桩板墙专项工程施工设计方案

1、JL71技术方案审批表页码1 共1页JTG G10-2006公路工程施工监理规范编号：SLQL-QE0-C-SZ-19项目名称汕湛高速公路揭博项目施工单位四川路桥建设股份有限责任公司合同段T11监理单位广东翔飞公路工程监理有限公司致：我部已完成 桩板墙专项施工方案的编写，K181+290.002K182+325.557段高填路基左侧为一冲沟，边坡陡峭。采用钢筋混凝土桩板墙进行支护，抗滑桩7根、预制挡土板122块。抗滑桩采用人工挖孔进行。附件：1、桩板墙抗滑桩专项安全施工方案承包人：日期：高级驻地监理工程师/监理组长意见：高级驻地监理工程师/监理组长:日期：总监办工程部意见：工程部监理工程师：日

2、期：总监理工程师意见：总监理工程师：日期：汕湛高速揭博项目T11标项目部质量/环境/职业健康安全管理体系作业文件文件名称：桩板墙专项施工方案文件编号：SLQL-QE0-C-SZ-19复 核 人： 版 号： A/0审核人：受控状态：批准人：编制人：生效日期：第一章编制依据及编制原则、编制依据 、编制原则第二章工程简介、工程概况1、地形、地貌 2、工程地质 3、水文地质条件、设计概况.3.3.1、技术标准 2、桩板墙设计概况AVV*第二早工程规划.6.、施工计划 、人员配置1、现场管理人员配置2、桩板墙施工人员配置表.8.三、机械设备配置四、施工便道五、供电设置1.0第四章施工工艺及方法、施工工艺

3、技术要求1.0、施工工艺流程1.11、施工准备工作1.12、挖孔桩施工123、锁口以上桩施工24.4、桩间挡土板施工29.5、桩间板安装326、墙后填土33.7、变形、沉降检测34.第五章注意事项35.、挖孔注意事项3.5.、安全注意事项3.5.三、爆破施工注意事项.37四、质量风险点及预防措施38五、安全事故紧急处理预备措施3.8.六、安全事故紧急处理预备方案3.8.第八早质量体系及保证措施39、工程质量保证体系.4.4、质量保证措施46.1、原材料、成品和半成品进场验收462、仪器设备的标定46.3、技术交底4.6.4、测量复核465、施工资料记录整理 47第七章安全保证体系及保证措施.4

4、.8.一、建立安全保证体系 .4.8二、安全保证措施 4.9.1、 挖孔桩安全防护措施.4.92、临时用电安全防护措施5.0.3、爆破施工安全措施51第八章环境保护措施52、建立环境管理保证体系52、环境保护措施53.第九章文明施工管理体系及保证措施55、文明施工管理体系.5.5、文明施工保证措施 .5.6第十章抗滑桩悬臂段模板计算书57、计算依据571、模板支撑体系尺寸572、混凝土参数573、材料参数57、荷载计算581、 水平荷载统计.5.82、 水平侧压力的荷载组合 60三、模板计算601、面板计算622、平模竖肋验算6.43、平模横肋验算664、对拉拉杆强度计算68第一章编制依据及编

5、制原则一、编制依据1、公路桥涵施工技术规范2、公路工程质量检验评定标准3、公路交通安全设施施工技术规范4、广东省高速公路建设标准化管理规定 （两册）5、 汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段第11标两阶段施工图设计6、广东省汕头至湛江高速公路揭西大溪至博罗石坝段土建工程施工招标文件7、公路工程基本建设项目设计文件编制办法 &现场实际考察及与业主的会谈纪要，本项目工程任务、质量及工期要求9、本公司机械设备、技术力量、施工能力等具体情况二、编制原则1、遵循设计文件的原则；2、遵循安全第一、预防为主”的原则；3、严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。4、坚持技术先进性、

6、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。5、 遵循施工生产与环境保护同步规划、同步施工、同步投入使用的原则。第二章工程简介、工程概况1、地形、地貌新建路基两端位于丘陵坡地 ，线路跨越位置为一山体的三条山梁 ，山梁不太 高，线路中心沟谷与梁顶高差 30-46m，冲沟两侧地形较陡，自然坡度26-33。，线 路经过冲沟狭小，宽约10m，沟底向南倾斜，至较平坦的沟谷位置有积水，谷底生 长水草。山坡上植被发育，主要有桉树、松树、灌木、杂草等。沟谷呈V”字型。 场地交通极不便利，在西侧远处250m有一条水泥村道。场区地貌属于剥蚀丘陵和丘陵间冲洪积地貌。2、工程地质据钻探揭露和现场工程地质调查，

