机械设备修理精度检验

1、机械设备修理工艺学 主编晏初宏 第六章机械设备修理精度检验第一节机械设备修理精度检验概述第二节机械设备几何精度的检验方法第三节装配质量的检验和机床试验第四节机床的特殊检验第五节机床大修质量检验通用技术要求第一节机械设备修理精度检验概述一、修理精度标准为了掌握设备的实际技术状态而进行的检验和测量工作称为设备检验，它包括设备到货或安装检验、预防维修检验、修后验收检验、设备保管期内的检验等。设备的种类繁多，各种设备均有各自的验收标准和检验方法，其中金属切削机床的精度检验应用最广。二、检验方法和检验工具的应用检验机床精度时，可以用检验其是否超过规定的允许偏差的方法（如用极限量规检验），或者用实测误差值

2、的方法。一般多采用实测误差法。1)分度值、示值范围、测量范围、测量力等应符合被测对象的需要。第一节机械设备修理精度检验概述2)示值误差、示值稳定性、灵敏度等应符合测量精度要求。3)量具和量仪应适应被测对象的结构特点和环境条件，不应片面追求高精度。1)要按各种量具和量仪说明书的要求和具体测量对象实行正确地操作。2)采取措施减小测量误差，主要是减小系统误差和剔除粗大误差。 设法减少和消除测量装置由于加工、装配和使用中安装不当造成的轴线倾斜。注意使其符合阿贝原则。 测量前校正量具和量仪的零位，或在测量后的数据处理中将零位误差剔除。第一节机械设备修理精度检验概述 注意安装量具和量仪表面由于尺寸、位置的

3、限制和表面不清洁造成的安装误差。 精密测量时，按量具和量仪检定的修正表或修正曲线将数据加以修正。 测量前使量具和量仪与被测机床等温，检验时防止光线、辐射热的影响。检验时间较长时，注意环境温度的变化。 采用重复测量的方法，相应读数出现异常，应找出原因并消除，重新检验。有些移动的测量，记录数据后，移回初始位置，量仪应回零位(或相差在允许范围内)，否则重新测量。有时还用两次读数法，将往返测量中相应两次读数取平均值，可减小测量误差。第一节机械设备修理精度检验概述3)在选择测量方法时，根据测量特点选择测量方法，减少其他误差对本项误差的影响。4)精度检验标准中已规定了精度检验方法、测量基准、量具和量仪、测

4、量应取的数据及处理方法、误差折算方法、减小测量误差的方法等，则应按标准规定来进行。三、机床精度检验中误差的特点机床在生产或修理中，为了控制其几何误差，除执行相应的尺寸公差与配合、形状和位置公差、表面粗糙度等国家标准外，还要对相互运动件的运动精度规定相应的公差。1.试件和机床上固定件的公差(1)尺寸公差主要用于试件尺寸、机床上与刀具或检具安装连接部位的配合公差，尺寸公差用长度单位表示。第一节机械设备修理精度检验概述(2)形状公差是限制被测几何形状对理论几何形状的允许偏差。(3)部件间的位置公差位置公差是限制一个部件对于一条直线、一个平面或另一个部件的位置所允许的极限偏差，用长度单位或角度单位表示

5、。2.适用于部件位移和运动精度的公差(1)定位公差是限制移动部件上的一个点在移动后偏离其应达到位置的允许偏差。(2)运动轨迹形状公差是限制一个点的实际运动轨迹相对于理论运动轨迹的偏差。(3)直线运动方向公差是限制运动部件上一个点的轨迹方向与规定轨迹方向之间的允许偏差。3.综合公差第一节机械设备修理精度检验概述4.局部公差四、机床精度检验前的准备工作机床检验前，首先做好安装和调平工作。按机床使用说明书的要求，将机床安装在符合要求的基础上并调平，调平按使用说明书规定的项目和要求进行。调平的目的不是为了取得机床零部件处于理想水平或垂直位置，而是为了得到机床的静态稳定性，以利于检验时的测量，特别是那些

