(自动线操作指示)

1、文件名称TITLE:自动线操作指示版本修订:ISS-REV.: 01文件状态DOC.STATUSA/0 文件编号DOC.REFTY/WJ04-0012页码:Page 15 of 151、目的：为自动线工序操作建立标准操作指示。2、范围：适用于单面自动线的操作。3、适用文件：天元内部工艺标准4、责任：4.1 生产部负责设备日常操作并根据制作标准控制工作参数/条件。4.2 流程工程部负责为流程出现的问题提供技术支援。4.3 维修工程部负责为设备提供保养及维修服务。4.4 品质保证部负责流程参数的监控，测试仪器的调校。5、生产流程：三堆输送投料双轴钻孔线路前处理线路印刷UV固化蚀刻去墨绿油前处理绿油

2、印刷UV固化冷却翻板底字印刷冷却翻板面字印刷UV固化冷却翻板收料6、设备操作：6.1 自动投料机：6.1.1 设备操作：、 打开电源开机选择模式自动启动；、 将板整齐后放在小车上推进载板台；、 每次最多200PNL(以不高出感应器为准)；、 调整机械手的吸板位置；、 调整参数设置根据实际PCB板大小来调整相应参数（密码为3102）；、 手动模式点动功能；、 不同型号板生产时将自动计数器归零后，自动计数；料计时”（一般设定“1-4”）6.1.2 注意事项：、 发生任何故障时，必须先停止作业，再进行检查机器故障位置；、 在正常运转时，不可有任何异物放入板上；、 红灯亮时，代表故障，绿灯亮时正常运行

3、，黄灯表示待机；、 发生故障不能处理的需及时汇报上司，真空吸盘脚不能沾有油污等6.1.3 维护保养：、 每班清洁机身打扫周边卫生；、 每周必须给机器添加机油，维护保养。6.2 线路前处理磨板机:6.2.1 流程：入板酸洗溢流水洗(1) 磨板溢流水洗(2、3、4)清水洗吸干干板组合吹干出板6.2.2 操作程序：、 操作前准备：A、 检查确认各水洗缸水位足够；B、 检查磨刷完好、清洁；C、 检查喷咀方向是：上喷咀垂直向下，下喷咀垂直向上；D、 用清水清洗吸水棉辘， 并适当捏干；E、 检查机身及周边环境清洁。、 开机：A、 开启机身电源；B、 用洁净手指点触“人机界面(触摸屏)；C、 将吹干电热温度

4、按工艺要求设定，并点触加热按钮及热风吹干按钮；D、 待6.1.3中温度开始恒定(达至工艺设定温度)后，点触“输送”并依工艺要求设一速度；E、 分别点触人机界面屏开启：酸洗、溢流水洗、磨辘喷啉、磨板(一)、磨板(二)、加压水洗、高压水洗、清水洗、强风吹干、 检查：A、 检查确认三色指示灯无发出红色信号，否则依触摸屏显示故障立即排除(除液位过低外，一般知会维修人员排除)；B、 检查确认传送正常且各喷洗压力符合工艺要求；C、 检查确认磨刷运转平稳且方向正确；D、 检查喷咀无阻塞，且确认喷洗水形无异常，否则立即停止该段工作并排除阻塞；E、 检查吸水棉清洁且运转正常。、 调节磨痕：A、 磨痕宽度的测试：

5、仅打开传送装置，将事先准备之覆铜板传送到磨刷辘下面时，关掉传送开关，让板停在磨辘下打开磨刷开关5秒钟，依次调整电流显示表至2-3.5A范围内，然后关掉磨辘打开传送及烘干开关，让板传送出来，测量磨痕宽度。如果磨痕宽度达不到或超过工艺要求，则调整磨刷辘高度直至使磨痕宽度达到要求为止或要求更换磨辘；B、 用直尺量取各磨痕在工艺要求范围内，否则立即调整OK；C、 磨痕必须均匀，磨刷运行平稳，磨刷喷洗喷向磨辘且水形为扇形；D、 磨痕宽度与电流显示必须同时在工艺要求范围内，否则反馈ME处理。、 磨板：A、 试磨数块生产板；B、 确认无阻板、卡板现象，无磨刷异常震动，而刷洗时磨擦声清晰；C、 首板确认：无机