7、场区内地层自上而下可分为第四系表土层（QPd）、冲洪积层（Qal+pl），以及侏罗系下砼蓝塘群下亚群（J1lna）地层组成。主要岩性有：粉质黏土层、淤泥质粉质黏土、强风化泥质粉砂岩、强风化砂岩。3、水文地质条件3.1地表水场内山间沟谷狭小，但地势南倾，线位南侧见比表积水。场内地表水排泄条件稍好，往南西山沟流出，雨季水量会猛增，地表水系不发育，主要接受大气降水补3.2地下水场区内地下水由上部土层空隙潜水和深部基岩裂隙水组成 。上部土层中第四系 冲洪积和坡残积粉质黏土的含水性及透水性较差 ，不具赋水条件，含水量小。深部 基岩的强-中风化带内，岩石裂隙发育，含有一定的水量。总体而言，场区地下水 不丰

8、富，其补给主要靠大气降水及邻近区域地下水的渗透补给 ，水位埋深受季节性 影响较大。、设计概况1、技术标准 公路等级：双向六车道高速公路。 行车速度：120km/h。 设计荷载：公路-I级。 路基宽度：新建六车道断面，路基宽度34.5米2、桩板墙设计概况K181+290.002K182+325.557 段高填路基位于紫金县瓦西镇万年坑附近 ，左 侧为一冲沟，边坡陡峭。设计采用钢筋混凝土桩板墙进行支护，抗滑桩7根、预制 挡土板122块。桩中心间距6m，桩长1631m，桩截面尺寸2.0m X3.0m，护壁采用C20钢筋 混凝土，壁厚0.2m。挡土板截面尺寸4.7m X0.35m，采用C25混凝土预制

9、。抗滑桩 采用人工挖孔桩进行施工。“匚二;l置：2断豆桩号E181T10.000比例1:400oW表 K181+290.002K182+325.557 桩板墙工程数量表分项名称材料单位数量备注挡C25混凝土m3100土HRB335钢筋kg10978R235钢筋kg2283板泄水管 100mm（6mm 厚）kg1269抗C25混凝土m31002抗滑桩截面：滑HRB335钢筋kg75637R235钢筋kg297032.0m X3.0m锁口C20混凝十m3377HRB335钢筋kg9098护壁R235钢筋kg6689护壁厚20cm防撞C30混凝土m342HRB335钢筋kg3778护栏 150mmP

10、VC 管m5声测声测管(SCG54X1.5-QY )kg1215管A3 钢板(D76 xiOmm )kg15散水M7.5浆砌片石m332.4表 K181+290.002K182+325.557 抗滑桩统计表桩编号中心桩号桩顶标高锁口标高桩底标高悬臂长1#K181+290.002170.110163.514152.1106.602#K181+295.928169.956159.588144.95610.373#K181+301.854169.802156.580138.80213.224#K181+307.776169.648156.396138.64813.255#K181+313.70516

11、9.494158.788143.49410.716#K181+319.625169.340161.410149.3407.937#K181+325.557169.186163.648153.1865.54第三章工程规划根据项目总体施工进度安排、工程量及现场施工情况定，该段7根抗滑桩采用跳桩 开挖。抗滑桩计划开挖时间为2013年10月10 日，计划完成时间为2014年12月20 日。共投入4组人，每组3-4人。一、施工计划表抗滑桩施工计划横道图工程顶201310 月2C13 11 月201312 月1D02001010B200】日10B200施工准容*抗滑桩施工描土板预制*安装墻背回填人员配置1

12、、现场管理人员配置表抗滑桩人员配置表序号姓名职务备 注1黄彬项目副经理现场全面管理2邓鹏振项目总工全面技术管理3黄勇工程部长现场技术管理4席刚质检工程师现场质量检验管理5曾勇安全生产部长现场安全管理3李敏现场技术人员现场技术指导4竹国勇质检人员质量检验5张宗建测量工程师现场测量放线6王浩强试验室主任试验管理7陈兴华试验人员负责试验工作8曹龙安全人员负责现场安全管理工作2、桩板墙施工人员配置表表桩板墙施工人员配置表序号岗位人员数量备注1作业组管理1人作业组带班2风钻操作工4人每台1人3空压机司机1人操作、维护4发电机司机1人负责安全用电及维护5爆破工2人要求持有爆破证、专业技能强6出渣人员4人每

13、井1人7钢筋工5人负责抗滑桩钢筋绑扎8砼工8人负责混凝土浇筑9机械人员9人负责各种机械操作10普工4人负责零星辅助工作三、机械设备配置表桩基施工主要机具设备配备表序号机械名称规格型号数量备注1型钢125T2拌合站2套3混凝土罐车8m 38辆4混凝土输送泵车1台5吊车25t2辆6装载机ZL402台7绞车4台8挖孔设备4套9串筒2套10水泵各级5台11电焊机6台12空压机12m3/min4台13风镐7655 型8支14发电机80kw1台15.插入式振动器50型5套16串筒1套17低压灯泡4套18鼓风机，4套19氧气袋5套四、施工便道桩板墙施工交通极不便利，所以施工便道经丫212乡道接2#施工便道至

