客车厂修规程

1、铁路客车厂修规程（试行）2014年9月132目 录1总则11.1总体要求11.2基本要求12车体62.1钢结构62.1.1基本要求62.1.2底架各梁72.1.3裙板72.1.4其它82.2通过台及风挡92.2.1脚蹬、翻板92.2.2扶手92.2.3风挡装置102.3车端阻尼装置122.4木结构及内装饰122.4.1分解122.4.2检修132.4.3组装153车钩及缓冲装置183.115号系列车钩缓冲装置183.1.1钩舌183.1.2钩体193.1.3缓冲器193.1.4其它203.1.5组装203.2密接式车钩缓冲装置223.2.1连挂系统223.2.2缓冲系统233.2.3安装吊挂系

2、统243.2.4组装263.2.5油漆及标记263.315号托梁式车钩263.3.115号法兰车钩263.3.2托梁、托架、磨耗板273.3.3组装273.4CA-3车钩缓冲装置273.4.1CA-3车钩273.4.2其它零部件303.5其它型号车钩304转向架314.1构架314.1.1209T（P、PK）、206G（P）型构架324.1.2 209HS、CW-2(1)、SW-160(H)、CW-200K、SW-220K、AM96、PW-220K型构架324.2轴箱定位装置324.2.1导柱及附件324.2.2定位转臂及箍334.3轮对及滚动轴承轴箱装置344.4中央悬挂装置344.4.1摇

3、枕344.4.2弹簧托梁（托板）354.4.3空气弹簧装置354.4.4悬吊装置364.4.5旁承装置374.4.6横向缓冲器384.4.7抗侧滚扭杆装置384.4.8AM96中央悬吊装置394.4.9横向梁、安全吊394.4.10高度阀调节杆组成394.4.11防过充安全钢丝绳394.4.12其它394.5钢弹簧394.6牵引装置404.6.1心盘、中心销404.6.2牵引销（回转支座、牵引支座、中心销组成）404.6.3牵引拉杆414.7油压减振器424.8基础制动装置424.8.1制动梁424.8.2闸瓦托、吊434.8.3闸片托、吊434.8.4其它434.9转向架组装434.9.12

4、09HS型转向架464.9.2CW-2(1)转向架474.9.3SW-160(H)型转向架504.9.4CW-200K型转向架514.9.5SW-220K转向架514.9.6AM96转向架514.9.7PW-220K型转向架525制动供风装置535.1基础制动装置535.2手制动装置535.2.1蜗轮蜗杆式手制动装置545.2.2BST 25T型客车手制动装置545.3管系555.3.1管路及管接件555.3.2管吊、卡555.3.3管系组装555.4制动缸565.4.1缸体565.4.2活塞组成565.4.3前、后盖575.4.4缸座575.4.5组装575.4.6性能试验575.5风缸58

5、5.6模块吊架585.7风缸附属件585.8其它制动装置595.9制动装置组装596设备626.1车窗626.2车门636.3门、窗安装636.4卧铺、座椅646.5行李架646.6其它设备及固定备品646.7电动端门656.7.1基础部件656.7.2承载驱动机构656.7.3门扇部件656.7.4电控系统666.7.5组装666.7.6性能试验666.8电控气动塞拉门666.8.1基础部件676.8.2承载驱动机构676.8.3门扇部件676.8.4门锁676.8.5内外和手动操作装置686.8.6翻转脚蹬部件686.8.7气路系统686.8.8电控系统686.8.9组装696.8.10组

6、装试验696.9手动塞拉门706.10厨房非电气化设备706.10.1燃煤炉灶716.10.2低压锅炉716.10.3蒸饭箱726.10.4洗涤槽726.10.5不锈钢厨柜727给水、卫生系统737.1给水管系737.2水箱737.2.1不锈钢水箱737.2.2碳钢水箱747.3燃煤茶炉747.4采暖装置747.4.1管系757.4.2锅炉水位表757.4.3水泵757.4.4温水锅炉757.4.5膨胀水箱、温水箱757.4.6暖气管罩767.4.7温水取暖装置组成767.4.8车顶防火隔热套767.5洗面器、洗手器、便器777.6厕所、洗面室777.7真空集便装置777.7.1电气控制盘（控

7、制箱）777.7.2便器组成777.7.3气水控制盘787.7.4污物箱及排污管路787.7.5其它部件797.7.6地面试验797.7.7装车797.7.8装车试验797.7.9其它798车电装置808.1配线及接线端子检修808.2线槽、线管及线箱（盒）检修818.3DC110V干线保险828.4开关插座检修828.5其它各车电设备828.6试验828.6.1整车绝缘试验828.6.2绝缘介电强度试验828.6.3整车车电落成试验838.6.4联网试验839油漆标记849.1油漆849.2标记8510整车落成8910.1基本要求8910.2转向架落成要求9010.2.1209T（P）、20

8、6G（P）型转向架9010.2.2209PK型转向架9110.2.3209HS型转向架9110.2.4CW-2(1)型转向架9210.2.5SW-160（H)型转向架9210.2.6CW-200K型转向架9310.2.7SW-220K型转向架9310.2.8AM96型转向架9410.2.9PW-220K型转向架9410.2.10其它型号转向架9510.3整车落成试验9510.3.1车电试验9510.3.2电动端拉门试验9510.3.3塞拉门性能试验9510.3.4真空集便装置试验9510.3.5防滑器、单车试验9510.3.6车辆漏雨试验9510.3.7锅炉焚火试验9510.3.8生活用水注水

