生产车间计件激励管理办法

1、生产车间计件激励管理办法生产车间产品质量计件激励管理办法（试行）1.0目的为为充分调动全体员工的工作积极性、创造性、发挥每一位员工的智慧和才能，调动员工主动性、积极性，促进员工学习技术，塑造高效率、高绩效、高目标的优秀团队，建设适应公司发展需要的优秀人力资源队伍，加强员工与公司领导之间的沟通，以适应企业发展的需要，体现各关键重要岗位的操作技能含量及多劳多得、激励上进的原则，以降低成本，提高生产效率，特制订本管理办法。2.0适应范围适用于生产车间计件员工与班组长3.0j激励措施1 .各位员工要积极完成自己的工作，出现问题及时反馈，并对反馈进行跟踪直至问题得到解决，若对自己的工作不认真完成，出现问

2、题不及时反馈，或对反馈的问题不进行追踪使问题得到解决，或以反馈来推卸责任，按工作不作为处理，负激励50200元2 .为了有效的控制工件成品、半成品的数量，保证统计数量的准确性，要求各车间、班组职工在产量报数时必须准确，实事求是，不允许超过规定误差数量（大件0.5%卜件1%）如超出规定范围，超出全部按废品件价值分别对责任者、统计员、车间主任处以总额的60%30%、10%负激励款处理。车间自行发现，责任者承担全部责任，不对统计员和车间主任进行处理。3 .工作中弄虚作假，欺上瞒下，发生废品隐瞒不报或少报，发现一次当十次处理，按损失价值的10倍进行负激励4 .工作时间不得说笑聊天、打闹嬉戏、串岗、吃零

3、食，违犯者负激励款20元。5 .每月对员工个人工位任务量、实际完成的数量、合格率。得出前五名超额完成任务工位员工1 .目的为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，达到客户满意，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。2 .适用范围本规定适用于代步车所有部门工作（生产）场所的所有人员。3 .职责：3.1 品管部负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。3.2 主管生产副总、品管部负责人负责质量奖惩处置工作。4、质量事故的定性范围及类别1.1 质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：1.1.1 违反工艺和操

4、作规程，造成重大后果的；1.1.2 因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；1.1.3 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的；1.1.4 因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；1.1.5 因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的；1.1.6 因运输维护不当，造成产品/材料受损，而延误交付/生产的;1.1.7 生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；1.1.8 生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的;1.1.9 各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；1.1.10 纠正措施没有

5、按期整改的；1.1.11 生产线员工未经允许随意骑车的1.1.12 一次交验合格率没有达到规定要求的。1.1.13 其它影响产品质量，造成损失的5 .奖励细则5.1 操作员工的奖励5.1.1 能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者,每举报一次，给予奖励10元/次；5.1.2 发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；5.1.3 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度给予奖励10-50元/次；5.1.4 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次

6、，给予奖励10元/次；5.1.5 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-80元/次。5.1.6 月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30元/人。（原始数据来源于巡检员记录的首件及FQC检验报表，品管部负责月度统计）5.2 .专职品管员的奖励5.2.1 1IQC/OQC月度质量统计，当月检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其AQL允收水准值为准），给予奖励50元/人。（原始数据来源于首件及FQC检验报表

7、、不合格品评审单及客户投诉/退货一览表，品管部负责月度统计）5.2.2 IPQC月度质量统计，当月度检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，误判次数以不良率超出5%为准），给予奖励50元/人。（原始数据来源于首件及FQC检验报表、不合格品评审单及客户投诉记录，品管部负责月度统计）5.2.3 对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-500元/次。5.3 各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）5.3.1 月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给

8、予奖励10-50元/人。（原始数据由各部门主管自行收集，并给合不合格品评审单及客户投诉记录进行最终评定）5.3.2 对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-200元/次。5.3.3 在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。5.4 干部层的奖励5.4.1 月度统计中，本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励50元/人。（原始数据来源于不合格品评审单、客户投诉记录表、年度质量管理表及月度FPY统计，品管部负责月度统计）6 .处罚细则6.1

9、操作员工的处罚6.1.1 未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.2 未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%寸），给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.3 未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的），给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。6.1.4 未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序，情节严重者，给予处罚30-50元/次。6.2 专职品管员的处罚6.2.1 IQC/IPQC/OQC未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户代表反馈不合格，不良比

10、率超过5%者;视其造成损失程度，给予处罚1050元/次，6.3 干部层的处罚6.3.1 现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚1050元。6.3.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50200元。6.3.3 干部层其它形式的处罚按情节轻重办理。6.4 不合格品返工的责任分配比例6.4.1本工序/岗位产生的批量性不合格6.4.1.1操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%,班长20%,品管员50

11、%。其责任分配比6.4.1.2品管首件确认错误产生的批量性不合格时，例为：操作员20%,班长20%品管员60%。6.4.1.3首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员50%,班长40%,品管员10%。6.4.1.3各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应责任，其部门自行协调处理。6.5流入次工序/工程发现的不合格4.7.2.1 操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格），其责任分配比例为：直接操作员40%,品管员20%,间接操作员20%,班长20%。4.7.2.2 操作员未落实自检/互

12、检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序其责任分配比例为：直接操作员70%,间接操作员30%。4.7.2.3 品管人员因批量误判，造成不合格流入次工序时（指流出本单位的不合格），若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%,生产单位20%,具体细分方式由各单位自行协调。7 .奖罚程序7.1 属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写质量奖罚处理单，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。7.2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写质量奖罚处理单，逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部实施奖罚。7.3 有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。8 .执行奖罚的原则8.1 具备充分的理由和清晰的证据。8.2 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。8.3 实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及