6、器擦花或卡板擦花且板面清洁光亮，无异常水渍、污渍、氧化或吹板不干，且无磨痕不清或磨痕过度等；D、 首板确认OK后才可批量生产。、 关机：点触停止按钮,关闭机身电源,关闭清水洗进水阀,因需关闭总电源。、 工艺参数：项目工艺范围控制标准维护频率输送速度6.0-8.0m/min/4次/班酸洗浓度2-4%(v/v)3%每天化验一次且每班更换一次酸洗压力8-15psi/4次/班磨刷目数上磨320/320目，下磨180/320目。/磨痕宽度10-18mm/4次/班及转换不同厚度板溢流水洗压力15-25psi/4次/班热风强风吹干温度805804次/班磨板电流2-3.5A/4次/班、 工艺维护：A、 吸水棉

7、辘每4小时清洗一次；B、 喷嘴每班清洗一次，且每4小时检查一次，发现堵塞则排除；C、 每班调校四次磨痕宽度(且转换不同厚度板时也须调校磨痕宽度)在工艺范围内依磨板效果调整(一般新辘偏向下限)；D、 每天化验一次酸洗浓度，并依化验结果调整至工艺范围；E、 微蚀缸开缸：加入洁净水120升，H2SO4 (工业级)4升；F、 因板料厚度而磨板时板弯，则按机身“板厚调整”指示调整钢辘，使磨板时板面呈水平状态、 操作注意事项：A、 生产时，必须开启抽气阀(非生产时则关闭)；B、 接板务必戴洁净棉手套；C、 机器的使用温度不得超过规定值；D、 开窗观察或调整风力之前须先切断电源；E、 触摸屏不得用硬物触碰，

8、也不得溅淋任何化学药水；F、 吸水棉不得接触酸、碱药水；G、 生产过程中须随时自检生产板品质和设备故障，发现异常立即停机处理；H、 添加H2SO4时必须戴好胶手套眼罩等防护器具，缓慢的将H2SO4加入水中，注意不可先加H2SO4后加水。、 设备保养：A、 每班清洗喷咀并确保畅通，并清洁磨辘及吸水棉；B、 每班必须对机身以及各过滤网进行清洁；C、 每班必须用清水清洗各缸后，更换各水缸的水；D、 每班清洁整理设备周边环境；E、 每周一次清理风机滤网，风刀及吹干段的沉积物；F、 每半月一次对传动齿轮加润滑油；G、 每半月分别用2-3%的NaOH喷洗H2SO4缸后再用水喷洗，且均不少于30分钟。6.3

9、 板弯矫正机：6.3.1 设备操作：、 按启程式启动输送；、 调整速度，设定50-100，使前后工序传送配合；、 调节摇臂(逆时针方向为“凹”型，确认与前后工序配合协调后设定。顺时针方向为“凸”形)，调到所需要的平整。(调校时可参考深度指示表)但以PCB校正效果为准；、 批量生产前，必须待首板确认合格后生产；、 工作结束时，按程式停止键。6.3.2注意事项：、 未停止运作时，切勿将手伸入校正绞布内；、 切勿过量调整变曲度；、 保养与异常处理必须关停机器。6.3.3 保养：、 每班清洁机身；、 每班清洁摇臂钢轴及绞布等；、 每周对各轴承添加润滑油等。6.4粘尘机：6.4.1 将Power键置“O

