无砟轨道施工1

1、CRTS型板式无砟轨道施工型板式无砟轨道施工CRTS型板式无砟轨道施工流程图型板式无砟轨道施工流程图轨道精调轨道板安装定位凸台树脂灌注板下砂浆灌注轨道板安装定位底座、凸台施工施工控制测量施工准备施工条件评估轨道板制造轨道板进场质量检验及存放轨道板进场质量检验及存放（1）质量检验规定质量检验规定1）轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术证明书，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。2）轨道板进场时应检查轨道板外观质量、外形尺寸，其外形尺寸偏差及外观质量应符合有关规定。3）按照如图所示进行轨道板翘曲量的测量。 轨道板翘曲量测量示意轨道板翘曲量测量示意4）预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采

2、取防尘胶带粘贴等措施防止杂物进入孔内。5）轨道板上表面应按设计规定的位置压出以下标识：产品型号、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。（2）规定板存放规定规定板存放规定1）存放轨道板的地基应平整，并进行加固处理，防止发生不均匀沉降。2）轨道板的存放，原则上应采用垂直立放，并采取防倾倒措施，相邻轨道板间用木块或橡胶垫块隔离，并用连接装置连接起吊螺母处。 CRTS型轨道板存放方式型轨道板存放方式 3）临时（不大于7天）平放时，堆放层数不应超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求，设计无要求时，支点位置应设置在距板端600mm左右。4）轨道板在存放

3、时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置。5）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。水泥沥青砂浆（水泥沥青砂浆（CAM）原材料进场质量检验及存放）原材料进场质量检验及存放CAM原材料存放规定原材料存放规定1）原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。）原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。2）原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不）原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆，并标识清楚。得混装、混堆，并标识清楚。3）聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存，避免阳光直射

4、，防潮、）聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存，避免阳光直射，防潮、防雨淋。防雨淋。4）袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。）袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。5）乳化沥青储罐应配有搅拌设备，定期对乳化沥青进行搅拌，使其均匀。使用）乳化沥青储罐应配有搅拌设备，定期对乳化沥青进行搅拌，使其均匀。使用前，应将乳化沥青搅拌均匀。前，应将乳化沥青搅拌均匀。6）水泥乳化沥青砂浆的原材料在储存和使用过程中，其温度应严格控制在一定）水泥乳化沥青砂浆的原材料在储存和使用过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。的温度范围内。7） CRTS型板式无砟轨道，乳化沥青、干料的温度控制在型板式

5、无砟轨道，乳化沥青、干料的温度控制在5-35，未做明，未做明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于境温度低于5或大于或大于35时，应对原材料采取必要的控温措施。时，应对原材料采取必要的控温措施。8）CRTS型板式无砟轨道，乳化沥青、干料的温度控制在型板式无砟轨道，乳化沥青、干料的温度控制在5-30，未做明，未做明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于境温度低于5或大于或大于30时，应对原材

6、料采取必要的控温措施。时，应对原材料采取必要的控温措施。9）乳化沥青的储存时间不宜大于）乳化沥青的储存时间不宜大于3个月，干料的储存时间不宜大于个月，干料的储存时间不宜大于1个月。个月。喷隔离剂5min安锚垫板30min钢筋加工初步合模10min清模10min骨架入模5min精确合模10min预埋套管、起吊螺母、接地短子、螺旋筋30min预应力钢筋安装、预紧20min混凝土灌注、振动25min抹面15min蒸汽养护12.5h卸预紧固定螺冒及顶板25min吊板脱模15min外形外观检查20min水池养生张拉60min封端30min湿养30天钢筋骨架编制预应力钢筋下料、锚固混凝土配料搅拌10min

7、试件制作测坍落度压试件到强度后清理预埋件压试件到强度后存放、发送钢筋网绝缘测试水养3天湿养4天轨道板制造工艺流程图轨道板制造工艺流程图 轨道板生产主要工艺过程轨道板生产主要工艺过程（1）钢筋加工：钢筋加工：钢筋加工区配切断机，6-40mm弯筋机，加工弯制钢筋。轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。（2）绝缘钢筋加工：绝缘钢筋加工：采用先进行绝缘涂层后加工钢筋施工工艺，涂层加工完成后包裹存放，防止损坏，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。（3）钢筋编架：钢筋编架：钢筋骨架编制在专用编架台上进行，必须保证编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层

