对乙酰氨基酚生产工艺

1、化学制药工艺学化学制药工艺学5对乙酰氨基酚的生产工艺对乙酰氨基酚的生产工艺扑热息痛-对乙酰氨基酚v 关于扑热息痛的合成渠道：关于扑热息痛的合成渠道：v A :PAP的合成路线的合成路线v 1.以苯酚为起始原料的合成路线以苯酚为起始原料的合成路线v （1）苯酚亚硝化法路线）苯酚亚硝化法路线v （2）苯酚硝化法路线）苯酚硝化法路线v （3）苯酚偶氮法路线）苯酚偶氮法路线v 2.以硝基苯为起始原料的合成路线以硝基苯为起始原料的合成路线v （1）金属还原法路线）金属还原法路线v （2）电解还原法路线）电解还原法路线v （3）催化氢化法路线）催化氢化法路线v 3.以对硝基苯酚钠为原料的合成路线以对硝基苯

2、酚钠为原料的合成路线v B :PAP合成合成APAPv v 结构分析结构分析 对乙酰氨基苯酚上有两个功能基：对乙酰氨基苯酚上有两个功能基： 可以根据形成乙酰基和羟基的化学反应类型来区分。可以根据形成乙酰基和羟基的化学反应类型来区分。 经过上述分析，在苯环对位上引入经过上述分析，在苯环对位上引入氨基氨基和和羟基羟基，得到对，得到对氨基苯酚，而氨基苯酚，而。 返回返回 小结：上述几条工艺路线各有特点，对硝小结：上述几条工艺路线各有特点，对硝基苯酚钠基苯酚钠 是基本的合成路线。是基本的合成路线。主要内容主要内容v1 对氨基苯酚制备工艺路线对氨基苯酚制备工艺路线v (1)以苯酚为原料的路线以苯酚为原料

3、的路线v (2)以对硝基苯酚钠为原料的路线以对硝基苯酚钠为原料的路线v2 对乙酰氨基酚的生产工艺原理及其过程对乙酰氨基酚的生产工艺原理及其过程v3以对硝基苯酚钠为原料的对乙酰氨基酚生产工以对硝基苯酚钠为原料的对乙酰氨基酚生产工艺流程图艺流程图 对乙酰氨基酚生产工艺对乙酰氨基酚生产工艺v1 对氨基苯酚制备工艺路线对氨基苯酚制备工艺路线v(1)以苯酚为原料的路线以苯酚为原料的路线v对亚硝基苯酚的制备对亚硝基苯酚的制备va工艺原理工艺原理 v苯酚的亚硝化反应过程是苯酚的亚硝化反应过程是亚硝酸钠亚硝酸钠先与先与硫酸硫酸在低在低温下作用生成温下作用生成亚硝酸和硫酸氢钠亚硝酸和硫酸氢钠。生成的。生成的亚硝

4、酸亚硝酸即在低温下与即在低温下与苯酚苯酚迅速反应生成迅速反应生成对亚硝基苯酚对亚硝基苯酚。亚硝化反应的副反应是亚硝酸在水溶液中分解成亚硝化反应的副反应是亚硝酸在水溶液中分解成一氧化氮和二氧化氮一氧化氮和二氧化氮，后者为红色有强烈刺激性，后者为红色有强烈刺激性的气体，它们与空气中的氧气及水作用可产生硝的气体，它们与空气中的氧气及水作用可产生硝酸。酸。 v反应生成的硝酸又可氧化对亚硝基酚，生成反应生成的硝酸又可氧化对亚硝基酚，生成苯醌苯醌或或对硝基酚对硝基酚。 v苯醌能与苯酚聚合生成苯醌能与苯酚聚合生成有色聚合物有色聚合物，对亚硝基酚，对亚硝基酚也可与苯酚缩合生成靛酚（在碱性溶液中显蓝也可与苯酚缩