6、与零部件直线度有关的测量。如卧式车床，首先进行初步调平，获得机床的静态稳定性，然后按GB/T 40232000检验项目G1，达到纵向导轨在垂直平面内的直线度和横向导轨的平行度的要求，即基础件必须先达到精度要求。这样其他项目的检验才是有效的。第二节机械设备几何精度的检验方法一、主轴旋转精度检验旋转精度包括径向圆跳动、周期性轴向窜动和端面圆跳动。1.径向圆跳动图6-1外表面径向圆跳动的检验1)外表面径向圆跳动的检验如图6-1所示。第二节机械设备几何精度的检验方法图6-2内表面径向圆跳动的检验2)内表面径向圆跳动的检验如图6-2所示。2.周期性轴向窜动第二节机械设备几何精度的检验方法图6-3周期性轴

7、向窜动第二节机械设备几何精度的检验方法图6-4周期性轴向窜动的检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-5加轴向力和安放指示器的装置第二节机械设备几何精度的检验方法图6-6车床主轴周期性轴向窜动的检验3.端面圆跳动第二节机械设备几何精度的检验方法图6-7端面圆跳动的检验二、导轨直线度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-8导轨的直线度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-9水平仪读数的几何意义1.水平仪检验法(1)水平仪读数的几何意义第二节机械设备几何精度的检验方法(2)水平仪的读数方法水平仪的读数方法有绝对读数法和相对读数法两种。(3)水平仪测量中应遵循的几项原则1)基准：测量直线度时作

8、为依据的理想直线称“测量基准”。 以曲线两端连线为评定基准。 按最小条件确定的理想直线作评定基准。2)计量方向不变的原则：一般测量基准和评定基准不重合，理论上计量方向应垂直于评定基准，但实际采取“计量方向不变”的原则来处理，即垂直于测量基准(x轴)。3)有限点测量原则：测量直线度误差一般不做连续测量，仅测量等距分布的若干点，并根据这些点的测量结果来评定全表面的直线度误差。第二节机械设备几何精度的检验方法4)节距测量法原理：由于测量时是以假想的理想直线做为测量基准，桥板或其他移动部件在每档移过的距离应和跨距相等。(4)直线度误差的图解法用水平仪只能检测导轨在垂直平面内的直线度。b601.tif第

9、二节机械设备几何精度的检验方法图6-10误差曲线第二节机械设备几何精度的检验方法b602.tif2.自准直仪测量法第二节机械设备几何精度的检验方法图6-11用自准直仪测量导轨直线度1调节支架2自准直仪本体3反射镜4反射镜垫铁第二节机械设备几何精度的检验方法b603.tif1)由前向后读数按顺序填入第二行。2)由后向前读数按顺序填入第三行。3)计算两组读数平均值填入第四行。第二节机械设备几何精度的检验方法4)由于测量的目的只是为了求出各档之间倾斜度的相对变化，所以为了简化读数，可以在各档原始读数之上同时减去任意一个数。5)求出各测量点的绝对高度值(即纵坐标值)，原点为零，加上第五行第一个测量点的

10、数据-7，得-7填在下格，-7加第二个测量点的数据-4.5得-11.5也填入下格，以此类推，形成第六行。6)求出各点的旋转量填入第七行。7)各点对应相加后填入第八行，相加后的第十一个数据应为零。第二节机械设备几何精度的检验方法表6-4导轨直线度误差数据表(单位：m)测量位置0200400600800100012001400160018002000由前向后读数02853131534362394039141544由后向前读数02753030533354383838540543平均值028305313353583853938841435各减一个280025355781051110813155第二节机

11、械设备几何精度的检验方法表6-4导轨直线度误差数据表(单位：m)各点累计值00255511188293403511641796第二节机械设备几何精度的检验方法图6-12误差曲线a)误差曲线b)旋转后的误差曲线第二节机械设备几何精度的检验方法表6-5导轨弯曲方向的确定导轨直线度方向测量垂直平面内直线度测量水平面内直线度反射镜移动方向图（1）a图（1）b图（2）a图（2）b图（3）a图（3）b图（4）a图（4）b测量时之读数由小大由大小由大小由小大由大小由小大由小大由大小计算叠加后数值负正正负正负负正第二节机械设备几何精度的检验方法表6-5导轨弯曲方向的确定导轨弯曲方向凸凹凸向右凹向左第二节机械设