14、再接便 道就由施工纵向便道接村道 （硬化路）引入。路线明显变化处、便道平面交叉处， 设置指路和警告标志。五、供电设置现场较为偏僻，高架线接入成本太高，采用发电机发电满足现场施工第四章施工工艺及方法一、施工工艺技术要求1、 开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔 型符合设计要求。2、 桩体须分三步骤开挖，及时做好护壁和锁口，本段内锁口为C20钢筋混凝 土，锁口高出地面0.4m。桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工 ，护壁厚度 及护壁钢筋数量、布置必须符合设计要求，护壁钢筋搭接必须符合规范要求；桩身 混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝；3、 水泥、钢筋等主要原材料

15、的各项指标必须满足设计规范要求，进场检测合 格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料；4、 桩身混凝土浇注、钢筋连接必须满足设计规范要求，钢筋混凝强度必须达 到设计强度；5、 桩体成孔后桩体嵌入中风化持力层的深度不小于 6-8m，底部持力层应当符 合设计要求，若不符合设计要求需请设计单位、地勘、监理单位等责任主体现场会 商处理。、施工工艺流程图桩板墙施工工艺流程图1、施工准备工作1.1图纸会审施工前，组织技术人员进行施工图纸会审，查看图纸是否完整与齐全，施工图纸是否符合国家有关工程设计规范，施工图纸与说明内容是否一致，施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误，坐标、标高和说明是否一致，技术要求是否明

16、确，并及时会同设计人员解决问题1.2测量放样复测施工控制标高，引水准点，设置施工过程中定位控制点、标高控制点。确 保控制点的稳定以保证施工的准确性。复测抗滑桩锁口标高，并与设计图纸进行对比，确定现场施工是否与设计图纸 相符，不相符桩位及时上报监理、业主、设计协商处理。1.3配合比试验进行砂石试验，确定护壁、桩身及挡土板混凝土配合比。1.4桩位放样划线使用全站仪施测墩台十字线，准确定出桩孔中心位置并测量桩孔地面高程 ，计 算开挖深度，在孔口边缘1m处设置护桩。孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及 时排除地表水，搭好孔口雨棚。2、挖孔桩施工2.1清理桩位场地平整场地，清除坡面浮土 ；坡面有裂缝或坍塌

17、迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。桩孔周边设置1.5米施工平台。现场统一采用高出地面1.2米， 埋深不小于0.3米栏杆封闭施工（栏杆采用红白相间标识杆），安全隔离网进行隔 离。检修出碴道路，挖出碴土由人工推车临时弃于孔口中心 10m以外，再用机械配合四轮车转运至指定地点2.2孔口部分处理孔口开挖采用人工铁锹挖进施工方法进行 ，根据桩孔孔口段土质情况将井口挖 至1.0m深时，即采用与护壁同级的钢筋砼 （C20）浇注成锁口 ，防止雨水流人井口 内及防止下节井壁开挖时井口沉陷 。锁口顶面平整，厚0.6m，并略高出原地面 400mm。孔口及护壁示意图如下：图锁口、护壁平面图 锁口及护壁配筋

18、图护壁应各桩对齐，光滑平整，施工时必须保证锁口与护壁施工质量 ，以便挂 板。2.3人工挖孔表层强风化岩利用风镐进行破碎，绞车提升土碴，C20钢筋混凝土护壁，挖至 中风化层后，利用孔内松动爆破，人工清碴，利用绞车出土直至挖到设计标高。地 质层按照规定取样，做好地质分层现场记录。强风化层开挖表层强风化软岩直接开挖方式进行，遇强风化坚硬岩层时用风镐进行破碎。按 照1m为一个开挖节段。开挖范围按设计桩直径加2倍护壁厚度控制开挖截面进行,同一段内挖土次序按照先挖中间部分后周边；扩底部分采取先挖桩身柱体，再 按扩大尺寸从上到下削土成扩底形。挖出弃碴装入碴桶，电动绞车提升出孔，手推车运输至弃碴处。提升支架钢

19、丝绳、滑轮安装稳固，运输用钢丝绳不小于C14mm。提升设备要配刹车装置，确保施工安全。在施工期间排水尤为重要，每个 新开孔位需配备一台水泵，以便保持孔内干燥。挖掘时不将孔壁修成光面，使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩护壁的摩擦阻力， 有利于混凝土护壁的稳定。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的尺寸，用0.5kg锤球检查桩孔竖直度及平面 位置，要随时调校桩孔中心位置，桩孔中心误差不得大于 50mm，倾斜度不得大于 0.5%,孔径不得小于设计桩径。爆破开挖当开挖进入中风化层后，采用人工爆破后直接开挖。由于人工挖孔桩入岩爆破 施工时。自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔 时，有些地段护