5、合生成靛酚（在碱性溶液中显蓝色）。色）。vb:工艺过程工艺过程 配料比配料比:苯酚苯酚:亚硝酸钠亚硝酸钠:硫酸硫酸=1:1.3:0.8(摩尔比摩尔比)vc:反应条件与影响因素反应条件与影响因素v(a)温度的控制温度的控制v(b)原料苯酚的分散状况原料苯酚的分散状况v(c)配料比配料比 vd:工艺流程简易方框图工艺流程简易方框图对氨基苯酚的制备对氨基苯酚的制备va工艺原理工艺原理 对亚硝基苯酚与硫化钠溶液共热，在对亚硝基苯酚与硫化钠溶液共热，在碱性条件下还原生成对氨基苯酚钠，用稀硫酸中和，碱性条件下还原生成对氨基苯酚钠，用稀硫酸中和，即析出对氨基苯酚。此为放热反应，温度控制在即析出对氨基苯酚。此

6、为放热反应，温度控制在3848就能进行。就能进行。v若反应不完全，则有若反应不完全，则有4,4-二羟基二羟基氧化氧化偶氮苯、偶氮苯、4,4-二羟基偶氮苯和二羟基偶氮苯和4,4一二羟基一二羟基氢化氢化偶氮苯等中偶氮苯等中间产物生成。间产物生成。 b工艺过程对亚硝基苯酚还原成对氨基苯酚的工艺过程分两步。工艺过程对亚硝基苯酚还原成对氨基苯酚的工艺过程分两步。v (a)粗对氨基苯酚制备粗对氨基苯酚制备v 还原配料比：还原配料比：对亚硝基苯酚对亚硝基苯酚:硫化钠硫化钠=1:1.2(摩尔比摩尔比)。在。在3850搅拌下，将对亚硝基苯酚缓缓加入盛有搅拌下，将对亚硝基苯酚缓缓加入盛有3845硫化钠溶液的还原罐

7、中，约硫化钠溶液的还原罐中，约1h加毕，继续搅拌加毕，继续搅拌20min，检查终点合格，升温至，检查终点合格，升温至70C保温反应保温反应20min，冷至冷至40以下，用以下，用1:1硫酸中和至硫酸中和至pH=8，析出结晶，抽，析出结晶，抽滤，得粗对氨基苯酚。滤，得粗对氨基苯酚。v (b)精制对氨基苯酚制备配料比：精制对氨基苯酚制备配料比：粗对氨基苯酚粗对氨基苯酚:硫硫酸酸:NaOH:活性炭活性炭=1:0.477:0.418:0.108(摩尔摩尔比比)。v 将粗对氨基苯酚加入水中，用硫酸调节将粗对氨基苯酚加入水中，用硫酸调节pH=56，加热至，加热至90，加入用水浸泡过的活性炭，继续加热至沸腾

8、，保温，加入用水浸泡过的活性炭，继续加热至沸腾，保温5l0min，静置，静置30min，加入重亚硫酸钠，压滤，滤液，加入重亚硫酸钠，压滤，滤液冷却至冷却至25以下，用以下，用NaOH调节调节pH=8，离心，用少量水，离心，用少量水洗涤，甩干得对氨基苯酚精品。收率为洗涤，甩干得对氨基苯酚精品。收率为80。C反应条件与影响因素反应条件与影响因素v为了避免许多中间副产物混入还原产物中，必须注为了避免许多中间副产物混入还原产物中，必须注意意反应温度、配料比和反应温度、配料比和pH值的控制值的控制。v(a)反应温度反应温度 还原反应是放热反应，若反应温度超还原反应是放热反应，若反应温度超过过55，不仅使

9、生成的对氨基苯酚钠易被氧化，且，不仅使生成的对氨基苯酚钠易被氧化，且对亚硝基苯酚有自燃的危险。一般控制在对亚硝基苯酚有自燃的危险。一般控制在3850为好。若低于为好。若低于30，则该还原反应不易完成。，则该还原反应不易完成。生产上生产上采取缓慢加入对亚硝基苯酚、加强搅拌和冷采取缓慢加入对亚硝基苯酚、加强搅拌和冷却等措施来控制反应温度。却等措施来控制反应温度。v(b)配料比配料比 生产中硫化钠的投料应比理论量高些。生产中硫化钠的投料应比理论量高些。若硫化钠用量过少，反应有停留在中间还原状态的若硫化钠用量过少，反应有停留在中间还原状态的可能。实际生产中，对亚硝基苯酚与硫化钠的分子可能。实际生产中，