8、厚度，专人对骨架进行绝缘性能检测。 （4）安锚垫板：安锚垫板：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板，锚垫板位置准确，安装牢固。安装采用专用电动扳手进行，提高安装速度。（5）骨架入模：骨架入模：将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上，并摆放正确。（6）精确合模：精确合模：待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在1.5mm范围内。侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。（7）安装塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、安装塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂浆灌注孔芯棒：砂浆灌注孔芯棒：待模型就位后，开始安装各种配件，安装塑料套管、CA砂浆灌注孔芯棒，并保证每件

9、均拧紧，无松动现象。安装起吊螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定。绑扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位置正确。（8）预应力预应力PC钢棒安装：钢棒安装：将装配好的预应力PC钢棒从锚穴固定端穿入，张拉端穿出，在张拉端安装预紧装置，用扳手将紧固装置拧紧，保证钢棒在钢模内平直，并检查固定端锚具位置是否改变。（9）砼灌注、振动：砼灌注、振动：搅拌站搅好的砼用天车吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式震动棒和表面震动器。（10）抹面：抹面：振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去。（11）

10、蒸汽养护：蒸汽养护：为加快模型周转，轨道板采用篷布蒸汽养护，按照规定的养护制度进行养护，最高温度不大于45，养护结束后，轨道板表面温度与环境温度差应在15以下方可揭开篷布。（夏季可采用自然养护，并控制混凝土芯部温度不超过50-55）（12）成品脱模：成品脱模：混凝土达到要求的脱模强度后方可脱模。拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，用专用起吊装置将轨道板缓慢吊离模型。（13）清模：清模：产品脱模后，用工具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。（14）模型初步合模：模型初步合模：清模后，将侧模和端模安放到相应位置，

11、但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。（15）喷隔离剂：喷隔离剂：初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。（16）外形外观检查：外形外观检查：产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。（17）水池养生：水池养生：经检查合格的轨道板吊入水池进行水养，水养至少3天后方可吊出进行湿润养护，湿润养护必须保持产品表面湿润状态，表面可覆盖麻布等防止水份散发（也可洒水养护）。（18）张拉：张拉：混凝土强度达到80% 以后，在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向、后纵向两端同时进行。（19）封端：封端：张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，凿

12、毛锚穴混凝土，采用无收缩细石混凝土进行封锚。（20）绝缘测试：绝缘测试：完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。（21）产品存放：产品存放：完成封锚的轨道板吊运到存放场地进行存放，存放要求立放，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。混凝土底座及凸形挡台施工混凝土底座及凸形挡台施工底座及凸台外形尺寸检测底座及凸台混凝土养生底座及凸台混凝土浇筑钢筋绑扎安装底座及凸台模板放样定位基础表面清理混凝土底座及凸形挡台施工流程混凝土底座及凸形挡台施工流程 底座底座 底座及凸台模板放样定位底座及凸台模板放样定位（1）模板 采用钢模施工，模板的材质和结构

13、设计应符合相关规范要求。（2）放样1）依据CPIII控制点，采用全站仪和水准仪，在基础表面上，对底座及凸台中心点平面位置放样。2）曲线地段放样时，应注意超高旋转造成的轨道中心线平面位置位移和外侧模板的超高设置，使模板的空间位置符合设计要求。3）底座边模定位允许偏差顶面高程为0，-3mm；宽度为3mm；中线位置为2mm；伸缩缝位置为5mm。4）凸型挡台模板定位允许偏差：相邻挡台中心纵向间距为2mm，横向问2mm；模板顶面高程为+4，0mm。5）安装模板安装必须稳固牢靠，接缝应严密不漏浆。模板安装时，应按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺寸应符合设计要求。凸台模板钢筋绑扎安装钢筋绑扎安

14、装（1）一般要求一般要求1）钢筋应在加工场集中加工，底座钢筋网根据现场情况可采用现场绑扎成型，也可采用在加工场分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联接成整体的方案。2）安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。（2）底座钢筋网现场绑扎规定底座钢筋网现场绑扎规定1）底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，应分类存放，挂牌标识。2）加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。3）绑扎底座及凸形挡台钢筋。先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋交叉点