20、壁质量较差，抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅眼预 裂松动爆破法施工。在离桩底设计标高还有 2.0米高度时，停止爆破，由人工使用 风镐凿至设计孔底。现有条件下浅眼爆破能很好的利用上面唯一的自由面。在抗滑桩基开挖爆破（开挖尺寸2.4m X3.4m ）中，对于软岩石炮眼深度不超过 80cm,对于硬岩石炮眼深 度不超过40cm。建议采用40cm的钻孔，爆破的炮眼利用率在85 %以上减少因爆 破影响孔壁周围岩层。同时选择浅眼爆破的掏槽布置方式，炮眼数目、位置和斜插 方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。四周孔位距设 计孔边距不小于20cm，炮眼附近的支撑应加固或设防护措施

21、，以免支撑破坏引起 坍孔。孔内放完炮后采用电动鼓风机放入孔吹风措施通风，待空气检测合格后方可F孔施工。学习参考(1) 炮眼布置确定周边眼间距E:根据爆破参数的确定原理及以往类似工程的施工经验，炮眼设计采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方法。抗滑桩基开挖爆破采用手持式气动凿岩机，炮 眼直径d=33-42mm ，贝U根据围岩结构选用E = 30-70cm装药集中度g=0.1-0.18kg/m孔桩进入中风化层以后，拟采用浅眼预裂松动爆破法施工，炮眼布置附后。(2) 炸药及雷管的选择炸药：乳化炸药(防水)雷管：采用电雷管(3) 炮眼装药及装药结构布置周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm

22、，爆破要求低猛度炸药。, 间隔地绑扎在传爆线上，炮口用炮泥填塞。掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为800mm，装药量仍采用32mm直径的大药 管，但在药量上进行控制，在一般情况下，炮眼的装药量控制在0.3kg以内为宜。起爆过程中采用电雷管起爆。禁止使用导爆索火雷管起爆。(4) 炮孔布置根据桩基截面确定桩采用24个孔，见布眼图。200图炮眼布置图装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷 管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。光爆眼采用并联法连接。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏 出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来

23、后，再重新装药起。（5）药量计算单位炸药量，采用类比法，q取值1.8kg/m3。掘进每循环所需炸药量：Q=q S n.8 X6 X0.8 X0.9=3.888kgQ掘进每循环所需炸药量，kg;q炸药单耗，kg/m3;s掘进断面积,m2;L平均炮眼深度，m;n炮孔利用率，一般为0.80.95。每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=3.88/24=0.612kgN 炮眼数量，24个；Q0每个炮眼的装药量，共3.888kg;掏槽眼装药量比周边眼要多1520%。（6）安全距离检算采用如下公式计算：尺=X式中：R爆破振动安全允许距离，单位为米（m ）；Q 炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位

24、为千 克（kg）;V保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒（cm/s ）本工程周围房屋为砖房结构,V值取22.5cm/s ;k、a 与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，k=200,a=1.7。R= （200/2 ） 每根挖孔桩现场设置渣样盒，并在挖进过程中强风化岩层每进尺 1m取渣样， 中风化层每进尺50cm取渣样。渣样装袋圭寸闭，标明标高及情况，并经现场管理人 员及监理签字确认进行存放。进入岩层报请监理工程师现场签字确认。.学习参考2.4护壁施工桩孔挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业不宜中途停顿 ，以防坍孔。每完成 一米开挖，检查断面尺寸是否符合设计要求

25、，报监理工程师验收合格后，立即进行 定型护壁模板支撑安装。在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧 贴围岩，护壁模板由模板制作由钢筋场统一制作，每组护壁模板由100cm xiOOcm 组合钢模拼装而成，模板间采用螺栓连接，模板才用12槽钢进行支撑。上口与下 口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，每节模板以十字线对中，吊大线 锤控制中心点位置，保证模板安装满足设计要求。模板安装完毕后立即进行 20cm厚护壁混凝土混凝土浇筑，混凝土采用强制式 搅拌机进行搅拌，标号20混凝土浇筑，现场设置配合比标识牌，塌落度控制在 130-150mm，以保证护壁的强度，试验室进行配合比检验并现场留取

26、混凝土试 件。护壁混凝土要振捣密实，上下护壁搭接50-75mm。护壁砼浇筑前依据设计图纸安装抗滑桩护壁钢筋。护壁钢筋竖向间距 20cm16竖向、间距20cm12环向钢筋，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流 沙、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于 桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时米取措施纠正。待护壁混凝土强度达终凝后可拆除护壁模板，进行下节开挖下一节，然后继续 支模灌注混凝土，如此循环，直至挖至设计深度。浇筑较深的护壁混凝土时，宜用混凝土料斗将混凝土吊入孔底进行浇筑，严禁孔口往下倾