10、对亚硝基苯酚与硫化钠的分子配料比为配料比为1.00:(1.161.23)，若低于，若低于1.00:1.05，则反应不完全，影响产品质量。，则反应不完全，影响产品质量。v(c)中和时的中和时的pH值、温度和加酸速度值、温度和加酸速度 对氨基苯酚对氨基苯酚钠生成后，须用硫酸中和析出。钠生成后，须用硫酸中和析出。pH为为10时，对时，对氨基苯酚已基本游离完全；氨基苯酚已基本游离完全；pH为为8时析出少量硫时析出少量硫黄和对氨基苯酚；继续中和到黄和对氨基苯酚；继续中和到pH为为7.07.5时，时，则有大量则有大量硫化氢硫化氢有毒气体产生。因此，调节有毒气体产生。因此，调节pH值，值，必须考虑必须考虑加

11、酸速度加酸速度，注意避免硫黄析出或局部硫，注意避免硫黄析出或局部硫酸浓度过大，防止硫酸加入反应液时放出热量而酸浓度过大，防止硫酸加入反应液时放出热量而使局部温度过高。温度过高产生的另一个副反应使局部温度过高。温度过高产生的另一个副反应是反应生成的硫代硫酸钠遇酸分解析出硫黄，其是反应生成的硫代硫酸钠遇酸分解析出硫黄，其析出速度与温度有关，析出速度与温度有关，40左右析出较快。工艺左右析出较快。工艺上利用对氨基苯酚在沸水中溶解度较大上利用对氨基苯酚在沸水中溶解度较大(100时时59.95mg100ml，0时时1.10mg100ml)的性质与析出的硫黄和活性炭分离。析的性质与析出的硫黄和活性炭分离。

12、析出的对氨基苯酚以颗粒状结晶为好。出的对氨基苯酚以颗粒状结晶为好。d工艺流程简易方框图见图工艺流程简易方框图见图(2)以对硝基苯酚钠为原料的路线以对硝基苯酚钠为原料的路线v对硝基苯酚的制备对硝基苯酚的制备va工艺原理工艺原理 对硝基苯酚钠用酸中和，即析出对对硝基苯酚钠用酸中和，即析出对硝基苯酚，其易溶于热水中。因此，向对硝基苯硝基苯酚，其易溶于热水中。因此，向对硝基苯酚钠中加入强酸，中和到酚钠中加入强酸，中和到pH3以后，放置冷却，以后，放置冷却，对硝基苯酚结晶析出。对硝基苯酚结晶析出。vb工艺过程配料比工艺过程配料比：对硝基苯酚钠对硝基苯酚钠:盐酸盐酸(工业工业):水水=1:0.5:1.7(

13、质量比质量比)。v在酸化罐中，先投常水及盐酸，开动搅拌将对硝在酸化罐中，先投常水及盐酸，开动搅拌将对硝基苯酚钠投入，加热到基苯酚钠投入，加热到4850，滴加盐酸，滴加盐酸，调调pH=23，继续升温至，继续升温至75，复调，复调pH=23，保温，保温30min，降温到，降温到25。为防止结晶时出。为防止结晶时出现结晶挂壁现象，应渐渐冷却。放料，过滤，得现结晶挂壁现象，应渐渐冷却。放料，过滤，得对硝基苯酚湿品。对硝基苯酚湿品。c工艺流程简易方框图工艺流程简易方框图对氨基苯酚的制备对氨基苯酚的制备va工艺原理工艺原理 用加氢还原法将用加氢还原法将对硝基苯酚对硝基苯酚还原成还原成对氨基苯酚对氨基苯酚。