9、试验。95附件A 转向架厂修必换件明细表96附件B 油压减振器厂修技术要求99附件C 划线检测项点及要求103附件D 转向架防松螺母明细表117附件E 转向架检修限度表121附件F 钩缓装置检修限度表123附件G 玻璃钢制品检修技术要求124附件H 真空集便装置常用设定值及试验技术条件1261 总则1.1 总体要求1.1.1 铁路客车（以下简称客车）是旅客运输的重要技术装备，为使其在运营中保持性能良好、安全可靠，须定期进行检修。客车厂修（A4、A5级检修）的任务是全面恢复其基本性能，安全舒适地运送旅客。为统一客车厂修技术标准和质量要求，特制定本规程。1.1.2 根据客车和主要零部件的设计要求，

10、结合实际状态，以可靠性为目标，客车厂修实行以走行公里为主、时间周期为辅的计划预防维修制度。1.1.3 客车厂修单位须具有相应的检修资质。1.1.4 铁路客车入厂实施厂修时须按运用状态入厂且零部件齐全。1.1.5 客车厂修不许随意改变客车的原设计结构；原则上按现车结构检修；结合厂修进行的加装改造，须按规定程序办理。1.1.6 客车厂修单位须在贯彻零部件标准化、通用化的基础上，积极推行新技术、新工艺、新材料、新装备，不断提高客车检修技术水平。1.1.7 客车厂修在执行本规程的同时，还须参照执行有关标准和规章的规定。遇本规程规定不明确或与现车实际有出入时，须在保证安全且不低于本规程基本要求的前提下，

11、按照相关设计图纸或使用维护说明书要求，由厂修单位和驻本单位验收部门共同研究解决，意见不一致时，按厂修单位总工程师的意见办理，并将不同意见报上级主管部门，发生的质量问题由厂修单位负责。1.1.8 本规程适用于在国铁线路上运行的标记速度不大于160km/h客车，规程中条款未特别注明的，A4、A5修程均适用。1.1.9 本规程由中国铁路总公司运输局负责解释。1.2 基本要求1.2.1 铁路客车检修周期见表1-1。表1-1 客车检修周期表修程等级A1修A2修A3修A4修A5修修程周期运行（30±3）万km或距上次A1修以上各修程1年。运行（60±6）万km或距上次A2修以上修程2年

12、，不常用客车为2.5年。新造后首次A2修走行周期允许为（60±10）万公里。运行（120±12）万km或距上次A2修2年，不常用客车为2.5年。运行（240±24）万km或距新造或A5级修:常用客车8年，不常用客车可延长到10年。运行（480±24）万km或距上次A4修:常用客车8年，不常用客车可延长到10年。注：1.走行公里和时间周期以先到者为准，时间周期：A1修计算到日，其余计算到月。2.不常用客车是指年均走行不足10万公里的客车。1.2.2 本规程中“分解”未特殊说明时均不包括焊接结构及铆接结构（拉铆结构除外）。1.2.3 本规程中的磨耗、腐蚀限度

13、，未特殊说明时均以设计尺寸为基本尺寸；圆销、衬套的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指直径；板材、管材的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指厚度（深度）。1.2.4 本规程中清除锈垢无明确要求的，清洁度均须达到GB/T 8923.2已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级规定的St2级或Sa2级标准。1.2.5 本规程中裂纹检查方法无明确要求时，均为目视检查。1.2.6 客车厂修时，关键零部件须探伤检查（未明确探伤方法时可为磁粉探伤），外购新品零部件可不探伤（轴承等另有规定者除外）。探伤件经热处理、调修或经过焊修、机械加工的探伤部位须复探。1.2.7 金属件检修完成后表面须进行防腐处理，喷涂防锈底漆和面漆时

14、，漆膜厚度均不小于60m，不锈钢件、铝制件及电镀件、喷塑件等另有规定者除外。1.2.8 钢结构铆接时须符合TB/T 2911车辆修理铆接技术条件。拉铆铆接时原则上采用钢铆钉或不锈钢铆钉（受结构限制的除外）。1.2.9 各销、套、分解的橡胶件更新，有特殊要求者除外。衬套压装后不许有裂纹、缺损、松动。组装后衬套凸出或凹入基体表面不大于1mm。1.2.10 各部位连接圆销安装规定：竖向或斜向安装的圆销，穿向由上向下；其余安装的圆销以车体中心线为界，穿向由里向外（有特殊要求或受空间限制者除外）。1.2.11 各开口销更新。开口销须双向劈开，劈开角度为60°90°，劈开后受结构限制，

15、不能转动1周时须卷起。1.2.12 本规程中未明确说明的电气绝缘值是指相对湿度不大于65%时的值。1.2.13 螺纹紧固件(1)紧固件分解时更新（非吊装不锈钢紧固件除外）。车上弹簧垫圈分解时须更新。(2)分解及可见部位M8及以上规格螺纹紧固件须涂打防松标记（采用防松片、防松铁丝防松的可不打）。(3)各螺栓有紧固力矩要求的，须符合相应力矩要求；组装紧固后螺杆须露出螺母2扣以上（受结构限制可露出1扣以上）且不得影响本零件及其它零部件组装。(4)转向架部位紧固力矩见附件D转向架用防松螺母明细表。1.2.14 焊修(1)本规程中因磨耗、腐蚀到限进行焊修时，均须加工至原型尺寸（板材局部腐蚀焊修后与周边基

