零件检验检测

1、-零件的检验与检测 班级：10级数控六班 ：黄海鹏 *：20211131501、 齿轮参数 1齿数Z 闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好，小一些为好，小齿轮的齿数可取为z1=2040。开式半开式齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使齿轮不致过小，故小齿轮不亦选用过多的齿数，一般可取z1=1720。 为使齿轮免于根切，对于=20o的标准支持圆柱齿轮，应取z117。Z2=u·z1。 2.压力角 rb=rcos=1/2mzcos 在两齿轮节圆相切点P处，两齿廓曲线的公法线即齿廓的受力方向与两节圆的公切线即P点处的瞬时运动方向所夹的锐角称为压力角，

2、也称啮合角。对单个齿轮即为齿形角。标准齿轮的压力角一般为20。在*些场合也有采用=14.5° 、15° 、22.50°及25°等情况。 3.模数m=p/ 齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各局部尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长=d=z p 模数m是决定齿轮尺寸的一个根本参数。齿数一样的齿轮模数大，则其尺寸也大。 4.齿顶高系数和顶隙系数h*a 、C* 两齿轮啮合时，总是一个齿轮的齿顶进入另一个齿轮的齿根，为了防止热膨胀顶死和具有储成润滑油的空间，要求齿根高大于齿顶高。为次引入了齿顶高系数和顶隙系数。 正常齿：h*a =1； C*=0.25 短齿：h*a =0.8

3、； C*=0.3二、齿轮传动的使用要求1、传动平稳、可靠，能保证实现瞬时角速比传动比恒定；即对不同用途的齿轮，要求不同程度的工作平稳性指标，使齿轮传动中产生的振动、噪声在允许的围，保证机器的正常工作。 2、有足够的承载能力。即要求齿轮尺寸小、重量轻，能传递较大的力，有较长的使用寿命。也就是在工作过程中不折齿、齿面不点蚀，不产生严重磨损而失效。3、 要求一转围传动比的变化尽量小，以保证传递运动准确。(运动准确) 4、要求瞬时传动比的变化尽量小，以保证传动平稳，冲击及振动小，噪声低。(工作平稳) 5、要求在受载下工作齿面能够良好接触，以保证足够的承载能力和使用寿命。(接触精度) 6、要求齿轮副有适

4、当的齿侧间隙(啮合轮齿的非工作面间的间隙，以补偿热变形和贮存润滑油。)不同用途和不同工作条件的齿轮及齿轮付对上述四项要求的侧重点是不同的。例如，控制系统或随动系统的分度传动的侧重点是运动精度，以保证主、从动齿轮的运动协调。汽车和拖拉机变速齿轮传动的侧重点是工作平稳性，以降低噪声。低速重载齿轮传动(如轧钢机的齿轮传动)的侧重点是齿面接触精度，以保证齿面接触良好。而涡轮机中的高速重械齿轮传动对三顶精度的要求都很高，而且要求很大的齿侧间隙，以保证较大流量的润滑油通过。3、 齿轮误差的评定指标和测量 1、运动精度的评定指标(1)切向综合误差Fi定义：被测齿轮与理想准确的测量齿轮单面啮合转动时相对于测量

5、齿轮的转角，在被测齿轮一转被测齿轮实际转角与理论转角的最大差值。它是一个综合性指标。(2)周节累积误差Fp，K个周节累积误差Fpk。定义：在被测齿轮的分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长的最大差值。是一个综合性指标。(3)齿圈径向跳动Fr与公法线长度变动FwA、齿圈径向跳动Fr定义：在齿轮一转围，测头在齿槽或轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。是一个单向性指标。(径向方向) B、公法线长度变动Fw定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。是一个切向性质的单向性指标。(4)径向综合误差Fi径向综合误差Fi：被测齿轮与理想准确的测量齿轮双面啮合转动时

6、，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。它是一个径向性质的单项性指标。综上所述：对于齿轮，影响传递运动准确性的误差可用一个综合性的指标或两个单项性指标不评定。径向性质，切向性质指标各取一个才能全面反映各性质加工因素对运动精度影响。2、工作平稳性的评定指标(1)切向一齿综合误差fi定义：在切向综合误差记录曲线上，小波纹的最大幅度值。它是一个综合性指标。(2)径向一齿综合误差fi定义：径向综合误差记录曲线上小波纹的最大幅度值。在成批生产中，fi为fi的代用指标(也为综合性指标)。(3)齿形误差ff与基节偏差fpbA、齿形误差ff：在齿端面上，齿形工作局部，齿顶倒棱局部除外包括包容实际齿形的两条最