10、N”并松开紧急停车红色键；6.4.2 按Start键启动输送；6.4.3选择计数功能,根据需要设定,更换粘尘纸,线路前处理为250PNL,阻焊(字符)前处理为500PNL；6.4.4到达预定数量时,设备发出警示即用刀片割粘尘纸；6.4.5工作结束时,按Stop键,并按紧急停止红色键；6.4.6不再生产时关 “POWER”键；6.4.7 装/换粘尘纸：将气压开关打到“拉出”位置，将粘尘纸座装上粘尘纸（下面的按逆时针方向，上面的按顺时针方向），推入粘尘纸座，打下气压开关；6.4.8 注意事项与保养：、 每天清洁机身；、 每周清洁各传动辘；、 每周对各轴添加润滑油；、 粘尘纸切割警示时,必须及时切割

11、粘尘纸,且不得随意更改计数设定；、 生产工作中,随时检查设备运行正常,否则立即纠正或立即报告上司。6.5 暂存机：6.5.1 打开电源；6.5.2 开启气源；6.5.3 调整输送速度与前后工序传送配合；6.5.4 检查确认感应器传送与取放板运作正常；6.5.5 不再生产时先关气源再关电源；6.5.6 注意事项：、 生产过程中，随时检查各感应器正常感应，及传送暂存取放板无异常；、 异常故障时，知会上司或专业维修人员处理；、 机器运作时，身体尤其是头部远离暂存吸盘以免误伤；、 随时保持吸盘干净，防止吸盘污染板面。6.5.7 保养：、 每班清洁机台；、 每班擦拭感应头使之感应灵敏；、 每周对各轴添润

12、滑油；、 每半月检查机器系统运作正常并维护。6.6 自动印刷机操作：6.6.1 操作流程：开油对位印刷6.6.2 开油：、 未经许可，不加开油水；、 开油搅拌10-15分钟以上，且静置10-15分钟后检测粘度在范围内方可丝印；6.6.3 对位印刷：、 依PCB尺寸，调整移位夹持，印刷夹持压板，靠连定位配使PC板尺寸；、 打开电源开关，使电脑屏幕GP出现影像；、 GP上按下1-1影像定位在电脑屏幕与GP出现影像；、 按小键盘上除1与DEL键之外的其它键；、 GP上按下1-4下一页再按2-6印刷夹持键，到下一页按2-6-2吸持定位键，设定吸持定位；、 GP上按下2-6-4上一页再按2-12下一页到

13、3-2对位印刷键设定；、 送入PCB板待靠边整合机构动作完成后，调整CCD镜头后对正PC板靶板后固定CCD镜头；、 按小键盘上的ENTER键，屏幕上出现绿色字体，光源合适，若出现红色字体表示需要重调光源直到绿色字体出现；、 按小键盘上的ENTER键，屏幕上出现Table学习的画面，PC板影像定位完成；、 在小键盘上按ENTER键确认；、 GP上按下3-3启动键，待PC板送至印刷台后，摆放好两边档板贴片离PC板的距离为41mm最佳；、 GP上按下3-6对位功能键，转到第4页，再按4-10网框架升降键网框架下降，调整网距四个角为3-6mm，上网版至网框架夹持运作完成调整网版配合PC板正确位置，然后

14、紧固网版；、 GP上按4-5复墨寸退键，把复墨刀与刮刀支架送到前面，装好复墨刀和刮刀，再按4-10网框架升降键，网框架上升；、 调节复墨刀离网版面1mm，刮刀离网版面74mm，视印出的效果而定；、 GP上按下4-2刮刀寸进与按4-5复墨寸退键，调整刮刀与复墨刀行程；、 GP上按4-12上一页键，再按3-7刮刀调速键，与2-3-2复墨调速键，来调整刮刀和复墨刀的所需速度；、 GP上按下2-3印刷调速功能键，再按2-3-1刮刀调速键，与2-3-2复墨调速键，来调整刮刀和复墨刀的所需速度；、 添加油墨，印刷功能设定后，按GP上2-1印刷复墨键或2-4墨复印刷键，网框下降键确认，影像印刷开始，印刷完成