15、应按设计要求进行绝缘处理。当设计采用绝缘涂层钢筋时，在加工绑扎过程中应采取措施防止涂层损伤。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。（3）钢筋网片分段绑扎、运输及安装规定钢筋网片分段绑扎、运输及安装规定1）钢筋网片预绑扎宜采用专用编制架或胎具进行绑扎，保证钢筋安装精度。2）钢筋网片的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋网片不松动、不变形。3）钢筋网片的运输车辆长度应与钢筋网片长度匹配。4）安放钢筋网片先粗放、后精调，根据测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋网片的连接。 5）钢筋网片连接顺序应事先设计好，防止钢筋安装不到位或安装困难，重点控制钢筋间距 钢筋网片钢筋网片底座及凸台混凝土浇筑与养生

16、底座及凸台混凝土浇筑与养生混凝土现场施工应符合下列规定：（1）底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。（2）彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。（3）混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。施工中应严格控制底座标高。（4）混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。（5）应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。（6）底座混凝土强度达到10MPa后，方可进行凸形挡台施工。施工前应精

17、确测定凸台位置，并对底座表面凸台范围内混凝土进行凿毛处理。轨道板安装定位轨道板安装定位下一段轨道板调整定位轨道板定位调整安装轨道板调整定位测量装置依据CPIII点全站仪自由设站轨道板初铺定位轨道板运输与吊装轨道板定位复测是否轨道板安装定位施工流程轨道板安装定位施工流程轨道板运输与吊装轨道板运输与吊装（1）轨道板可采用铁路和公路运输。对于公路运输，施工前应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。（2）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。（3）运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三

18、点支撑。（4）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。 轨道板初铺定位轨道板初铺定位（1）轨道板铺设前，应复测底座、凸形挡台标高，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。符合要求后方可进行铺设。 （2）轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊及专用吊具进行。也可选择汽车吊进行。（3）吊装前应仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。（4）轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。（5）落板时应防止轨道板撞击凸形挡台，并保证轨道板中心线与两凸台中心连线基本吻合且与两个凸形挡台的间距基本一致。并使轨道板距

19、两端凸型挡台的距离差小于5mm。（6）轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。（7）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。轨道板精调定位轨道板精调定位（1）精调定位方法精调定位方法1）以轨道控制网CPIII点的平面和高程为测量基准。2）全站仪自由设站应符合高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准的规定。3）轨道板精调作业采用棱镜标架法测量定位。4）棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。5）球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。（2）T型标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤型标

20、架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在板上的V形槽标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置安插螺栓孔定位适配器。2）用已设程序控制的全站仪测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取四个工位的调整量。 3）按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具将轨道板调整到位。4）重复步骤2）和3），直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。5）轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在混凝土底座上。（3）螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致。2）全站仪

21、换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。3）用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。 4）将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板调整机具将轨道板调整到位。5）重复步骤3）4），直到轨道板的状态精确调整到位。6）采用可移动调整机具调板的，在更换支撑装置后，需复测轨道板状态，必要时，重新调整轨道板状态，直至符合精度要求；采用固定式调整机具的可直接进行下一块板调整；（4）轨道板防护轨道板防护已完成调整定位固定的轨道板，应采用防护措施，严禁踩踏和撞击，并尽早灌注水泥沥青

22、砂浆。轨道几何状态静态调整轨道静态调整量计算轨道静态测量轨道精调作业准备CPIII复测轨道静态复测是否提交轨道几何状态动态调整资料现场核对检查调整轨道动态检测标准识别轨道动态检测轨道动态复测是否提交轨道几何状态静态调整资料轨道静调作业流程轨道静调作业流程轨道精调轨道精调轨道几何状态静态调整轨道几何状态静态调整（1）轨道检查要求1）清扫钢轨踏面和内侧的杂物，特别是粘粘在钢轨上的混凝土和粘稠状油渍一定要清理干净，避免对测量产生影响。钢轨应无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷。2）扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染。扣件弹条与轨距挡板应密贴。3）轨下垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染

23、、无空吊。4）钢轨焊头平直度应符合标准要求。（2）轨道测量要求1）采用全站仪通过线路两侧的4对（8个）CPIII控制点进行自由设站，困难情况下，设站所用控制点不应少于6个。2）全站仪设站的位置应靠近线路中线，设站位置首先要考虑目标距离，其次是与近处控制点之间的距离，一般应不小于15m。3）全站仪设站完成后需测量设站所用的一个控制点对全站仪的设站进行检核，一般偏差在1mm以内。4）换站后，应首先对上站调整到位的最后13个调整点位置进行复测，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过2 mm。如果复测超限，应重新设站后再次复测。5）全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为5m60m。6）采用轨道几何