16、面平齐）；打磨消除缺陷时须圆滑过渡。(2)焊接材料须符合GB/T 5118热强钢焊条规定，或采用相当牌号的焊条、焊丝；钢结构焊接须符合TB/T 1581机车车辆修理焊接技术条件；铸钢件焊接须符合TB/T 2942铸钢件采购与验收技术条件。(3)截换、挖补、补强所用的金属材料使用前须除锈，且须使用与基体母材相同或相近的材料。补强时，须对基体和补强板进行防腐处理。1.2.15 配件管理(1)客车厂修时装用的配件和材料须满足设计结构要求，采用替代产品或技术升级时须遵循以优代劣的原则。(2)客车厂修时装用的重要零部件须按规定涂（刻）打或粘贴检修标记（单位代号、编号、检修年月、装用年月等），新品重要零部

17、件还须有永久的制造标记（单位代号、制造年月等）。(3)新品零部件须按规定进行入库检验，使用前须按规定进行全数外观质量检查。良好配件储存条件须符合规定要求，并按先进先出的原则在规定存放期限内装车使用。(4)车内使用材料须符合TB/T 3139机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量、TB/T 3138机车车辆阻燃材料技术条件的规定。1.2.16 客车重要零部件实行寿命管理。实行寿命管理的配件，根据剩余寿命情况，确定更换或继续使用。寿命期限以装用时间为准，装用时间不明时以制造时间为准；在使用寿命期内，因设计、制造缺陷或材质原因造成的安全质量问题，由制造单位负责。1.2.17 客车厂修单位须按简洁、实

18、用、有效的原则建立检修记录，记录基本内容须包括配件名称、规格型号、制造标记、检修内容、检修（检验）人员、检修日期等信息。记录保存至下个A5级修程或20年。1.2.18 客车厂修单位按规定使用和完善KMIS系统，实现客车厂修信息化管理。1.2.19 客车厂修单位须持续优化生产组织，合理控制厂修修时。厂修客车参考修时如表1-2所示。表1-2 厂修客车参考修时（工作日）车种车型YZ25B非空YW25B非空CA25B非空XL25B非空YZ25GYW25GRZ25GRW25GCA25GXL25GKD25GYZ25KYW25K修时（天）30303627333437374031503737车种车型RZ25K

19、RW25KCA25KXL25KKD25KYZ25TYW25TRZ25TRW25TCA25TXL25T25T青藏车25T青藏发电修时（天）41404137534040434342395060注：其它车型可参照结构类似车型厂修修时执行。1.2.20 客车厂修单位对承修客车实行质量保证管理，经厂修的客车，在正常运用维护及不存在原始制造缺陷的情况下，质量保证期须符合表1-3的要求；表中未明确项目，质保期为1个A3修（各级修程规定分解检修者，质保期至相应修程）。在配件质量保证期内发生质量问题的，由配件制造单位承担质量保证责任。表1-3 铁路客车厂修技术质量保证期序号部位零部件名称质保项目质量保证期1车体

20、车下箱体不锈穿1个A4修2车体改进型PVC地板布、橡胶地板布客室内不鼓泡1个A4修其它部位1个A3修3车体玻璃钢不裂损1个A4修4车体车门不锈穿1个A4修5车体车下线槽不锈穿、密封良好1个A4修6车体地板不塌陷1个A4修7车体钢结构（含吊座、安装座）不裂、不腐蚀过限1个A4修8车体通风器、空调机座等处安装座处钢结构不漏雨，通风器安装牢固1个A4修9车体橡胶、折棚风挡不裂、不因变形影响使用1个A4修10钩缓15系列钩体、钩尾框不裂1个A3修钩舌不裂1个A2修11钩缓密接式车钩钩体、缓冲器不裂1个A4修12转向架橡胶节点不裂、不脱胶1个A3修13转向架209HS轴箱定位器不裂、不脱胶1个A3修14

21、转向架中心销（牵引销）套不裂、不脱胶1个A4修15转向架弹性定位套不裂、不脱胶1个A2修16转向架轴箱定位转臂不裂1个A4修17转向架构架、摇枕、弹簧托梁构架、摇枕不裂、不漏；弹簧托梁不裂1个A4修18制动供风风缸、供风管系不裂、不锈穿1个A4修接头不漏1个A2修19水暖蒸饭箱不裂、不锈穿1个A3修20水暖燃煤茶炉、水箱、锅炉、供水管路、水暖散热管不裂、不锈穿1个A4修21水暖供水管路、水暖散热管各接头不漏1个A3修22卫生集便器污物箱体不裂不漏1个A4修其它配件1个A3修23电气车体配线不因检查、修理不当而影响安全使用1个A4修24油漆油漆不裂、不剥落1个A3修（BST客车1个A4修）腻子不

22、开裂、不脱落1个A4修2 车体清除车体内、外部外露部分锈垢及状态不良的涂层，A5修时侧墙、端墙、车顶、底架的外部涂层须全部清除（底架防腐涂层附着良好可不清除）。有特殊要求者除外。2.1 钢结构2.1.1 基本要求(1)钢结构有下列情况之一者须焊修、挖补、截换或更新。a)钢结构各梁及侧墙立柱、盖板锈蚀深度超过原型厚度的30%；b)墙板、端板及金属平地板锈蚀深度超过原型厚度的30%；拉铆式车窗安装位置墙板锈蚀深度超过原型厚度的20%；c)顶板、波纹地板锈蚀深度超过30%或剩余厚度小于1.0mm；d)煤箱板、门板变形时调修，锈蚀超过原型厚度30%时挖补截换；e)各吊座及箱体腐蚀深度超过原型厚度的20