15、，网框上升，印刷移位至整合位置；、 影像处理作印刷点确认，调整CCD镜头对准印刷靶点，紧固螺丝，按ENTER键确认，影像重新整合完成；、 GP上按3-4移位夹持脱离键，移位夹持脱离；21、 GP上按3-6对位功能键，转第4页；22、 GP上按4-14夹边定位脱离键，使进料进输送带不转动，取出PC板从新送入PC板，GP上按4-12上一页转回第3页，按3-3启动键印刷完毕回整合位置，检视PC印板刷是否正确，对位印刷动作完成；23、 GP上按下3-1自动印刷键，发出连线讯号，至各连线相关设备，放入PC板，GP上按3-3启动键，连线动作印刷开始；24、 依工艺要求确认各丝印参数；25、 此料印刷至最后

16、一片，GP上按3-6对位功能键，转到第4页再按4-9印刷完了键，取消各种定位与印刷功能，取下网版。6.6.4 工艺控制：、 网距3-8mm；、 刮刀角度：0-35度；、 总压力：6-9kg/cm2，印刷压力：线路21kg/cm2，阻焊或字符31kg/cm2；、 印刷速度：8020HZ，覆墨速度：8020HZ；、 网目：线路120-140T，阻焊90-ii0T，字符110-120T；、 开油时由专人负责，搅拌10-15分钟以上，然后停放10-15分钟后测粘度：线路12030dps，阻焊绿油：11030dps，字符及杂色阻焊油：200100dps（字符及杂色阻焊油未经ME允许严禁加稀释剂）范围内方

17、可使用；、 刮刀硬度：线路75-80度，阻焊/字符：70-75度；、 调整进料速度、排料速度与前后工序配合；、 以上具体参数，均以实际丝印效果为准6.6.5 操作注意事项：、 刮刀每印刷4000次需研磨一次，保证刮刀锋利，刮刀两端要磨成椭圆，且刮胶宽度小于原宽度3/4时报废；、 印刷中网版不能一次性倒下太多油墨，保持油墨适量，遵守勤加少添原则；、 印刷完的网版必须清洗干净，否则会影响再生网版有鬼影和下油不良现象；、 生产过程中发现质量问题，必须停机解决方可继续生产；、 丝印时，依印刷品质用无尘纸、洗网水擦网 (擦网方法：应先直向擦，具体洗网频率依实际效果不渗油为准)；、 摄象光源参数一般设定5

18、0，但以实际显象清晰度为准；、 丝印前必须首板确认OK后，方可批量生产；、 丝印时发现网版异常，立即停止丝印并处理OK(因需送返网房处理或报废)；、 操作时必须逐个完成后再进行下一步骤，严禁抢信号操作。6.7 UV机：6.7.1 开机：、 开启电源总开关，再开启机身电源；、 按下启动开关，开启输送；、 依次开启UV灯1、2、3、4、5(或1、2、3、4)各灯，两灯开启时间间隔3-6秒；、 依工艺要求能量设定输送速度，点灯完成后抽风机自动抽风(黄灯亮)；、 确认各UV灯电源指示达到全灯为12-20A，半灯为5-10A方可过板。6.7.2 关机程序：、 依次关闭UV灯5、4、3、2、1(或4、3、

19、2、1)各灯，两灯关闭时间间隔3-6秒；、 UV灯熄，冷却10分钟后，抽风机电源自动切断后，才关闭输送开关；、 如不再生产，将总电源开关闭。6.7.3 工艺控制：、 UV机能量控制：线路1000-1600mj/cm2(4灯)，阻焊1400-2000mj/cm2，纤维面字符为：1500-2100mj/cm2，绿油面字符及无字符面绿油为2000-2600mj/cm2(五灯)；碳油板最后一次九棍油UV能量为2000-2600mj/cm2，绿油、第一次九棍油、字符印刷UV能量为1400-2000mj/cm2。、 UV灯正常寿命控制为1400-1800小时，且UV机使用时间与换灯需作记录；、 VU灯电流