27、倒，以混凝土离析，试验室应随机抽查护壁混凝土强度。2.5抗滑桩支护在抗滑桩护壁施工时，在各边护壁中心靠土体一侧预埋回行钢筋与15 X15 X0.8cm钢板满焊，支撑采用12a槽钢，八字角对撑。在预埋钢板上焊接钢筋头，使 槽钢能搭接在其上。槽钢采用点焊对接双拼，槽钢与钢板采用角焊。卷扬机升降系 统架设在抗滑桩角部位置，出渣口尺寸为1.5m xi.Om，施工时渣桶慢速升降，避免 碰到支撑系统。终孔后从上至下逐一拆除支撑系统。002030020jrj92图抗滑桩临时支护2.6桩身施工主要的确定方法(1) 抗滑桩入岩确认在挖孔中，当开挖土层发生变化，留取土样与设计要求中风化岩层一致，继续 掘进50cm

28、没发生变化，即可报监理工程师现场确认进入岩层。(2) 终孔确认按照设计要求，抗滑桩需进入中风化岩层 6-8m，根据基岩埋深情况进行确定。抗滑桩挖至设计桩长时，进入中风化层还未达到 6m时，须及时联系报监理、业主、设计对桩长进行修改2.7终孔检验挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松碴、污泥及沉淀 等软层。禾U用铺设于孔口的临时水准点为基点，用检校过的钢尺测出基底标高；用 卷扬机钢绳通过孔口中心位置吊下标准检孔器检孔。同时还应抽取孔底岩石试样，检验其抗压强度，当各项指标均满足设计要求之后，报请业主代表、专业监理工程 师到场确认验收后，桩基方能终孔进行下一道工序。表挖孔桩质量标准成

29、孔质量标准项目允许偏差检验方法备注中心位置不大于50mm用尺量孔径不小于设计孔径用孔径检测仪测定倾斜度不大于1/100用仪器测定孔深不小于设计深度用测绳量2.8钢筋制作及安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和 对工人施工安全和健康考虑，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由 于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用制作场统一加工、现 场井内安装的形式进行施工。钢筋切削下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。钢筋运输及安装半成品钢筋采用钢筋运输车运至现场存

30、放、安装。现场钢筋存放需下垫上盖”。避免钢筋直接放在地上。钢筋安装采用汽车吊车吊入孔内，辅助人工进行安 装。竖向主筋采用焊接接长，其焊接接头错开布置，每个断面接头数量不超过 50%。表人工挖孔桩钢筋笼制作验收标准钢筋笼制作标准项目允许偏差 （mm）检验方法主筋间距-10，+10用尺量箍筋间距-20，+20用尺量长度-10，+10用尺量个别扭曲-10，+10用尺量探测管安装桩基声测管统一采用6根，声测管沿桩截面长方向等间距每侧布置3根，牢固绑扎在钢筋笼的内侧，分段安装，管与管应互相平行，定位准确，并埋设至桩底上端高出桩基顶面必须30cm ,下端距离桩底部10cm。声测管底部应采用焊接盲 盖或钢板

31、来保证密封。声测管每埋设一节应向管内加注清水，安装完毕后应将上口 加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，致使孔道堵塞。钢管的规格为54 X1.5mm。声测管平面布置如下图所示。2.9混凝土灌注钢筋笼安装完毕后，进行再次清孔，将钢筋下放过程中泥土和石块清理干净后，并经监理工程师检验合格后，进行混凝土灌注。混凝土灌注前应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，与孔壁不渗水的桩可采用导管或串筒下料灌注施工。根据拟采用的砂、碎石、水泥、外加剂、施工用水（地下水）等混凝土的组成材料，提前进行多组混凝土配合比设计，选择适于基桩标号要求的最优配合比报监理工程师批准后待用。混凝土采取拌和站集中拌和的方式生产，

32、用混凝土运输车将混凝土送至现场经混凝土泵车经串筒传输至桩底。桩基底部至顶口依次挂满串筒以防混凝土离析，混凝土分层厚度约0.5m。每孔配置ZN50、ZN70振动棒各一台，利用钢筋内撑作为平台骨架，上方放置木跳板作为操作人员的施工平台，每个操作人员必须系好安全绳，安全绳系在钢筋笼上。分层浇筑、插入式振捣器振捣密实，做到快插慢拔、直 至混凝土表面泛浆为宜，严禁在声测管周围停留时间过长，避免损坏声测管导致无 法检测桩基强度。当混凝土浇至串筒连接位置时依次取掉串筒，直至混凝土浇筑到超出高程时停止浇筑，完善孔口的振捣工作后，结束桩基浇筑工作。表人工挖孔灌注桩成桩质量控制标准灌注桩质量标准项目允许偏差检验方