24、状态测量仪对轨道进行逐根轨枕连续测量。7）区间轨道应连续测量，分次测量时，两次测量搭接长度不应少于20m。8）车站道岔应单独测量，与两端线路搭接长度不应少于35m。（3）轨道静态调整量计算1）分析数据，确定调整区段。根据测量数据，对轨道精度和线形分区段进行综合分析评价，确定需要调整的区段。2）用软件进行调整量模拟试算，使轨道各项几何尺寸全部调整到标准范围之内，并对轨道线形进行优化。形成调整量表。 3）根据计算完成的调整量表和扣件型号，选配合适的轨道挡块的规格和垫片的厚度，并在表中详细记录安装位置、方向。（4）轨道几何状态静态调整1）轨道精调基本原则：“先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”。2）

25、钢轨精调作业的基准轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同前方曲线的基准轨。3）钢轨精调时，宜先调基准轨的轨向和另一轨的高低，再调两轨的轨距和水平。4）轨距调整时，固定基准股钢轨，调整另一股钢轨，轨距应符合标准要求。5）水平调整时，固定经高低调整的钢轨，调整另一股钢轨高低，校核水平精度，达到标准要求。6）现场根据调整量表，对计划调整地段进行表示，严格按照确定的原则和顺序进行轨向、轨距，高低、水平的调整。7）轨距、轨向调整（轨道平面调整），区间轨道通过更换轨距块来实现；车站道岔通过更换偏心椎来实现。8）高低、水平调整（轨面高程调整），区间轨道、车站道岔均通过更换轨底垫板来实现，板式轨道也可采用充填式垫

26、板进行高低、水平调整，充填式垫板施工应符合有关规定。9）调整完毕，全面拧紧扣件螺栓，达到设计标准。轨道精调轨道精调CRTS型轨道板制造主要质量问题及其主要影响因素 轨道板常见的质量问题：轨道板常见的质量问题： 裂纹，翘曲变形，形位尺寸偏差大（包括预埋件和预留孔的位置尺寸），外观质量，封锚混凝土开裂脱落等问题。 影响轨道板质量的因素影响轨道板质量的因素： 模型的制造质量及安装精度，水泥砂石材料质量，混凝土配合比，浇筑、养生，预埋件安装精度，预应力张拉操作，成品存放等因素，对轨道板质量都有影响。质量问题 模型的制造及进场检验模型的制造及进场检验 模型加工必须在专业工厂制造完成。模板制作多使用锻造加

27、工，少使用焊接加工，减少在模型制造过程中产生的残余应力。模型必须进行时效处理。模型表面的光洁度和平整度应符合设计要求。模型制成后，应按模板检查表加以检查确认。 锚穴表面要进行硫化处理，以利于脱模。 模型的制造容许公差不得超过轨道板成品容许公差的1/2。 进场时应检查每个预埋件预留孔的孔径及与其配合的螺栓的直径，分析公差配合是否满足设计要求。分析出公差及偏差对精度的最终影响。模型的安装和检查模型的安装和检查 模型使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处、预埋件位置和模板结合部位要清理干净。严禁锤击和硬物直接敲打。 在模板表面和锚穴成孔器处均匀涂刷隔离剂，隔离剂严禁涂刷在预埋件表面上。 侧模、

28、端模安装应对称进行，按“L”顺序组装，保证模型受力均匀。 模型就位后，利用规定扭矩扳手将水平丝杠拧紧，塞尺检查板缝位置处空隙。如有空隙，必须查找原因进行处理，严防漏浆。 模型应进行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。 检查模型的平整度合格后，安装时必须保证模型安装在一个平面上，应采用电子水准仪抄平测量，必须注意在每个支腿处设测量点，所有的测量点必须回归到一个平面上，任何一点偏离平面应小于1mm。一、结构形式简介一、结构形式简介1.桥上无砟轨道系统桥上无砟轨道系统 桥上CR

29、TS型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分。自上至下的结构为：60kg/m钢轨，弹性扣件，20cm厚砼轨道板，3cm厚沥青砂浆调整层，19cm厚(直线段)砼连续底座板，“两布一膜”滑动层，侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。无碴轨道设计使用寿命不小于60年。2.路基上的无砟轨道系统路基上的无砟轨道系统 路基上CRTS型板式无砟轨道板的支承层，采用C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：（1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑

