影响OEE的6大损失

1、TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM管理管理TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。TPM的特点的特点TPM的目标可以概括为四

2、个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 1停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，

3、等于降低了设备性能。TPM的目标的目标1、事后维修-BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防MP（Maintenan

4、ce Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。设备维修体制简介设备维修体制简介OEE（Overall Equipment Effectiveness)设备综合效率设

5、备综合效率: : OEE OEE代表和设备理想状态（代表和设备理想状态（OEE = 100 %OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。）相比，现时设备的运行状态。设备综合效率设备综合效率 = = 时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率OEE的三个构成因素：可用水平的三个构成因素：可用水平AL，运行水平，运行水平OL，质量水平，质量水平QLTotal operating time（总工作时间，通常是指日历时间） A：Loading time（负荷时间）Not Scheduled B：Running time（运转时间）Idle time Failure C：Theo

6、retical output（理论产出） D：Actual output（实际产出）Speed loss Minor stops E：Actual output F：Good outputScrapReworkOEE = A*PE*RQ = B/A x D/C x F/E 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。Running Time (O.E.E.)40%Minor Stoppages23%Breakd

7、owns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工Running Time (O.E.E.)85%MinorStoppages5% Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准承载时间承载时间 (LT)同步计划运转时间及生产性防护时间同步计划运转时间及生产性防护时间可用水平可用水平 (AL)运行水平运行水平 (OL)质量水平质量水平 (QL)OEE90% x 95% x 99%质量原因机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间机器设置与调整速

8、度损失机器空转返工及报废OEE = 85% 是世界级的性能水平AL始终保持在始终保持在 90%以上以上OL维持在维持在 95%以上以上QL不低于不低于 99%世界级的世界级的OEE性能水平性能水平承载时间 (LT)设备运转总的可利用时间 = 40 hrs可用水平(AL)运行水平 (OL)质量水平 (QL)OEE73% x 91% x 80% 26.3 - 3.1 - 2.1 = 80%26.3 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91%28.9质量原因机器故障及轻微故障, 行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73%40O

9、EE = 53%AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrsOL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrsQL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrsOEE的计算原理的计算原理3. 3. 空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错n影响OEE的六大损失1. 1. 停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4. 4. 降低速度的损失降低速

10、度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2. 2. 换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5. 5. 生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6. 6. 启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划

11、损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失 停工、故障 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率时间稼动率 =负荷时间-停止时间 负荷时间460分 60分 460分 100 =87%100(例)性能稼动率 =理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0.5分/个 400个 400分 100 = 50%100(例)良 品 率 = 加工数量不良数量 加工数量 400个 8个 400个100 = 98%100(例)(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%0-1 计 划

12、停 机0-2 教育、 早会设备设备综合效率的计算综合效率的计算设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟，产品的理论加工周期为1件/分，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。 练习练习. .设备综合效率设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness)01. 设备综合效率的定义设备综合效率的定义02. 设备效率损失的分类设备效率损失的分类03. 设备综合效率的计算设备综合效率的计算Total operating time（总工作时间，通常是指日历时间） A：Loading time（负荷时间）Not

13、 Scheduled B：Running time（运转时间）Idle time Failure C：Theoretical output（理论产出） D：Actual output（实际产出）Speed loss Minor stops E：Actual output F：Good outputScrapReworkOEE = A*PE*RQ = B/A x D/C x F/E1.1.设备综合效率定义设备综合效率定义OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成

14、功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。 世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13% 到40%之间。Running Time (O.E.E.)40%Minor Stoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工Running Time (O.E.E.)85%MinorStoppages5% Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准p 综合设备效

15、率 工作时间 Total operating timeA 负荷时间 Loading timeB 稼动时间 Running timeC 性能稼动时间D 价值稼动时间计划停止性能不良负荷率时间稼动率性能稼动率良品率OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/Cp完全有效生产率TEEP（Total Effective Equipment Productivity ）TEEP= 设备利用率*设备综合效率 =（计划开动时间/日历工作时间）*OEE = 负荷时间A/工作时间*OEE不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量不足

16、流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全公司认可的损失影响OEE的损失2.2.设备效率损失（设备效率损失（LossLoss）的分类）的分类3. 3. 空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错n影响OEE的六大损失1. 1. 停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4. 4. 降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器

17、磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2. 2. 换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5. 5. 生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6. 6. 启动稳定的损失启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6

18、大损失 停工、故障 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率时间稼动率 =负荷时间-停止时间 负荷时间460分 60分 460分 100 =87%100(例)性能稼动率 =理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0.5分/个 400个 400分 100 = 50%100(例)良 品 率 = 加工数量不良数量 加工数量 400个 8个 400个100 = 98%100(例)(例) 0.87 0.50 0.98 100 = 42.6%0-1 计 划 停 机0-2 教育、 早会3.3.设备综合效率的计算设备综合效率的计算n生产线的OEE