23、%；f)车顶各安装座腐蚀深度超过原型厚度的20%；g)其它钢结构部件腐蚀深度超过原型厚度的30%。(2)钢结构各梁及各板有裂纹时焊修、截换或焊后补强。风挡阻尼安装梁变形时调修、开焊时补焊。(3)车体通风器（格栅）分解检修，须作用良好，通风器中心与锅炉、茶炉烟囱中心距离大于500mm。自然通风器须安装牢固。(4)从板座、心盘、冲击座铆钉不许松动，状态良好。从板座磨耗、腐蚀大于2mm时焊修。前后从板座距离为625mm，超限时可在前从板座处焊装磨耗板；冲击座与摆块吊接触处磨耗大于3mm时焊修。(5)雨檐下部，车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙、顶板接触处的缝隙，地板表面与各梁、柱接触处的缝隙须封堵

24、严密。(6)钢结构各板须按下列要求除锈并做防腐处理：a)除锈部位表面清洁度须达到Sa2级或St2级标准；b)各除锈表面须在除净锈垢后4h内进行防腐处理；c)底、体架及地板各结合处夹锈超过1mm时须清除，并作防腐处理。(7)各焊接螺栓（柱）锈蚀、损坏时更新。螺栓、螺孔（座）螺纹状态须良好。(8)车顶各部件安装牢固，侧门雨檐须安装牢固。(9)车顶活盖分解检修，防寒材、耐热材破损时更新，盖板、骨架、安装座腐蚀超过原型厚度30%时挖补、截换或更新。(10)车端防攀盒分解检修，锁扣、折页非不锈钢材质须更新为不锈钢材质，不锈钢材质的须作用良好，配件齐全，安装紧固件更新，安装牢固。(11)车体上各安装座须安

25、装牢固。(12)钢结构检修后须按TB/T 1802铁道车辆漏雨试验方法进行试验。2.1.2 底架各梁底架各梁下垂及弯曲超过下列限度时调修：(1)构造速度在120km/h及以下的车辆牵引梁下垂25mm，构造速度在120km/h以上的车辆牵引梁下垂20mm。(2)边梁水平弯曲15mm。(3)底架中部下垂25mm。2.1.3 裙板2.1.3.1 钢质裙板(1)裙板检查门折页、轴锈蚀超过原型厚度或直径的20%时更新，裙板各座及零部件焊接不良或变形时补焊后调修并打磨平整。影响车下悬吊件安装的裙板检查门折页吊座为固定式的，须改为可拆卸结构；检查门支撑为固定式支撑的须改为活动式支撑。(2)裙板及检查门变形时

26、调修。裙板检查门安装后与下边梁间隙均匀，裙板检查门相对侧墙局部错位不大于5mm。裙板及检查门1m内平面度不大于5mm，超限时调修至3mm以内。(3)裙板气动簧、安全链更新。裙板锁分解检修、作用不良时更新。2.1.3.2 铝合金裙板(1)铝合金裙板及裙板门腐蚀深度超过原型厚度20%且面积超过20%时更新，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复时更新。(2)不锈钢折页变形严重、裂纹无法修复时更新。(3)裙板立柱锈蚀超过原型厚度20%且面积超过20%时更新。(4)裙板门及吸污门的气动簧、安全链、支撑轮更新，裙板锁分解检修。2.1.4 其它(1)车体墙板表面凹凸不平在1m长度内大于5mm时，须调修至3mm以内

27、；侧顶板大于10mm时，须调修至8mm以内；中顶板不许积水；金属平地板凹凸不平在1m长度内大于10mm时，须调修至10mm以内；墙板、中顶板、平地板松动时紧板。(2)车体各抗蛇形减振器座、扭杆座及充电机、逆变器、蓄电池箱、配重箱、污物箱、F8阀、104阀、油箱等吊座焊缝须进行探伤检查（不锈钢材质使用渗透探伤检查），裂纹时焊修。无法探伤部位外观检查，无可见裂纹。车体防过充装置座套状态良好。(3)窗角板截换时高度不小于150mm，窗口周边多余铆钉眼孔焊堵。(4)翻板拉簧地板通过孔处须装有防火盒组成。(5)金属地板各废孔、发电车机械间地板通风口封堵；铁地板上工艺排水孔直径不大于8mm。(6)BST2

28、5T型客车车钩安装座、前后从板座处紧固件更新。(7)上旁承须保持光洁，不许有锈蚀、偏磨、变形。SW-160(H)、CW-2(1)、209HS转向架上旁承磨耗板须使用不锈钢材质。(8)空调机组座检修，并进行盛水试验，保持5min，各处不许渗漏。冷凝水排水管座牢固，状态良好。(9)厕所排便导筒安装座非不锈钢材质更换为不锈钢材质。(10)调车脚蹬组成踏板框、踏板、角铁、补板等各件锈蚀超过原型厚度30时截换或更换。调车脚蹬组成锈蚀、磨耗剩余厚度小于3mm时更新。(11)车体下部各配重箱、备用车钩存放箱等箱体，对其吊梁焊缝须进行探伤检查（不锈钢材质使用渗透探伤检查），裂纹时焊修。无法探伤部位外观检查，无

29、可见裂纹。各种车下箱的箱体、箱门局部腐蚀深度超过设计厚度30%时截换或挖补处理，安装牢固。(12)侧灯架、车端攀爬扶手锈蚀超过原型厚度20%且面积超过20%时补焊，并调修打磨平整。紧固件更新，安装牢固。顺位插更新。2.2 通过台及风挡通过台及风挡须分解检修。2.2.1 脚蹬、翻板(1)脚蹬围板、脚蹬板、旁板、盖板、框、板连接角铁各件锈蚀超过原型厚度30时截换或更换。(2)翻板锈蚀、磨耗剩余厚度小于3mm时更新。密封翻板下层厚度不小于1.5mm；翻板分解时防寒材更新，密封胶条更新，翻板门槛锈蚀剩余厚度小于2mm时更换。(3)翻板轴磨耗大于1mm时更换，两轴座之间的磕碰伤须打磨圆滑过渡。翻板座裂纹