30、板以及钢筋。（2）支承层直接浇注在路基基床表层上。（3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。（4）支承层需每隔2.55m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。无砟轨道铺设条件评估支撑层摊铺粗铺轨板精调轨道板、封边、灌注砂浆轨道板窄接缝施工轨道板按设计锚固连接检查验收轨道板张拉锁连接、宽接缝浇注布板计算二、路基上二、路基上CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程型板式无砟轨道施工工艺流程三、施工控制测量三、施工控制测量 为了确保轨道的高平顺性，线路必须具备非常准确的几何参数，测量误差必须控制在毫米级范围内。一般规定：一般规定： 线上下工程完工后，线下施工单位应向无砟轨道施工线

31、上下工程完工后，线下施工单位应向无砟轨道施工单位移交线下工程控制测量成果资料及控制桩点。单位移交线下工程控制测量成果资料及控制桩点。 移交的侧量成果资料应包括移交的侧量成果资料应包括: 1）设计移交的）设计移交的CP, CP控制点坐标成果和施工单位控制点坐标成果和施工单位的加密的导线或的加密的导线或GP5控制点坐标成果表及点之记控制点坐标成果表及点之记; 2)设计移交的二等水准点和施工单位的加密水准点成果设计移交的二等水准点和施工单位的加密水准点成果表及点之记表及点之记; 轨道控制网布设应符合下列规定轨道控制网布设应符合下列规定: : 1、轨道控制网CP应成对布置于路基两侧的接触网杆基础、桥梁

32、固定支座上方的防撞墙和隧道侧壁上。点对间纵向间距5060m，每对点横向间距随路基宽度而定。 2、控制点的测量标志应由预埋件、棱镜杆或连接器、水准测量杆及预埋件保护盖等四部分的部件。水准测最杆的标高，应能准确地传递到棱镜的中心。 3、组成控制测量标志的所有材料应选用不锈钢合金材料制作，各部件儿何尺寸的加工误差应控制在0.01 mm 0.05mm之间。 4、控制点的重复性安装精度和各标志点之问的互换性安装精度，在X、Y、H三方向的误差应小于0.3mm。预制模板 底座板模板包括侧模及端模，内侧模采用拉杆连接，侧模采用可调高式组合钢模，外侧模与防撞墙支撑牢固。为防止底座板漏浆、烂根，在侧模内衬L形铁皮

33、。模板安装模板安装轨枕制作轨道板铺设1、轨道板铺设前，测量确定各编号轨道板位置，并在底座、轨道板铺设前，测量确定各编号轨道板位置，并在底座上用墨线标示安装边线，标注轨道板编号。上用墨线标示安装边线，标注轨道板编号。2、轨道板由专用运板车运送，专用铺板龙门吊吊装就位，、轨道板由专用运板车运送，专用铺板龙门吊吊装就位，按布板图给定的编号依次铺设。按布板图给定的编号依次铺设。3、铺设前在轨道板精调装置的安设部位放置、铺设前在轨道板精调装置的安设部位放置6块块U型泡沫板型泡沫板.泡沫板长泡沫板长30cm、宽、宽l Ocm，用双面胶固定。，用双面胶固定。4、在轨道板铺放位置两侧前、中、后放置、在轨道板铺

34、放位置两侧前、中、后放置6块块30cm长、长、2.8c:m厚的支承垫木。中部支承垫木在铺设后楔入，且支厚的支承垫木。中部支承垫木在铺设后楔入，且支点设于预裂缝下。点设于预裂缝下。5 、将轨道板紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座上的安装、将轨道板紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座上的安装边线，置于支承垫木上，铺设平面位置偏差为边线，置于支承垫木上，铺设平面位置偏差为 1 Ocm6、精调装置抬高轨道板后，再撤出垫木。、精调装置抬高轨道板后，再撤出垫木。钢筋加工 底座板钢筋制作、安装方法有两种，一种是在钢筋加工厂加工成半成品（主要是横向钢筋），然后连同纵向钢筋一起吊装上桥再进行绑扎。经实践证明，采用前者

35、，省工，效率高。 箍筋、马凳筋在钢筋场集中加工，运至施工地点吊车垂直上桥。1、为防止梁缝处底座板混凝土下卧，、为防止梁缝处底座板混凝土下卧，下衬钢板。下衬钢板。2、纵向钢筋搭接时，还应满足钢筋搭、纵向钢筋搭接时，还应满足钢筋搭接接头终点之间的距离为接接头终点之间的距离为1.3倍的搭接倍的搭接长度（即连接区段长度为搭接长度的长度（即连接区段长度为搭接长度的1.3倍），以满足钢筋搭接接头面积百倍），以满足钢筋搭接接头面积百分率分率50%的要求。的要求。3、纵向钢筋搭接区不得位于剪力齿槽、纵向钢筋搭接区不得位于剪力齿槽后浇带（后浇带（BL2）处，在实际施工中应根）处，在实际施工中应根据施工单元划分情