20、为5-20A（开灯5分钟后，电流超出范围立即维修或换灯）；、 每班检测一次UV能量，并作记录，按能量要求开启半灯或全灯，开启半灯必须入板前段由前到后依次开启；6.7.4注意事项：、 紧急状态按紧急开关，如非必要尽量不使用；、 关机时把所有点灯开关置于OFF后，必须抽风约10分钟可关机；、 禁止调动积时器；、 生产前检查确认超温防止温度设定为200；、 禁止裸眼直视UV光。6.8 蚀刻连去墨机：详见MEI0165。6.9 绿油前处理磨板机：6.9.1 操作流程：入板磨板溢流水洗清水洗微蚀溢流水洗清水洗溢流水洗高压水洗DI水洗吸干干板组合吹干出板6.9.2操作程序：、 操作前准备：A、 检查确认各

21、水洗缸水位足够；B、 检查磨刷完好、清洁；C、 检查喷嘴方向是：上喷嘴垂直向下；下喷嘴垂直向上；D、 用清水清洗吸水棉辘，并适当捏干；E、 检查机身及周边环境清洁；、 开机：A、 合上总电源，然后合上机身电源；B、 用洁净手指点触人机界面(触摸屏)；C、 将吹干电热温度按工艺要求设定，并点触加热按钮及热风吹干按钮；D、 待6.1.3中温度开始恒定(达至工艺设定温度)后，点触“输送”并依工艺要求设定速度；E、 分别点触人机界面(触摸屏)开启：微蚀、溢流水洗、磨辘喷淋、磨板(一)、磨板(二)、加压水洗、高压水洗、清水洗、DI洗、吹干等。、 检查：A、 检查确认三色指示灯无发出红色信号，否则依触摸屏

22、显示故障立即排除(除液位过低外，一般知会维修人员排除)；B、 检查确认传送日常且各喷洗压力符合工艺要求；C、 检查确认磨刷运转平稳且方向正确；D、 检查喷嘴无阻塞，且确认喷洗水形无异常，否则立即停止该段工作并排除阻塞；E、 检查吸水棉清洁且运转正常。、 磨痕测试：A、 痕宽度的测试：仅打开传送装置，将事先准备之覆铜板传送到磨刷辘下面时，关掉传送开关，让板停在磨辘下打开磨刷开关5秒钟，依次调整电流显示表至2-3.5A范围内，然后关掉磨辘打开传送及烘干开关，让板传送出来，测量磨痕宽度。如果磨痕宽度达不到或超过工艺要求，则调整磨刷辘高度直至使磨痕宽度达到要求为止或要求更换磨辘；B、 用直尺量取各磨痕

23、在工艺要求范围内，否则立即调整OK；C、 磨痕必须均匀，磨刷运行平稳，磨刷喷洗喷向磨辘且水形为扇形；D、 磨痕宽度与电流显示必须同时在工艺要求范围内，否则反馈ME处理。、 磨板：A、 试磨数块生产板；B、 确认无阻板、卡板现象，无磨刷异常震动，而刷洗时磨擦声清晰；C、 首板确认：无机器擦花或卡板擦花且板面清洁光亮，无异常水渍、污渍、氧化或吹板不干，且无磨痕不清或磨痕过度等；D、 首板确认OK后才可批量生产。、 关机： 点触停止按钮,关闭机身电源,关闭清水洗进水阀,因需关闭总电源。、 工艺参数：项目工艺范围控制标准维护频率输送速度HOZ/1OZ板6.0-8.0m/min 2OZ3.0-5.0m/