30、、破损时更换。(4)撑簧机构分解检修、试验，内部撑簧作用不良或损坏时更新。(5)撑簧机构管壁须清洁或抛光处理，内部衬套须牢固。(6)翻板、踏板、围板等不锈钢零部件清洁或抛光处理。(7)撑簧机构安装后作用灵活，关闭时翻板须平整，翻板下平面与支承面密贴，局部缝隙不大于3mm。(8)翻板扭弹簧、气动簧更新。翻板拉簧外观检查，不得有可见裂纹、磕痕，腐蚀、磨耗超过原型直径7%时更换。(9)翻板锁须分解检修，各磨耗面、配合转动面之间涂润滑脂，检修后须作用良好。(10)翻板开闭器腐蚀大于2mm时焊修，杆体弯曲变形时调修。(11)翻板安装后，开闭作用须灵活。关闭时平整，开启位置时，翻板锁锁闭可靠，翻板开闭器防

31、转固定座安装牢固，作用良好。(12)脚蹬处铝合金踏板氧化处理，防滑条更新，脚蹬全车形式一致。2.2.2 扶手侧门扶手、风挡扶手、车端扶手、栏杆等配件分解检修，安装牢固，作用良好。(1)扶手杆弯曲大于5mm时更换。(2)铁质扶手表面锈蚀深度大于1mm时焊修后涂刷油漆。锈蚀面积超过20%时更换。(3)挂胶扶手将原胶层清除后重新硫化挂胶。(4)不锈钢扶手表面抛光处理。2.2.3 风挡装置2.2.3.1 铁风挡(1)风挡板弯曲大于3mm时调修。风挡板、摩擦板、缓冲板、风挡侧框锈蚀、磨耗超过原型厚度30时截换或更换，风挡板下部截换时长度不小于400mm，修换后风挡板外侧面须平整。(2)耐磨风挡磨耗板更新

32、，风挡胶皮更新。(3)缓冲杆弹簧弹性不良时更换。(4)风挡扁弹簧分解检修，弹簧板、簧箍、摩擦板有裂纹或腐蚀、磨耗超过原型厚度20时更换，检修后自由高为(315±5)mm。(4)耐磨风挡缓冲杆须进行磁粉探伤，横裂纹时更新，深度不大于2mm的纵向裂纹可打磨消除，数量不超过3条；弯曲变形时调修，杆及各座恢复原设计要求。钢套磨耗大于2mm时更新。(6)缓冲杆磨耗大于2mm时焊修或更换。(7)渡板销更新。(8)铁风挡安装。a)缓冲板外侧面须在钩舌外侧面以内1335mm(耐磨风挡测量时从摩擦板外部量起)。允许在缓冲杆后部加总厚度不大于20mm、数量不超过2块的铁垫板调整，调整后风挡板上部向外倾斜

33、不大于30mm；b)风挡胶皮与风挡侧框接触严密；c)风挡伸缩良好，不许卡滞，缓冲板上平面与渡板间隙不大于7mm，在非连挂状态下搭接量不小于10mm；d)风挡组装后各安装螺栓不许凸出风挡板外平面；e)风挡安装牢固，各磨耗面（磨耗板除外）、缓冲杆座须涂润滑脂。2.2.3.2 橡胶风挡(1)胶囊更新。(2)风挡安装板平面度大于3mm时调修。(3)缓冲杆须进行磁粉探伤，横裂纹时更新，深度不大于2mm的纵向裂纹可打磨消除，数量不超过3条；弯曲变形时调修，缓冲杆及座磨耗大于2mm时焊修或更换。(4)渡板销更新。(5)钢套磨耗大于2mm时更新。(6)缓冲板磨耗板更新。(7)橡胶风挡安装。a)风挡胶囊与风挡侧

34、框接触须严密，安装牢固；b)风挡伸缩良好，不许卡滞，缓冲板上平面与渡板间隙不大于7mm，在非连挂状态下搭接量不小于10mm；c)风挡安装牢固，各磨耗面（磨耗板除外）、缓冲杆座须涂润滑脂。2.2.3.3 密接式橡胶风挡(1)除胶囊外的橡胶件、渡板防滑面、毡片、对接框、护板上的减震剂、磨耗块、定位销、密封条、压条、紧固件、塑料件更新（连接胶囊的紧固件除外）。(2)橡胶囊老化或破裂长度单处大于200mm者更新，A5修时更新。(3)对接框更新后，下部拐角原焊接结构改为插接结构。(4)对接框的磨损处加装不锈钢磨耗板。(5)护板抛光，表面须平整，1m范围内平面度不大于3mm。(6)橡胶囊弹簧及护板弹簧须按

35、图纸规定的最大试验静载荷做拉力试验，拉伸不少于3次，不得产生永久变形。(7)渡板、顶板检修，磨损处焊修磨平，1m范围内平面度不大于2mm。(8)不锈钢、铝合金件拆卸后进行检查，变形时调修，裂纹或缺陷处进行修复，无法修复的更新。检修后表面须美观，作用良好。(9)密接式橡胶风挡安装。a)密接式橡胶风挡安装后气密性、隔音性良好；b)整体机构移动复位灵活，安全可靠，不得发出异响；c)锁闭机构安全可靠，操作灵活，自锁功能良好；d)胶囊与风挡框对接框须严密，接触面平整。2.2.3.4 折棚风挡(1)折棚风挡分解检修。(2)棚布总成更新；框架总成、踏板、渡板总成状态良好；框架总成、踏板总成上的塑料磨耗件更新