7、近的设计齿形间的法向距离。是一个单向性的指标。B、基节偏差fpb：被测齿轮的实际基节与公称基节之差。是一个单向性指标。(4)齿形误差ff与周节偏差fpt周节偏差fpt：分度圆上，实际周节与公称周节之差。是一个单向性指标。(5)周节偏差fpt与基节偏差fpb综上所述：fi是评定齿轮工作平稳性的综合指标。对于直齿轮fi是由基节偏差和齿形误差引起的。当用单项性指标评定直齿轮的精度时，不管对于哪种切齿方法，原则上均可采用ff与fpb这组指标；对于仿形法磨齿或成法单齿分度磨齿ff与fpt有关，这时可采用这组指标；对于直径较大的或低于7级精度的齿轮，因渐开线检查仪的测量围有限，价格较贵，故应选用fpt与f

8、pb这组指标。3、接触精度的评定指标齿轮工作时，两齿面接触良好，才能保证齿面上载荷分布均匀。在齿高方向上，齿形误差会影响两齿面的接触；在齿宽方向上，齿向误差会影响两齿面的接触。齿向误差是在加工齿轮时，刀具进给方向与齿轮基准轴线方向不平行造成的。如刀架导轨沿齿坯径向和切向的倾斜、齿坯定位端面对基准轴线的跳动等。此外，机床传动链的调整误差也是产生齿向误差的主要原因。齿面接触精度的评定指标有：齿向误差(F)在分度圆柱面上，齿宽有效局部围(端部倒角局部除外)，包容实际齿线且距离为最小的两条设计齿向线之间的端面距离为齿向误差。齿向线是齿面和分度圆柱面的交线。通常直齿轮的齿向线为直线，斜齿轮的齿向线是螺旋

9、线。设计齿向线可以是修正的，如对高速重载齿轮，为补偿轮齿在受载下的变形量，提高轮齿的承载能力，设计时就常修正成鼓形齿或将轮齿的两端修缘。齿向误差允许在齿高中部测量，一般用专门的齿向检查仪进展测量。接触线误差(Fb)一对斜齿轮啮合时，在啮合平面应是沿一条直线接触的，这就是接触线。接触线误差也见就是在基圆柱的切平面，平行于公称接触线并包容实际接触线的两条直线间的法向距离。它影响齿面接触斑点的大小。接触线误差全面反映了齿形误差和齿向误差，是评定斜齿轮载荷分布均匀性的一项主要指标。轴向齿距偏差(FP*)对宽斜齿轮，在与齿轮基准轴线平行而大约通过齿高中部的一条直线上，任意两个同侧齿面间的实际距离与公称距

10、离之差称为轴向齿距偏差FP*。该偏差沿齿面法线方向计值，它直接影响宽斜齿轮接触斑点的大小。4、侧隙的评定指标为使齿轮啮合时有一定的侧隙，应将箱体中心距加大或将轮齿减薄。考虑到箱体加工与齿轮加工的特点，宜采用减薄齿厚的方法获得齿侧间隙(即基中心距制)。齿厚减薄量是通过调整刀具与毛坯的径向位置而获得的，其误差将影响侧隙的大小。此外，几何偏心和运动偏心也会引起齿厚不均匀，使齿轮工作时的侧隙也不均匀。为控制齿厚减薄量，以获得必要的侧隙，可以采用以下评定指标：齿厚偏差(ES)齿厚偏差是指在齿轮分度圆柱面上，齿厚的实际值与公称值之差(如图3-62)。对于斜齿轮，指法向齿厚。为了保证一定的齿侧间隙，齿厚的上

11、偏差(ESS)，下偏差(ESi)一般都为负值。齿厚偏差可用齿轮游标卡尺在齿高的中部测量(如图3-63)以齿顶圆作为测量基准，在离齿顶为弦齿高处，测分度圆上的弦齿厚。公法线平均长度偏差(EWm)公法线平均长度偏差EW是指在齿轮一周，公法线长度平均值与公称值之差。即EWm =(W1+W2+W3)/zW公称式中z齿轮齿数公法线的平均长度是因为运动误差切向分量使齿轮一周的公法线长度有变动，为消除运动误差的影响，故取其平均值。齿轮因齿厚减薄使公法线长度也相应减小，所以可用公法线平均长度偏差作为反映侧隙的一项指标。通常是通过跨一定齿数测量公法线长度来检查齿厚偏差的。 1、齿轮单项几何形状误差测量技术它采用

12、坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进展测量。测量方式主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是和几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差工程是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项根本偏差为主。近年来由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的开

13、展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差工程的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进展分析和诊断、对机床加工工艺参数进展再调整；仪器可借助于样板进展校正，实现基准的传递。 2)、齿轮综合误差测量技术它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增

14、加了偏差的频谱分析测量工程;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向综合测量技术中的一个新开展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进展及时监控。仪器可借助于标准元件(如标准齿轮)进展校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新、提高。3)、齿轮整体误差测量技术它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是工具研究所的科研技术人员共同努力创立和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个

15、用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进展测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进展测量，得到齿轮“运动整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和开展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求100%全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，其中，工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司近年推向市场的齿轮单面啮合