36、况，调整纵筋的长度。据施工单元划分情况，调整纵筋的长度。桥面验收桥面验收1、桥面平整度 桥面平整度要求3mm/4m 。使用4m靠尺测量每次重叠1m)，每桥面分四条线每底座板中心左右各0.5m测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在满8mm/4m要求的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理 2、梁端剪力齿槽等凹槽几何尺寸 梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm，两侧横向排水平顺接向外，不能满足要求的凿除、打磨或补浆处理。3、梁端平整度 1.5m凹槽范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。4、桥面高程 1

37、.5m以外部分跨中及支座处凸台顶面中心线位置的桥面高程允许误差7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用CP进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理5、相邻梁端高差 在梁端处理合格基础上，相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查在底座板范围内对观感较差处进行量测。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。 6、桥面预埋件 要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况进行处理。 7、桥面排水坡 桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不

38、允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。8、伸缩缝 伸缩缝安装完成且牢靠，不得有脱落现象。9、梁面净宽 满足8.8m净宽及位置要求。10、防水层施工 空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。破损及空鼓的防水层部位必须整修。 底座板混凝土浇筑底座板混凝土浇筑 在底座板混凝土浇筑前清理模板内杂物，底座板混凝土浇筑采用桥下泵送混凝土，插入振捣棒振捣后，用整平提浆机整平，在适当时间拉毛、抹边，洒水养生。底座板混凝土浇筑底座板混凝土浇筑底座板张拉底座板张拉 底座板张拉，设计锁定温度为25，当温度在2535时，用手拧紧钢筋连接器上的锁紧螺母即可

39、，当温度在小于25之间，需要计算张拉量进行补偿张拉。当温度大于35时，不允许张拉作业。 底座板张拉分五种工况：新设临时端刺常规区新设临时端刺既有临时端刺常规区新设临时端刺固定端刺常规区新设临时端刺既有临时端刺常规区既有临时端刺 既有临时端刺常规区固定端刺 沪杭客专当时施工的温度均在2535之间，不需要张拉，这里不再赘述其它情况的张拉工艺。底座板张拉完成后按设计顺序浇筑底座板后浇带。轨道板施工轨道板施工 当一个施工单元的底座板形成连续的板带结构后，就可以在上面粗铺轨道板。首先要进轨道基准点和轨道安置点测设。放样放样轨道板粗铺轨道板粗铺 轨道板粗铺前粘贴非吸水性发泡材料，即精调爪保护套。 安放木质

40、垫块，待精调爪安放完成后抽出。 轨道板上桥可通过悬臂铺板门吊或80t履带吊。轨道板粗铺采用铺板门吊，该设备和实现垂直提升、横向移动、纵向运输、姿态调整、点动微调，高效快捷的实现了轨道板一次精确就位。在跨河、跨路地段，采用行走在底座板上的双向运板车纵向运输。 轨道板粗铺后惊恐控制在1cm范围内。轨道板精调轨道板精调 安装精调爪，每块板安装精调爪，每块板6个，四角各一个为二维，个，四角各一个为二维，可进行平面、高程双向调整，板间两侧各一个为可进行平面、高程双向调整，板间两侧各一个为一维，仅能调整高度。一维，仅能调整高度。 按要求定期对标准标架进行校核。按要求定期对标准标架进行校核。 轨道板精调首先

41、利用平差计算后的轨道基准轨道板精调首先利用平差计算后的轨道基准点数据，用施工布板软件计算出每块板对应点的点数据，用施工布板软件计算出每块板对应点的空间理论坐标，再出入到现场调板用精调测量系空间理论坐标，再出入到现场调板用精调测量系统中，进行理论坐标与实际坐标的对比分析，计统中，进行理论坐标与实际坐标的对比分析，计算出轨道板调整量，通过人工调整轨道板精调爪，算出轨道板调整量，通过人工调整轨道板精调爪，使轨道板位置处于设计的空间位置。使轨道板位置处于设计的空间位置。 经过精调后的轨道板，平面误差控制在经过精调后的轨道板，平面误差控制在5mm，相邻两块板间的搭接控制在，相邻两块板间的搭接控制在0.3m