36、；橡胶密封条、左右滑板、复位板弹簧、调整拉弹簧、锁弹簧、拉绳、尼龙搭扣及与车体连接的所有紧固件更新。(3)不锈钢、铝合金件分解检修，不锈钢件表面抛光，铝合金件须氧化处理，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复时更新。(4)分解、清洗铝合金框架上的所有零件，框架表面重新喷漆或喷塑。(5)折棚风挡安装紧固，连挂机构作用良好，踏板、渡板牢固，作用灵活。2.3 车端阻尼装置(1)车端阻尼装置分解检修，清除锈垢，检修合格后涂防锈底漆和面漆（缓冲杆除外）。(2)缓冲杆端部销轴、尾部扁销，磨耗板，安全钢丝绳，各衬套及紧固件更新；摩擦梁腐蚀深度超过原型厚度20%时更换。(3)支座和摩擦梁间焊缝有裂纹时焊修。(4)弹簧

37、折损或衰弱时更新。(5)缓冲杆须进行探伤检查，横裂纹时更新，深度不大于2mm的纵向裂纹可打磨消除，数量不超过3条，弯曲或偏磨大于1.5mm时更换。(6)弹簧检修按TB/T 1752车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件执行。(7)组装时支撑座与缓冲杆间涂润滑脂。2.4 木结构及内装饰2.4.1 分解A4修时窗下板及客室以外墙板、间壁、顶板须分解，其它状态不良时分解；分解过程中地板布需更新或地板、骨架、隔热材、电线、钢结构及防腐涂层状态不良时，须继续分解；A5修时墙板、间壁、顶板均须分解。(1)通风装置。A4修时，回风道、端部各分支风道分解，主风道状态良好时可不分解，但应清除内部积尘；A5修时，通风装置各

38、部件均分解。(2)地板。a)A4修时通过台小走廊及端部各室地板全部分解，客室内地板有腐朽、塌陷等状态不良时分解；b)A5修时地板全部分解。(3)隔热材。a)A4修时，车底地板分解部位、端墙上横梁以下、侧墙窗口以下均分解；b)A5修时，上边梁以下均分解；c)其它不分解的，有吸水、积压成堆、外包装破损等不良状态时分解。(4)内部骨架a)A4修时，通过台小走廊及端部各室地梁及垫板分解；b)A5修时，车底地梁及垫板分解；木质骨架均分解。2.4.2 检修玻璃钢检修参照附件G玻璃钢制品检修技术条件执行。(1)各更新的材料，应符合以下规定：内装饰件（木制件、玻璃钢及工程塑料制品、隔热材、地板布等）中非金属材

39、料更换时，均须采用阻燃材料或进行阻燃处理，并须符合TB/T 3139机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量、TB/T 3138机车车辆阻燃材料技术条件的规定。(2)木结构件检修后，应分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观的要求，并符合现车规格。(3)车内各木制件使用硬木，亦可用落叶松、红松、实木多层板，或与原件相同的材质。(4)更新的木制件须做防腐、阻燃处理。(5)含水率。a)车内设备件、地板为（12±4）%；b)梁、柱、承木、垫木为（16±4）%。(6)木制件在修补时外露表面不得使用钢钉或气钉。胶接时使用耐水胶合剂，非外露部分木制件更换时做防腐处理。PVC钙塑垫板可使用木质

40、材料代用。(7)分解的金属骨架做防锈处理；金属骨架断裂时补焊、截换，变形时调修，无法修复时更新。(8)地板。a)木地板断裂、腐朽（有泯灭粉末）、弯曲变形（2m内不平度大于5mm）时更新；b)金属地板锈蚀时除锈并做防锈处理，变形时调修；非外露面断裂时补焊、截换，无法修复时更新；c)端部走廊及通过台地板为非防腐地板时须更新为防腐地板；d)玻璃钢地板全面检修，恢复其原有性能。玻璃钢地板允许改为带沟水磨石地板，但应保证原结构性能。重新涂打厕所、盥洗间、餐车厨房地板上挡水板密封胶并进行盛水试验，保持5min，各处不许渗漏；e)木质沥水格可采用玻璃钢、或其它非木材质。(9)隔热材。a)防寒材须为玻璃丝棉或

41、其它阻燃隔热材，但不得使用聚乙烯、聚氨酯泡沫隔热材（水箱、水管、风道除外）； b)玻璃棉隔热材吸水、挤压成堆时更新，外包密封层破损时修复。(10)通风装置。a)风道分解时，各连接处密封材料更新；b)车外软风道及连接法兰更新；车内软风道及连接法兰须清除污垢，状态不良时更新；c)玻璃钢件裂损时，用相同材料修补或更新；金属材料锈蚀超过原型厚度30时截换或更换，变形时调修；聚氨酯泡沫材料及其它隔热材料缺损时用相同材料修补；d)各导流板、消音板、挡风板、连接导筒等无缺损，安装牢固；e)分解的风道，须彻底清除污垢；未分解的风道须进行除尘清洁。(11)端侧墙板、顶板（含装饰板）、间壁板a)端侧墙板、顶板（含