24、min/4次/班微蚀洗浓度(H2SO4)2-4%3%每天化验一次且每班更换一次微蚀洗压力15-25psi/4次/班磨痕宽度10-18mm/4次/班及转换不同厚度板高压水洗压力200-300psi250psi4次/班溢流水洗压力15-25psi/4次/班强风热风吹干温度805804次/班磨板电流2-3.5A/4次/班磨刷目数1/H OZ板上磨500/500目不织布，下磨320/320针辘；2 OZ板上磨180针辘+500目不织布，下磨320/320针辘。、 工艺维护：A、 吸水棉辘每4小时清洗一次；B、 喷嘴每班清洗一次，且每4小时检查一次，发现堵塞则排除；C、 每班调校四次磨痕宽度(且转换不同

25、厚度板时也须调校磨痕宽度)在工艺范围内依磨板效果调整(一般新辘偏向下限)；D、 每天化验一次酸洗浓度，并依化验结果调整至工艺范围；E、 微蚀缸开缸：加入洁净水120升，H2SO4 (工业级)4升；F、 因板料厚度而磨板时板弯，则按机身“板厚调整”指示调整钢辘，使磨板时板面呈水平状态、 操作注意事项：A、 生产时，必须开启抽气阀(非生产时则关闭)；B、 接板务必戴洁净棉手套；C、 机器的使用温度不得超过规定值；D、 开窗观察或调整风力之前须先切断电源；E、 触摸屏不得用硬物触碰，也不得溅淋任何化学药水；F、 吸水棉不得接触酸、碱药水；G、 生产过程中须随时自检生产板品质和设备故障，发现异常立即停

26、机处理；H、 添加H2SO4时必须戴好胶手套眼罩等防护器具，缓慢的将H2SO4加入水中，注意不可先加H2SO4后加水。、 设备保养：A、 每班清洗喷咀并确保畅通，并清洁磨辘及吸水棉；B、 每班必须对机身以及各过滤网进行清洁；C、 每班必须用清水清洗各缸后，更换各水缸的水；D、 每班清洁整理设备周边环境；E、 每周一次清理风机滤网，风刀及吹干段的沉积物；F、 每半月一次对传动齿轮加润滑油；G、 每半月分别用2-3%的NaOH喷洗H2SO4缸后再用水喷洗，且均不少于30分钟。6.10 冷却翻板机：6.10.1 操作程序：、 开启电源；、 功能选择键，选择自动键，程式启动；、 开启入料/出料输送马达

27、，并调整速度，设定：50-100，使之前后速度协调；、 开左右侧风扇，并调整风扇速度设定：80-100(具体依实际效果设定速度，使板面温度大约冷却至室温)；、 调整翻板间格选择，视后工序的工作速度而定；、 如果工作到最后或自动发生故障时，在功能选择键调回手动键，视需要启动寸动翻板开关，或寸动反转开关；、 不再生产，则关总电源。6.10.2 操作注意事项：、 出料输送速度必须比翻板机架转动速度略快，且随时检查翻板与出/入料速度协调配合；、 发生故障时或卡板时，必须调回手动功能，按反转寸动键，处理卡板现象；、 生产过程中随时检查抽风，出/入料，翻板等是否正常运作，否则立即纠正或报告上司。6.12.

28、3 保养：、 每班擦拭输送带/输送滚轮使表面干净；、 每班擦拭冷却风扇与翻板支架使之无异物；、 每周检查轴承并加油；、 每周检查输送皮带与各固定螺丝无松驰或松脱，否则立即纠正。6.11 序列机：6.11.1操作程序：、 打开电源；、 按“程式启动”键，输送启动，根据前后工序调整速度；、 根据工序要求选择“定中心/序列”功能，丝印机前选择“定中心”，磨板机前选择“序列”；、 出现异常报警时,按“程式结束”键，待异常处理后重复5.2和5.3动作；、 工作结束时，按程式停止键再关闭电源；、 特殊情况，不使用序列或定中心功能时，则开启输送马达，则此时仅起输送作用。6.11.2 注意事项：、 生产前须检