33、法备注砼抗拉强度不低于设计强度试压报告桩位平面纵向小于 100mm用尺量垂直度不大于1%用仪器测定桩顶标高10mm用水准仪测3、锁口以上桩施工3.1准备工作施工准备进行锁口以上桩施工前清理桩位附近场地，保持好施工场地的排水设施完善、 畅通。凿除桩出露锁口部分范围内浮浆，并作凿毛处理。考虑到模板的周转及施工 安全情况，拟定锁口以上桩采用分节浇筑，施工顺序为1#7#桩。施工放样测量组就桩中心位置进行放样，在纵横轴线上引出控制桩，用以控制钢筋的绑扎和模板的调整。上报放样资料，经监理工程师签字后方可进入下道工序3.2脚手架安装采用C 48mm X3.5mm钢管搭设施工脚手架，脚手架搭设采用长边间距 5

34、0 X60 cm短边间距50 X60 cm双排架，双排架间距1.0m ,力求架子稳固。支架管应放在稳 定的基础上，竖管底必须垫有枕木，防止脚手架倾斜失稳，注意观察风向，在支架 管施工平台四个脚手架布置缆风绳，缆风地锚必须牢固，缆风绳使用©8钢丝绳并 用3t葫芦拉紧固定。脚手架水平管在竖直方向上每隔1.2米设置一道。脚手架做好 斜撑，在施工作业处挂好安全网。钢筋统一由1#钢筋场加工制作。图脚手架平面布置图图脚手架平面图3.3钢筋制作、安装钢筋统一由钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。钢筋在现场 焊接、绑扎。纵向主筋统一采用焊接，钢筋的焊接严格按 规范要求施工。加工完 后要进

35、行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。用钢管支架固定住钢筋笼，防止钢筋笼歪斜、倒塌。钢筋笼外侧放置高强砼垫 块，以保证钢筋笼保护层厚度。对未安装钢管支架的钢筋笼从笼身上部分三个方向 用缆绳固定在地锚上，防止钢筋笼歪斜，倾倒。浇筑砼前再逐一撤回钢管架。钢筋 采用保护措施，防止生锈。3.4模板安装本标段采用涵洞墙身钢模板拼装施工。模板厚6mm，模板竖肋采用10槽 钢加工，背楞采用双20#槽钢加工，拉杆座为10#角钢。模板安装前，将模板上的 铁锈、污物等打磨干净，并涂刷优质模板漆，严格按照产品使用说明书操作使用， 确保砼结构外观平整光滑、有光泽、颜色一致。342应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与

36、钢筋绑扎，呈梅花型布置。343安装时在已划好墨线的砼桩头上将模板就位放好 ，按照测量人员给定的十 字线，用线坠从上至下进行对中，使上口至下口的中心重合，保持其接缝方向一 致，进行加固，采用埋设地锚连接导链的方式。344用全站仪检查其垂直度，并反复丈量柱间距，将误差减小在规定的范围 内，再次进行加固，模板安装完毕后，应保持位置正确，并用水准仪测出砼面标高（比设计稍高出2cm），并标记在模板上？模板安装时，桩头应清扫冲洗干净，模板间的缝隙要加双面胶填补，模板 底部用少量砂浆抹严，防止漏浆，砂浆禁止侵入桩身内以保证钢筋的保护层厚度及 桩身有效面积。桩身模板均采用钢模板拼装而成，应保证钢模板表面的平整

37、度。加固采 用10a槽钢横向布置，横向每100cm设置两道，采用螺栓锚固与焊接结合的方式与 模板相连。桩身两侧模板采用角部用25精轧螺纹钢对拉，螺杆外套PVC管。桩 长边方向布设3根22螺杆，短边方向布设2根22螺杆。操作平台采用架板满 铺，脚手架立面需按规定设置剪刀撑。表模板、支架安装质量标准项次检查项目规疋值或允许偏差（mm ）备注1模板高程±102模板尺寸+ 5, -03轴线偏位84模板相邻两板表面高低差25模板表面平整56支架跨度的1/1000或30纵轴的平面位置3.5砼浇筑浇筑砼时注意控制好浇筑速度，以每小时浇筑2米为宜。现场做好砼试块，以 待检查。应凿除处理层表面的浮浆和

38、软弱层。凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干 净。在浇筑次层混凝土之前，对垂直施工缝应宜刷一层净水泥浆。对水平缝宜铺一 层厚为1020mm的1:2的水泥砂浆。3.6砼养护、拆除模板桩身混凝土采用薄膜包裹，滴管养生。养护时间不小于7天。拆除模板时，不 允许猛烈地敲打和强扭等方法拆除模板，模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。3.7剪力筋设置施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小的位置 ， 并需作以下处理：断面中部预埋钢筋 1450cm，长度为50cm，露出桩身 30cm。4、桩间挡土板施工4.1挡土板预制挡土板在小型构件预制场进行预制，尺寸为470cm X35cm X50cm。

