30%50%平衡汽化温差32136常压平衡汽化温度296309mmHg下平衡汽化温度212以上求得的在mmHg下减一线的泡点温度为171.5，与原假设的170很接近，故假设正确。5.9.4塔顶温度校核原定塔顶冷凝回流温度为60，其焓

30、值为塔顶温度为75，回流汽油蒸气的焓值为塔顶冷回流量：kg/h塔顶油气量：塔顶水蒸气流量：塔顶油气分压：塔顶温度应该是减顶油在其油气分压下的露点温度，在平衡汽化坐标纸上作出减顶油在10mmHg下平衡汽化100%的p-t 相图，由图可读出在下的露点温度77.2，与原假设的75很接近，故假设正确。6 全塔气液负荷分布图6.1 第1层塔板上的气液负荷表6-1第1层塔板上的气液负荷数据物 料流率kg/h密 度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L75193193L合计出方减顶265694565减一线1343717041

31、9减二线53125280712减三线28750298754减底99375383984水蒸气942663塔顶取热一中段二中段内回流L94653合计= 则：气相总量6.2 减一线抽出板的气液负荷7kmol/hkmol/h6.3 第5层板上的气液负荷表6-2 第5层板上的气液负荷数据物 料流率kg/h密 度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L170406406L合计出方减顶2656779减一线13437745减二线53125280712减三线28750298754减底99375383984水蒸气287413.27一

32、中段二中段内回流L745745L合计= 则：气相总量6.4 减二线抽出板的气液负荷kmol/hkmol/h6.5 第9层板上的气液负荷表6-3第9层板上的气液负荷数据物 料流率kg/h密 度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L280703703L合计出方减顶2656280888减一二线53125280862减三线28750298754减底99375383984水蒸气2803228二中段内回流L280864864L合计= 则：气相总量6.6 减三线抽出板的气液负荷kmol/hkmol/

33、h6.7 第13层板上的气液负荷表6-4第13层板上的气液负荷数据物 料流率kg/h密度kg/m3温度焓kJ/kg热量×106kJ/kg入方气相液相进料197343390汽提蒸气4203316内回流L300703703L合计出方减顶26563001013减一二线53125300980减三线28750300971减底99375383984水蒸气3003094内回流L300982982L合计= 则：气相总量6.8 气液相负荷分布图图3 减压塔的汽液相负荷分布图7 减压塔的工艺尺寸7.1 减压塔上段的计算取上段气液负荷最大的减一线抽出板来进行上段直径及其它的计算：

34、7空塔气速u最大空塔气速取塔盘间距查设计计算图表9-1 得=根据设计经验，乘以一定的安全系数 即则空塔气速m/s7减压塔上段的塔径计算气体流速=按标准圆整，D=6.4m ，可见这里的D与的关系与基础化学工程表10-5的经验关系相符。7 确定板间距800mm7板上清夜层高度7.2 塔板结构7 溢流程数选择根据基础化学工程下册表10-6推荐，塔盘选双流型，溢流堰为弓型，降液管为弓型。7溢流堰装置计算（1） 堰长取堰长（2） 降液管面积查化工原理下册图11-16得，所以 ， （3） 校核液体在降液管中的提留时间由基础化学工程下册式10-14 得（4） 堰高由基础化学工程下册式10-9 得因为 ， 由

35、基础化学工程下册图10-21 查得由基础化学工程下册式10-10 得mm（5） 降液管下端与下层板间距一般7.3 浮阀数与塔板布置（1）浮阀选型根据基础化学工程下册表10-2推荐，选择F1Z-3C型，阀片厚度2mm，阀重33g，H=11.5mm，L=11.5mm，直径39mm，重阀。（2）阀孔气速根据由基础化学工程下册式10-17，取所以取临界阀孔气速的80%为适宜气速，即（3） 浮阀数N根据基础化学工程下册图10-18（5） 塔板布置根据基础化学工程下册图10-26因为m，取边缘区宽度，两边安定区宽度，进口堰前宽度，浮阀按等腰三角形叉排，阀孔间距，。阀孔总面积开孔区面积m所以开孔率7.4 塔

36、板压降和淹塔情况校核7 干板压降全开前全开后7 液层阻力降7 塔板的总压降，值一般很小，可以忽略。全开前全开后7 淹塔的校核m7 降液管的超负荷 （符合要求）7 雾沫夹带校核（1） 计算泛点百分率由基础化学工程下册式10-33根据基础化学工程下册图10-29 查得 由表10-8查得系统因数为1.0，所以将数据代入10-33 得由基础化学工程下册式10-34， 代入数据得，因此，符合要求。（2） 夹带量的计算由基础化学工程下册式10-36式10-37中 将代入式10-37得再将代入式10-36得，符合要求。7.5 操作性能图图4 精馏段塔板负荷性能图7 雾沫夹带线取e=75%为雾沫夹带的上限所以

37、即表7-1 数据即可作出雾沫夹带线2项目12345假设 L()2164327561080E407 液泛线取液泛时表7-2 数据即可作出液泛线5项目1234假设 L()216432756E7 液相负荷上限线以作为液体在降液管中停留时间的下限由式得据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷上限线47 液相负荷下限线对于平直堰上，取堰上液层高度作为最小液体负荷标准由基础化学工程下册式10-10得 代入上式得据此可作出与气体流量无关的垂直液相负荷下限线37漏液线取为操作下限所以据此可作出漏液线17 操作点在负荷性能图上，作出操作点A，连接OA，即作出操作线，由图可看出，该阀板的操作上限为液泛控制，下限为漏

38、液控制，由附录查得：故操作弹性=7.6 减压塔下段塔径确定塔底减压渣油是最重的油料，如果在高温下停留时间过长，则其分解，缩合等反应会进行得比较显著。其结果，一方面生成较多的不凝气使减压塔的真空度下降；另一方面会造成塔内结焦。因此，减压塔的直径常常缩小以缩短渣油在塔内的停留时间。根据以往经验数值取下段塔径为。此外有的减压塔还在塔底打入急冷油以降低塔底温度，减少渣油分解，结焦的倾向。7.7 确定塔高由炼油过程与设备所述取又因为所以7.8 主要设备计算结果汇总(见附录)8结论本设计为润滑油型减压塔的工艺设计，塔板设计完成后，进行塔板流体力学计算，包括塔板压力降计算，降液管中液体高度计算等，检验所选定

39、的塔板结构尺寸及塔板间距基本合适。同时，为了评价塔板的设计性能是否处于最佳状态，进行适宜的操作区计算，如计算雾沫夹带量、漏液点、气液相负荷上下限等，通过反复验算调整，最终获得最佳塔板结构设计。在设计任务规定的气液相负荷下，此减压塔的塔板能正常稳定地操作，达到设计要求。参考文献1 李淑培.石油加工工艺学M.中国石化出版社,2006,3:1551752 林世雄.石油炼制工程M.石油工业出版社,1988,2:2703253 余国琮,袁希钢.我国蒸馏技术的现状与发展J.现代化工,1996,8(10):394 申士敏,秦瑞歧.炼油设计J,1983,3:47485 北京石油设计院.常减压蒸馏工艺设计.北京:石油工业出版社,1982:156 胡平.大连石化1000万吨/年常减压蒸馏装置自动控制系统的工程设计D.中国石油大学,2007,37 北京炼油设计院,常减压蒸馏工艺设计M.石油工业出版社,1982:1571788 J. M. Smith and