29、查各固定螺丝有无松脱及马达感应器运作动作是否正常；、 生产前及生产过程中检查感应器是否正常。6.11.3 保养：、 每周将滑行轴承及滑行杆上薄油润滑；、 每班清洁机身；、 每班擦拭传动滚轮及滑轮机之异物；、 每周检查三点组合并加油。6.12 叠式收板机：6.12.1 打开电源开关(按电源钮)。检查感应器是否灵敏；6.12.2 收板平台自动上升至上光电开关之准位；6.12.3 调整输送速度，使之前较前工序略快；6.12.4 开始收板，工作台面随PCB板之收集而下降；6.12.5 当工作台因收集PCB板而下降至满戴光束子开关之准位时，三色指示灯之黄灯开始闪烁，操作者应即前来收取PCB板；6.12.

30、6 取走PCB板后收板平台即自动上升继续收板动作；6.12.7 配属收板车之专用工具，必须于三色指示灯之黄、绿灯闪烁前停止入料收板动作，待收板车推入定位后，按下降键，强制下降而PCB板置入收板车为止(OPTION)；6.12.8 不再生产时，先关输送再关电源；6.12.8 操作注意事项：、 输送速度必须比前工序的速度快；、 叠收板超过最低限度时，会发现报警，听到报警后，需立即把板转移到卡板上；、 叠收板转移时，必须戴好手套，并且要把板取走后，整齐的放置；、 出现上极限动作、马达过载异常时立即停机处理；、 非专业人员许可，禁止调整光源强度及对强度。6.12.9维护与保养：、 每班擦拭感应器及光电

31、开关，使表面保持干净；、 每班清滚轮及周边环境；、 每周检查并给升降伞齿牙、滚轮喷林、轴承添油；、 每月检查伞齿轮，链轮升降牙杆防滑块，是否磨损破坏，并视需要更换。7、操作流程：7.1 投料、钻靶：7.1.1 投料前核对MI,确认待生产板各方面(板料、尺寸)均符合MI要求；7.1.2 按6.1要求将待生产板置于三堆输送机上；7.1.3 调节投料机各吸盘位置，使之能顺畅吸板投料；7.1.4 按6.3设置靶标孔位置，并用线路菲林核对首板,确认靶标孔；7.1.5 待线路丝印首板确认后开启连机生产。7.2 线路前处理：7.2.1 检查各缸体液位是否足够，喷咀是否堵塞；7.2.2 设置电热温度，开启电热

32、开关；7.2.3 按6.4调节磨痕宽度,设置磨板速度；7.2.4 待烘干温度达到要求后开始磨板。7.3 线路印刷：7.3.1 确认网版符合MI要求(如生产编号,版本号等)，并检查网版品质；7.3.2 按6.8操作进行架网,调网并丝印首板；7.3.3 检查首板并核对线路菲林,确认无线路变形、连线、断线、沙眼、缺口等不良；7.3.4 正常丝印过程中每小时需重新核对线路菲林,如有线路变形需立即调整并知会后工序；7.3.5 按6.9.3设定UV机能量。7.4蚀刻去墨：7.4.1 设定蚀刻温度,打开加热开关,待温度达到设定温度后开启喷淋；7.4.2 检查各压力表压力是否达到要求,喷咀是否堵塞；7.4.3 进行首板蚀刻,测量线宽线距,调节蚀刻速度；7.4.4 批量生产过程中根据蚀刻情况调整添加参数,确保蚀刻品质正常；7.4.5 去墨缸每班更换一次药水。7.5绿油前处理：7.5.1 检查各缸体液位是否足够,喷咀是否堵塞；7.5.2 设置电热温度,开启电热开关；7.5.3 按6.4调节磨痕宽度,设置磨板速度；7