12、备几何精度的检验方法3.其他检验方法(1)研点法用精度等级与被检验导轨精度要求相适应的平尺，在涂有均匀薄层红丹油的被检验导轨上拖研，如图6-13所示。图6-13平尺研点检查导轨直线度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-14导轨专用检具第二节机械设备几何精度的检验方法图6-15用平尺检验直线度1被检验表面2调整块3平尺4浮动架5导向用平尺第二节机械设备几何精度的检验方法(2)平尺拉表法如图6-15所示，调整块应尽可能放在平尺最佳支承处，使浮动架沿平尺移动进行测量，浮动架下端靠在被检验表面上，另一端装一指示器(常为百分表)，其测头触及平尺。(3)钢丝和显微镜检查法如图6-17所示，用钢丝和显微镜

13、检查导轨在水平面内的直线度。图6-16平尺拉表法a)测量导轨在垂直平面内的直线度b)测量导轨在水平面内的直线度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-17钢丝和显微镜测量导轨直线度1重锤2钢丝3读数显微镜4显微镜支架5垫铁6导轨7滑轮三、平面度检验方法第二节机械设备几何精度的检验方法在测量范围内，被检验面上的各点，到平行于该面总轨迹的基准平面的垂直距离的变化，小于规定值时，则该面是平的。基准平面可用一平板或用移动平尺所得的一组直线来表示，也可用水平仪或光束来表示。(1)平板研点法对于小尺寸较精密的平面，用平板在均匀涂以红丹油的被检验面上拖研，研点分布均匀，每刮方接触点达到规定数值时为合格。(2)

14、用移动平尺所得的一组直线来检验在被检验平面上选择a、b、c三点作为基准点，如图6-18所示。(3)用水平仪检验如图6-19所示，由两条直线Omx和OOy确定测量基准面，O、m、和O是被检验平面上的三点。第二节机械设备几何精度的检验方法图6-18用平尺检验平面度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-19用水平仪检验平面度(4)用光学方法测量构成测量基准面的Ox和Oy与方法(3)相同，第二节机械设备几何精度的检验方法只是由望远镜的光轴确定，其他与检验直线度的方法相同。四、平行度、等距度、重合度的检验方法1.线和面的平行度(1)两平面的平行度检验如图6-21所示，指示器装在带有水平基准面的支架上，并

15、在其中一个平面上，按所规定的范围移动，测头沿第二个平面滑动。图6-20消除轴线不重合影响第二节机械设备几何精度的检验方法图6-21两平面的平行度检验(2)两轴线平行度的检验两轴线平行度的检验应在两个平面内进第二节机械设备几何精度的检验方法行。1)在第一平面内检验如图6-22所示。2)在第二平面内检验如图6-23所示。图6-22在第一平面内检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-23在第二平面内检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-24轴线对平面的平行度检验(3)轴线对平面的平行度检验如图6-24所示，第二节机械设备几何精度的检验方法指示器装在带有水平基准面的支架上，支架沿该平面规定范围移

16、动。(4)轴线对两平面交线的平行度检验如图6-25所示，检验时，需以相应的基准座放在两平面上。(5)两平面交线对第三平面的平行度检验如图所示，检验时，需以相应的基准座放在两平面上。图6-25轴线对两平面交线的平行度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-26两平面交线对第三平面的平行度检验(6)分别由两平面的交线形成的两直线间的平行度的检验图6-27a第二节机械设备几何精度的检验方法所示为用指示器检查，适于两直线较近的情况，指示器支架应具有足够的刚性，应在两相互垂直的平面内检查。图6-27分别由两平面的交线形成的两直线间的平行度的检验2.运动的平行度3.等距度第二节机械设备几何精度的检验方法

17、图6-28用检具表面代替T形槽侧面第二节机械设备几何精度的检验方法图6-29等距度检验4.重合度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-30重合度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-31导轨平行度拉表检查a)车床b)牛头刨床滑枕c)横梁d)矩形导轨e)燕尾导轨f)龙门刨床床身导轨g)车床床身导轨第二节机械设备几何精度的检验方法图6-32用千分尺测量导轨平行度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-33用桥板水平仪检查导轨平行度5.导轨平行度的有关检验方法实例第二节机械设备几何精度的检验方法1)拉表检查法，如图6-31所示。2)千分尺测量法，如图6-32所示。3)桥板水平仪检查法，如图6-33