39、预制模板 采用钢模板拼装预制。预制挡土板时预留好泄水管 （兼做吊装孔），100mm X 6mm钢管每块2处。桩间板预制质量标准见下表，桩间板加工示意图如挡土板横断 面图、挡土板构造图所示。表桩间板预制质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1>=1. -口混凝土强度 （MPa ）7yuAtt IJHL-rAiy u v 1 卩|iu zUL.在合格标准内见 JTG F80/1-2004 附录 D2边长 （mm ）±5或0 5%边长尺量：长宽各量1次，每批抽查10%3两对角线差 （mm ）10或0 7%最大对角线长尺量:每批抽杳10%4厚度 （mm）+ 5-3尺量：检杳

40、2处每批抽杳10%5表面平整度（mm ）4或0 3%边长2m直尺：长、宽方向各测 1次 每批6弘、UtiJ 1 丄二厶j 11II11 丿预埋件位置 （mm ）5尺量：检查每件每批抽查10%丄挡土板横断面图丼L仙曲-II挡土板构造图混凝土拌制混凝土拌制由拌合站集中统一拌制0拌制混凝土配料前，各种衡器应保持准确。对砂石料含水率开盘前进行检测，据以调整砂石料和水的用料。混凝土自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短拌和时间不少于1.5min。混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土运输混凝土拌制完成，用搅拌车运至施工场地后，按要求做塌落度、温度、含气量 等试验检验混凝土性能。每工

41、作班不少于2次，坍落度控制在68cm以内。混凝土入模混凝土拌制完成后，通过混凝土罐车运输至操作台附近人工入模 ，运输车运载 量许根据现场混凝土浇筑速度而定，避免因浇筑时间过长造成混凝土 ，混凝土用量 为距模具高度顶面2cm左右。混凝土振捣挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位置 ，避免钢 筋上爬、侧移而影响其承载力。混凝土入模完成后，采用振捣棒振捣，将模具内的 砼振捣均匀，直至砼中的气泡完全散尽，混凝土停止下沉，表面出现平坦、泛浆为 止。采用油灰刀对砼表面进行平整、收浆。混凝土脱模挡土板棱角较多，混凝土接触模板面积相对较大，且塑料模具不能自由拆卸， 造成混凝土脱模较为困难。

42、采取的措施为：(1) 采用较好的脱模剂。(2) 针对挡土板采用角钢自制脱模架，保证脱模时混凝土悬空面高度超过 2cm以上。通过脱模架快速将模具脱出。钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝 土的强度必须达到70%以上时才能翻身搬运。混凝土养生将砼构件移至养生区，利用土工布覆盖进行自动喷淋养生；养生专人负责。混 凝土要求覆盖养生7天以上。挡土板的码放挡土板养生期满后，按各桩分类码放，标记好正反面。为方便运输和防止在运 输过程中的碰损，在最下层预制下应衬垫木托。挡土板运输挡土板完成预制构件后，利用车厢平整宽敞且低的运输汽车将挡土板转运至施工现场。运输转运过程中，挡土板紧密平放于车厢上，不得过多重叠，四

43、周用草帘 塞紧，防止预制构件因碰撞造成缺边损角，影响安装质量。5、桩间板安装桩体施工完成后，待桩体检测全部合格且强度达到设计强度 。进行路堑开挖， 开挖时控制好边坡，不得随意破坏原状边坡。确保锁口、护壁及预埋钢筋不受破 坏。桩间土体开挖完成后，同步安排人工破除桩与挡板相连部位 C20钢筋混凝土护 壁。利用吊车进行挡土板安装。挡土板安装要求中线、标高、位置正确，表面平 整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板在同一平面上，且 垂直度符合要求。桩间板就位示意图如下图所示：桩间板就位示意图吊装过程中为避免弄错挡土板的正反面位置，在现场预制时便应对挡土板的正、反面作一明显的标记。桩间板

44、安装质量标准见下表 桩间板安装质量标准项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率1每层面板顶咼程（mm）±10水准仪：每20m抽查3组板2轴线偏位（mm ）10挂线、尺量：每20m量3处3面板竖直度或坡度+0，-0.5%吊垂线或坡度板：每20m检查3处4相邻面板错台（mm ）5尺量：每20m检查面板交界处3处6、墙后填土6.1挡土板安装过程中应按设计要求同步进行墙背回填，并设置好排水设施。墙身强度达到设计强度75%以上时方可开始墙背回填。6.2墙后2m范围内采用开挖的石渣填筑，2m范围外采用普通土进行填筑。用 于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料就要能被充分压实，又要