42、装饰板）、间壁板为胶合板者无腐朽、脱胶及破损；不良时截补或更换；b)铝蜂窝结构的贴面板更新时不得破坏内部结构；c)各类工程塑料板A4修有老化、破损等情况时修补或更新，A5修时更新。更新时可采用玻璃钢代替；d)附属的金属部件变形时调修或更新；各外露金属部件应抛光氧化、电镀、喷塑或油漆处理，同种部件表面处理方式应一致；e)工程塑料及玻璃钢制品的外露压条及盖条更新；f)A4修时，塑料贴面板外露部分不得挖补，损坏时更新，颜色及纹路须近似；A5修时，外露贴面板更新，非外露部分损坏时更新（BST客车端部贴面板更新，其余状态不良时更新）；g)清漆胶合板表面不得存在明显划痕或霉点，可改涂高级磁漆；h)各玻璃钢

43、材质及工程塑料制品墙板、顶板、间壁板表面状态不良时可进行油漆处理；i)各检查门分解检修：检查门锁、安全装置等分解检修；三角压紧锁分解检修，各部件状态良好，三角芯及锁舌转动灵活，无卡滞现象。检修后安装牢固、配件齐全、性能良好，开启及关闭标识准确。(12)地板布。A4修时，速度等级为160km/h的客车地板布破损时更新，其它速度等级客车全部更新；A5修时地板布须更新。2.4.3 组装(1)木结构件安装后，应分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观的要求，并符合现车规格。(2)餐车混凝土地板铺装。a)混凝土地板重新铺装；b)防水盘使用不低于0.75mm厚的镀锌钢板，压接面不低于20mm。四周翻边不得小于

44、原型；防水盘四角、接缝及各套管结合处焊接严密，不许渗水；排污口更新为不锈钢制品；c)钢筋网用钢筋直径不小于2mm，交叉处用铁丝捆绑牢固。排水口、地板周围边缘均须有钢筋；d)使用400号以上的水泥，地板厚度在60mm以上，淌水槽最薄处厚度不小于25mm，地板及淌水槽排水流畅。四周与墙板接触严密；e)地板上各管孔须安装套管，与混凝土浇注严密。各套管内径须比管外径大515mm，并高出混凝土地板面15mm以上；f)厨房水泥地和四周镀锌钢板盘的接触处涂打密封胶，并做盛水试验，保持20min各处不许渗漏。(3)厨房不锈钢地板安装。a)防水底盘四周翻边不低于原设计高度；b)各接缝及注水管套、排水管处须焊接严

45、密，不锈钢地板密封严密，不得渗水；c)不锈钢地板与四周木结构件接触处涂打密封胶，并做盛水试验，保持20min各处不许渗漏；d)淌水槽排水流畅；车体水平状态下，地板表面无明显积水现象。(4)锅炉室、茶炉室上层铁地板安装a)金属平地板锈蚀深度超过原型厚度的30%时截换或更新，腐蚀面积超过总面积1/2时更新，变形时调修，裂损时焊修或更新；b)更新的地板使用4mm以上的钢板，并做防锈处理；c)锅（茶)炉托盘安装螺母的螺栓孔及各配管孔处须加焊套管。安装锅炉的螺栓可焊在安装座上。(5)墙板、顶板、地板的内部承木、梁柱及垫木配置齐全、牢固。(6)隔热材安装严密、平整、牢固。(7)通风装置。a)风道安装牢固、

46、平整，各连接处密封严密；b)风道通风畅通，无异常声音。(8)地板安装严密、平整、牢固。金属地板须无凸起和翘曲变形，接缝平整、密贴，间隙均匀，不大于1mm。(9)地板布接缝严密，防水；铺装后平整，无凸起。(10)各地板压条（板）完整，压接严密、牢固。(11)各检查门开启灵活，固定牢固；各锁、安全装置等配置齐全，作用良好，性能安全可靠。(12)各管、线通过孔周边缝隙须封堵严密，拉簧式翻板下侧非金属材料不得外露。(13)墙板、顶板防火装置。a)锅炉室（燃煤茶炉室）侧墙、车顶（包括木质门）、非金属材质锅炉室（燃煤茶炉室）间壁防火隔热材厚度不小于5mm，外包厚0.5mm镀锌钢板，包板接缝严密；b)锅炉室

47、（燃煤茶炉室）间壁板的通过孔用铁板封堵严密，局部间隙不大于2mm。(14)厨房炉灶防火墙。a)非电气化厨房。防火板须清除污垢，分解检修。耐火材料更新，铁质防火板安装牢固，表面基本平整；炉灶挡火板与间壁板的间距须不小于70mm,防火隔热材厚度大于30mm，铺装时下部距地板面150200mm，上部铺至车内顶，隔热材用厚0.5mm镀锌铁板包装，包板接缝安装须严密。b)电气化厨房。挡火板须彻底清除污垢。非整体式防火墙耐火材料更新，不锈钢挡火板检修后不得有明显的凸凹；炉灶挡火板与间壁板的间距不小于30mm，防火隔热材厚度不小于30mm。防火隔热材用厚不小于0.5mm金属板包装，包板接缝须严密。3 车钩及

48、缓冲装置车钩缓冲装置须分解检修，各部件清除锈垢；探伤部位须露出金属本色。C级或E级钢铸件焊修时，焊接材料须符合GB/T 5118热强钢焊条规定或相当牌号的焊条、焊丝。焊修须符合TB/T 2942铁路用铸钢件采购与验收技术条件的相关规定。配件焊修后须进行探伤检查。车钩各部件检修限度见附件F钩缓装置检修限度表。3.1 15号系列车钩缓冲装置(1)钩舌，钩舌销（螺纹部位除外），钩尾扁销，摆块吊，前从板、钩体的钩耳、钩颈（指钩头与钩身连接线前后各50mm以内）、钩尾扁销孔（钩身表面处）、钩尾框上下四个弯角处及销孔边缘须进行探伤检查；其余部位目视检查。(2)各零件超过下列限度时更新：a)钩颈处有长度大于