18、所示(检查导轨在垂直平面内的平行度)。图6-34几种检验桥板式样第二节机械设备几何精度的检验方法图6-35主轴套筒移动对主轴轴线平行度的检验方法1工作台2表架3指示计4检验棒第二节机械设备几何精度的检验方法图6-36检查单导轨的扭曲度第二节机械设备几何精度的检验方法五、垂直度检验方法1.直线和平面的垂直度图6-37借助旋转表杆检查垂直度第二节机械设备几何精度的检验方法1)两平面间的垂直度检验如图6-38所示。2)两轴线间的垂直度检验如图6-39所示。图6-38两平面间的垂直度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-39两轴线间的垂直度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-40轴线和平面的

19、垂直度检验3)轴线和平面的垂直度检验如图6-40所示。第二节机械设备几何精度的检验方法4)一轴线对两平面交线的垂直度检验如图6-41所示。5)两平面交线对平面的垂直度检验如图6-42所示。6)分别由两平面的交线形成的两直线间的垂直度检验如图6-43所示。2.运动的垂直度图6-41轴线对两平面交线垂直度检验a)固定轴线b)旋转轴线第二节机械设备几何精度的检验方法图6-42两平面交线对另一平面的垂直度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-43分别由两平面的交线形成的两直线间的垂直度的检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-44两轨迹间的垂直度的检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-45用

20、光学方法检验垂直度第二节机械设备几何精度的检验方法图6-47摇臂钻床立柱对底座工作面垂直度检验第二节机械设备几何精度的检验方法图6-46工作台表面垂直度的检验1工作台上表面2水平仪3工作台侧表面第三节装配质量的检验和机床试验一、装配质量的检验机床的装配质量主要从零部件安放的正确性，紧固的可靠性，滑动配合的平稳性，它们之间相对位置的准确性，外部质量以及几何精度等方面进行检查。对于重要的零部件应单独进行检查，以确保修理质量。1.纵向导轨在垂直平面内直线度的检验图6-48纵向导轨在垂直平面内直线度的检验1、2、3水平仪4溜板5导轨第三节装配质量的检验和机床试验图6-49溜板移动在水平面内的直线度的检

21、验1检验棒2指示器3溜板2.横向导轨平行度的检验3.溜板移动在水平面内直线度的检验第三节装配质量的检验和机床试验4.主轴锥孔轴线的径向圆跳动的检验图6-50主轴锥孔轴线径向圆跳动的检验1百分表2检验棒第三节装配质量的检验和机床试验5.主轴定心轴颈径向圆跳动的检查6.主轴轴向窜动的检验图6-51主轴定心轴颈径向圆跳动的检查第三节装配质量的检验和机床试验图6-52主轴轴向窜动的检验1主轴2钢球3百分表第三节装配质量的检验和机床试验7.主轴轴肩支承面跳动的检验8.主轴轴线对溜板移动平行度的检验图6-53主轴轴肩支承面跳动的检验1百分表2主轴第三节装配质量的检验和机床试验图6-54主轴轴线对溜板移动平

22、行度的检验1主轴2百分表3检验棒4溜板第三节装配质量的检验和机床试验图6-55床头和尾座两顶尖等高度的检验9.床头和尾座两顶尖等高度的检验二、机床试验第三节装配质量的检验和机床试验机床试验的目的，是通过预定的试验方法，考核机床的修理质量。尽管机床在总装后已对其装配精度进行过检验，但这是在静止状态（无机械运动和力的作用）下进行检查的，因此这不能完全说明机床的修理质量。机床在运动状态下各部件之间的可靠性（温升及噪声），特别是在力的作用下，各部件之间的变动如何，以及把力去掉之后是否保持原有的几何精度，则必须通过机床的各种试验才能鉴定。1.机床空运转试验1)所有手把拨动灵活，固定牢靠，开停位置准确。2

23、)润滑系统效果良好，油路畅通，供油无中断现象。3)冷却系统，应保证有足够的冷却液连续供给。4)电器设备的开停动作(特别是终点开关)必须保证可靠。第三节装配质量的检验和机床试验5)溜板移动平稳，没有振动。6)齿轮传动啮合正确，无噪声。2.机床负荷试验3.机床工作精度试验第四节机床的特殊检验一、丝杠传动的位移精度为了保证丝杠传动的位移精度，在制造和修理中，有必要对所有影响位移精度的零部件进行几何精度检查，特别是传动丝杠。传动丝杠的螺距是影响位移精度诸因素中的一个重要因素，而某些零部件的游隙和弹性变形也可能会产生重大影响。在对所有影响位移精度的零部件的每一个误差因素规定公差时，应使各项公差综合后，符