45、具备良好的透水性，且不含草根、腐殖质等杂物。6.3回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于25cm,分层 填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡 度，以利于排水。6.4回填前先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。6.5不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳 含水量。6.6每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保 证符合技术规范要求。墙背回填土质量要求项次检查项目规疋值或允许偏差检查方法和频率1距面板2m范围以内压实度（%）>90，每100m每压实层测1处，并不得小于处2其余部

46、分回填土压实度>93密度法：每200m每压实层测4处7、变形、沉降检测在桩施工过程中在锁口以上桩身预埋相应检测仪器，用于监测桩身钢筋应力、砼应变以及土压力变化情况，为施工提供参考依据。在K181+290.002K182+325.557 左侧坡体在桩板墙施工作业前沿大里程方向每15米作为一个断面，每一断面依次在坡中、坡顶埋设一个位移桩。采用全站仪观 测。记录其原始值。观测频率：施工期间前三天，每天一次，变形趋于稳定后每 3 天一次，连续三次观测结果稳定后每周观测一次直至施工结束 。在挡土板顶面埋设观测点，在强背回填中观测挡土板变形，如遇到观测值明显 变化时应提高观测频率，并将观测结果上报监

47、理、业主。第五章注意事项一、挖孔注意事项1、 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合 ，作为挖土时直 观上控制桩位中心和护壁支模的中心线 。2、井底照明必须用低压电源（36V、100w）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围 护栏。3、 当桩孔深大于10m时，通过鼓风机向井下不间断通风，加强空气对流。必 要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切 注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。4、 当地下渗水量较大时，可先在桩孔底挖集水坑，用安装回流阀的高扬程潜 水泵抽出，地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖，以保证能在 孔内正常

48、工作以及护壁混凝土的质量。5、 开挖中遇地质情况复杂，每班下孔操作前用钎探孔底，钎探深度不低于50cm。探测是否有流砂、淤泥，并根据打钢筋力的大小初步确定其厚度，如遇流砂、淤泥层时，使用半模，每节下挖0.3-0.5m，先用长1m的16钢筋沿圆周向下 打入，间距150mm，用铁锤打入土中，再用稻草或麻袋配合堵住流砂 、淤泥， 护壁钢筋加强为巾16100mm，在特殊情况下，可采用钢护筒代替模板施工。并提 高砼标号或加入早强剂，使砼早期强度较高，组织快速施工。6、 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计规定的深度后，清除虚土，检查地质 情况，经设计、监理验收合格后及可终孔。二、安全注意事项1、现场管理人员

49、应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况， 提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施 所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。2、孔下作业不得超过2人，作业时必须佩戴安全帽，系安全绳，沿护壁设置 安全爬梯，爬梯宜采用75*50角钢梯梁、20钢筋踏棍焊接而成。在井下操作工人 头顶上方1m高度处放置半圆形钢筋防护网罩，在孔下作业时，工人应站在有罩盖 着的一侧。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。成孔下挖时或作业下班后，必 须在空孔外3m设不低于120cm高的护栏。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石 头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h井下人员和

50、地面人员进行交换。3、井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措 施排除险情。地面人员应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口 2m 以外，吊桶所使用的吊钩必须是封闭钩，严禁使用开口钩。4、 施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电 线路要用三芯橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护 器是否完好。从孔中抽水时排水口应距孔口 5m以上，并保证施工现场排水畅通。5、 当天挖孔当天浇注

51、护壁。人离开施工现场，孔口设置直径比孔径大 40cm 钢筋网格罩盖，罩盖采用16钢筋制作。网格宽度15 X15cm，作业暂停时孔口罩 盖应盖好，盖严，并用沙袋等重物压紧。设立明显警戒标志。6、 每天挖孔工作开始时，在工人下井之前对孔底进行通风换气 。经空气检测 合格后方可施工三、爆破施工注意事项1、本项目部与相关爆破公司签订爆破合同，由爆破公司专业爆破操作人员进 行。非专业人员不得参与爆破。2、孔内爆破必须设有专人负责、指挥。3、全部采用非电毫秒雷管引爆，或用电雷管相邻几个挖孔采用导爆索连接， 遥控起爆。引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全。4、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼

52、深度不超过0.8m,对于硬岩 石炮眼深度不超过0.4m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中 间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边。5、严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主。装药量严格按钻爆设计进行。6、孔内放炮后须迅速排烟。若遇孔深排烟时间较长时，用高压风管或电动鼓 风机放入孔底吹风等措施。爆破后通风15分钟并用有害气体检测仪检查无有害气体 后作业人员方可下井继续作业。7、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避 。&孔内爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并 留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人。9、进行孔内爆破时，设有专人指