49、15mm的横裂纹、钩体其余部分超过该处宽度1/4的横裂纹；b)钩耳裂纹深度大于10mm或长度大于20mm；c)钩舌内侧S形曲面至锁铁接触面后端或钩舌销孔上、下部裂纹长度之和大于30mm；d)钩尾框销孔边缘或尾部上下弯角处横裂纹长度大于10mm，框身横裂纹长度大于30mm或深度超过框身厚度的1/2；e)钩舌销、钩尾扁销、摆块吊裂纹时（允许存在深度不大于2mm、长度不大于20mm的纵向发纹，数量不超过5条）。(3)钩体、钩尾框及钩舌限度内裂纹时可焊修。(4)后从板磨耗超2mm时堆焊恢复原型，焊修处探伤须无裂纹。(5)车钩提杆变形时调修；磨耗或锈蚀深度大于2mm时更新。3.1.1 钩舌(1)钩舌冲击

50、台、牵引台须符合设计尺寸，不符合时焊修并进行探伤检查。(2)钩舌尾部和锁铁接触面磨耗大于1.5mm时焊修并加工至原设计尺寸。(3)钩舌上下耳孔直径磨耗大于54mm时更换。(4)钩舌内侧磨耗剩余厚度小于68mm时焊修恢复至原型。3.1.2 钩体(1)钩尾扁销孔长度大于141mm或宽度大于38mm时焊修，焊修后加工至原设计尺寸。(2)钩尾端面磨耗距扁销孔剩余厚度不大于48mm时焊修并加工至原设计尺寸；厚度不足40mm时更换。(3)钩体冲击台磨耗大于1mm，牵引台磨耗大于1.5mm时焊修并进行探伤检查。(4)钩体防跳台高度及侧面间隙应符合设计要求，超限时焊修恢复至原设计尺寸。(5)钩体前端开档高度（

51、钩锁口垂向尺寸）不大于83mm。(6)钩体其它部位磨耗限度为2mm，超限时焊修恢复至原设计尺寸。(7)钩身弯曲大于5mm时须调修；大于10mm时更换。(8)钩腔内导向挡厚度小于7mm时更换。(9)钩腕外涨大于20mm时更换。(10)钩耳内侧距距离大于184mm时允许焊修，恢复至原设计尺寸。(11)钩体上下耳孔直径磨耗大于54mm时更换。3.1.3 缓冲器原1号缓冲器须更新为G1号缓冲器。3.1.3.1 G1型缓冲器(1)缓冲器分解检修，各零件无裂纹，圆簧、环弹簧无折损。(2)圆弹簧按表3-1规定的压缩力连续压缩3次后无永久变形。表3-1 G1型缓冲器圆弹簧试验参数名称荷重高/mm压缩力/kN外

52、圈弹簧165±264.7内圈弹簧165±28.8(3)环弹簧裂纹、偏磨或接触面不平影响组装时更新。(4)弹簧盒及盒盖磨耗大于2mm时焊修时焊修，裂纹时焊修或更换。(5)环簧组成自由高要求：低于299mm环簧更新；低于305mm时加6mm垫板一块。(6)缓冲器组装时各环簧间涂润滑脂，组装后自由高为514mm。3.1.3.2 KC15型缓冲器(1)箱体内圆面磨损量不大于2mm。(2)大套筒外圆和插入件平面磨耗量不大于1mm。(3)弹性胶泥芯体。a)胶泥、密封圈、铜套更新，活塞杆镀铬及磨修；b)A5修时更新。(4)半环、碟形弹簧、弹性挡圈更新。3.1.4 其它(1)钩体及钩舌上下

53、耳孔孔衬套更新。钩耳孔变形或磨耗时可机加扩孔，衬套壁厚为36mm。镶套后衬套端面不许高于基体，钩耳孔和钩舌销孔边缘允许有宽度不大于2mm、深度不大于5mm的间隙。(2)下锁销连杆及吊销孔直径磨耗大于2mm时更新。(3)前从板进行探伤检查，裂纹深度不大于1/3厚度时允许焊修；磨耗量大于2mm时焊补后加工至原设计尺寸。(4)下锁销、钩尾扁销磨耗限度分别大于1mm、2mm时焊修；弯曲量大于3mm时调修或更新。钩尾销更新时材质须为40Cr或40CrNiMoA。(5)钩锁铁与钩舌尾部接触面磨耗大于2mm或锁铁背至导向角前部厚度尺寸小于98mm时焊修后加工至原设计尺寸。(6)钩锁销防跳作用部分磨耗限度为1mm，超限时焊修至原设计尺寸。(7)钩舌推铁变形时调修或更新。(8)钩尾框框身部分磨耗限度为2mm，超限时焊修至原设计尺寸；扁销孔长度磨耗大于105mm或钩尾框扁销孔前圆弧面至尾部内端面尺寸大于778mm时焊修并加工至原设计尺寸。(9)摆块及摆块吊磨耗不大于2mm。超限时焊修至原设计尺寸。(10)钩尾框托板变形超过3mm时调修，挡块磨耗大于1mm时焊修。3.1.5 组装3.1.5.1 车钩组装(1)组装时磨耗部位涂润滑脂；组装后三态及防跳作用良好；闭锁位时向上托起钩锁铁，移动量不大于15mm。(2