24、合机床的位移精度要求。在机床检验时，仅需用线位移精度检验或工作精度检验来确定丝杠的偏差。(1)丝杠线位移精度检验借助于丝杠线位移量仪或量具，旋转传动丝杠，测定运动部件在其运动方向上的位移，将测量结果与相应的理论位移作比较。第四节机床的特殊检验(2)工作精度检验在机床上加工一个试件，在规定的长度上检验有关的误差项目。二、轴线的相交度轴线相交度的误差是以两条不平行轴线间的最短距离来表示的。当其最短距离在规定的公差之内，则认为这两条线相交。当工作条件对其公差表示如轴线1至轴线2的距离：m或mm；当工作条件对公差有特殊条件要求时，则应明确规定，如轴线1只允许高于轴线2：m或mm。三、角度游隙回转部件的

25、角度游隙是指运动部件在定位时，由于定位系统中存在的间隙而可能产生的最大角度位移。四、角度分度装置的精度第四节机床的特殊检验角度分度装置的重复定位误差，是指在运动部件的一个径向方位上，该运动部件经转动后，再次回到原始位置时，同一条半径所产生的最大角度位移。五、分度精度主要指刻线尺、丝杠、齿轮、分度盘等的分度精度。分度误差一般可分为：单个分度误差、相邻分度误差、局部分度误差、累积误差（或分度位置偏差）和总分度误差，如图6 56所示。图6-56分度误差第四节机床的特殊检验(1)单个分度误差是指一个分度的实际值与理论值之间的代数差。(2)相邻分度误差指相邻两个分度的实际数值之差，它等于这两个分度的单个

26、分度误差的代数差。(3)局部分度误差指在规定的区域内，正单个分度误差与负单个分度误差的最大绝对值之和。(4)累积误差(或分度位置偏差)指在规定的区间内，所包含的k个分度实际数值的总和与理论数值的总和之差。图6-57局部分度误差的确定第四节机床的特殊检验(5)总分度误差指在规定的区间内，正分度位置偏差与负分度位置偏差的最大绝对值之和。图6-58总分度误差的确定1)在图6-57中，横坐标表示分度序号，纵坐标表示单个分度误差值，在06区间内的最大波幅MN就表示该区间的局部分度误差。第四节机床的特殊检验2)如图6-59所示，横坐标表示分度间距的序号，纵坐标表示相邻分度误差，从该曲线图中，便可以找出区间

27、内的最大相邻分度误差。图6-59相邻分度误差3)在图6-58中，横坐标表示分度序号，纵坐标表示每个分度的实际位置相对于理论位置的正偏差或负偏差，则该图中最大波幅RS表示刻度盘全部区间内的总分度误差。六、传动链精度的测量第四节机床的特殊检验在工件表面形成复合运动的机床，如螺纹加工机床、齿轮加工机床等，它们不但要求保证一定的几何精度，而且还要求保证一定的传动链精度。如螺纹加工机床在加工螺纹时，机床应保证当主轴转一整转，车刀或砂轮应准确地移动一个工件螺纹的导程，此时影响工件精度的主要因素是传动链精度。又如齿轮加工机床的传动链精度是影响齿形精度和分齿精度的主要因素。测量内联系运动机床的传动链精度是评定

28、机床精度的重要手段。测量机床传动链精度有间接测量和直接测量两种。(1)静态测量法使合成运动相应地各走一步，然后停下来，在静止状态测定各步是否合拍，通过采用单项分点的测量确定传动链的精度。第四节机床的特殊检验图6-60滚齿机传动链误差的运动测量法(2)运动测量法从运动学观点出发，来考虑被测对象的精度，第四节机床的特殊检验其特点表现为测量过程的连续性，能较好地反映实际工作时的传动精度，一般是在轻载或无负荷下，低速运动时测量。(3)动态测量法从动力学观点出发来考虑测量过程，其特点是不但考虑机床的几何精度，同时也考虑被测系统的工作负荷或近似的工作负荷、振动、温度、加速度及传动系统的动态特性等，这将反映

29、传动的实际工作精度。第五节机床大修质量检验通用技术要求一、零件加工质量1)更换和修复零件的加工质量，应符合图样要求。2)滑移齿轮的齿端应倒角。3)刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的刀痕，刮研点应均匀，用涂色检验时，在规定面积内计算，每25mm25mm面积内，接触点不得少于表6-6的规定。第五节机床大修质量检验通用技术要求表6-6各类机床刮研面的接触点数静压滑（滚）动轴承移置导轨主轴滑动轴承镶条压板滑动面特别重要固定结合面每条导轨宽度/mm直径/mm250250100100120120高精度机床2016161220161212精密机床161212101612108普通机床10886121066第

30、五节机床大修质量检验通用技术要求4)各类机床刮研接触点计算面积按下列规定：高精度机床、精密机床和机床重量10t的普通机床，按100cm2，机床重量10t的普通机床按300cm2。5)两配合件的结合面一件采用机械加工，另一件是刮研面，用涂色法检验刮研面接触点不少于表6-6规定的75%。6)两配合件的结合面均采用机械加工时，用涂色法检查，接触应均匀，接触面积不得小于表6-7的规定。第五节机床大修质量检验通用技术要求表6-7各类机床配合件结合面接触指标接触面积%滑、滚动导轨移置导轨特别重要固定结合面全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上高精度机床807070507045精密机床756065456540

31、普通机床705060406035第五节机床大修质量检验通用技术要求7)零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确均匀清晰。二、装配质量1)装配到机床上的零件、部件，要符合质量要求。2)变位机构应保证准确定位。3)重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04塞尺检验时，不得插入。4)滑动结合面除用涂色法检验外，还用0.04塞尺检验，插入深度按下列规定：机床重量10t，小于20mm；机床重量10t，小于25mm。5)采用静压装置的机床，其“节流比”应符合设计要求，“静压”建立后，运动应轻便，灵活。6)装配可调整的轴承和镶条时，应有调修的余量。第五节机床大修质量检验通用技术要求7)有刻度装置的手轮、手柄反向

32、空程量不得超过下列规定：高精度机床，1/40转；机床重量10t的普通机床和精密机床，1/20转；机床重量10t的普通机床和精密机床，。8)手柄、手轮操纵力，在行程范围内应均匀，不得超过表6-8的规定。第五节机床大修质量检验通用技术要求表6-8转动手柄、手轮的操纵力高精度机床精密和普通机床经常用的不常用的经常用的不常用的2466102610812581210161010161620第五节机床大修质量检验通用技术要求9)机床的主轴和套筒锥孔与心轴锥体的接触面积采用涂色法检验，锥孔的接触点应靠近大端，且不得低于下列数值：高精度机床，工作长度的85%；精密机床，工作长度的80%；普通机床，工作长度的7

33、5%。10)机床在运转时，不应有不正常的周期性尖叫声和不规则的冲击声。11)机床上滑(滚)动配合面，结合缝隙，润滑系统，滑动(滚动)轴承，在拆、装过程中应清洗干净，机床内部不应有切屑和污物。三、机床液压系统装配质量1)液压设备拉杆、活塞、缸、阀等零件修复或更换后，工作表面不得有划伤。第五节机床大修质量检验通用技术要求2)液压传动在所有速度下，不应发生振动，噪声，以及显著的冲击，停滞和爬行现象。3)压力表必须灵敏可靠，字面清晰。4)液压系统工作时，油箱内不应产生泡沫，油温一般不得超过60，当环境温度时，连续工作4h，油箱油温不得超过70。5)液压的油路应排列整齐，管路尽量缩短，油管内壁要清洗干净，油管不得有压扁、明显坑点和敲击的痕迹。6)储油箱及进油管口应有过滤装置及油面指示器，油箱内外清洁，指示器清晰明显。7)所有回油路的出口，必须深入油面以下防止产生泡沫和吸入空气。四、润滑系统的质量第五节机床大修质量检验通用技术要求1)润滑系统必须完整无缺，所有润滑元件、油管、油孔必须清洗干净，保证畅通。2)所有润滑部位，都应有相应