14、vb工艺过程工艺过程 对硝基苯酚对硝基苯酚:水水:3PdC:十六烷十六烷基三甲基氯化铵基三甲基氯化铵=1:3:0.0322:0.0264(质量质量比比)。向高压反应罐中投入水、对硝基苯酚和。向高压反应罐中投入水、对硝基苯酚和3PdC催化剂及助催化剂十六烷基三甲基氯化铵，催化剂及助催化剂十六烷基三甲基氯化铵，密闭，用氮气置换空气密闭，用氮气置换空气3次，再用氢气置换氮气次，再用氢气置换氮气3次，搅拌，升温至次，搅拌，升温至85，加氢至，加氢至0.6MPa，连续，连续通氢还原至终点通氢还原至终点(反应中随时用棒蘸取反应液滴在反应中随时用棒蘸取反应液滴在洁净滤纸上，观察尚未反应的对硝基苯酚的黄色洁净

15、滤纸上，观察尚未反应的对硝基苯酚的黄色判断反应终点判断反应终点)。达到终点后，用氮气置换氢气。达到终点后，用氮气置换氢气3次，放料过滤，回收催化剂，滤液加活性炭脱色，次，放料过滤，回收催化剂，滤液加活性炭脱色，压滤，滤液冷却结晶，离心，干燥，得对氨基苯压滤，滤液冷却结晶，离心，干燥，得对氨基苯酚。酚。c反应条件与影响因素反应条件与影响因素v(a)试压防漏加氢反应在一定压力试压防漏加氢反应在一定压力(0.6MPa)下下进行，因此，加氢前必须试压防漏。进行，因此，加氢前必须试压防漏。v(b)除空气氢气易燃易爆，如加氢前不把空气赶除空气氢气易燃易爆，如加氢前不把空气赶尽，容易发生爆炸，通氢前必须先用

16、氮气置换空尽，容易发生爆炸，通氢前必须先用氮气置换空气气3次，再用氢气置换氮气次，再用氢气置换氮气3次，反应结束必须用次，反应结束必须用氮气置换氢气氮气置换氢气3次后方可出料。次后方可出料。d工艺流程简易方框图见图工艺流程简易方框图见图1-4。2 对乙酰氨基酚的生产工艺原理及其过程对乙酰氨基酚的生产工艺原理及其过程va工艺原理工艺原理 对氨基苯酚对氨基苯酚与与乙酸乙酸或或乙酸酐乙酸酐加热脱水，加热脱水，反应生成对乙酰氨基酚。反应生成对乙酰氨基酚。 v b工艺过程工艺过程 配料比配料比:对氨基苯酚对氨基苯酚:冰乙酸冰乙酸:母液母液(含酸含酸50以上以上)=1:1:1(质量比质量比)。v 将配料液

17、投入将配料液投入乙酰化乙酰化罐内，加热至罐内，加热至110左右，打开反应左右，打开反应罐上冷凝器的冷凝水，回流反应罐上冷凝器的冷凝水，回流反应4h，控制蒸出稀乙酸速，控制蒸出稀乙酸速度为每小时蒸出总量的度为每小时蒸出总量的110，待内温升至，待内温升至135以上，以上，取样检查取样检查对氨基苯酚对氨基苯酚残留量低于残留量低于2.5时为反应终点，加时为反应终点，加入稀乙酸入稀乙酸(含量含量50以上以上)，转入结晶罐冷却结晶。离心，转入结晶罐冷却结晶。离心，先用少量稀乙酸洗涤，再用大量水洗涤至滤液近无色，得先用少量稀乙酸洗涤，再用大量水洗涤至滤液近无色，得对乙酰氨基酚粗品。对乙酰氨基酚粗品。v搅拌

18、下将搅拌下将粗品对乙酰氨基酚粗品对乙酰氨基酚、水及活性炭加热至沸腾，、水及活性炭加热至沸腾，用用1:1盐酸调节盐酸调节pH=55.5，保温，保温5min。将温度升至。将温度升至95时，趁热压滤，滤液冷却结晶，加入适量亚硫酸氢时，趁热压滤，滤液冷却结晶，加入适量亚硫酸氢钠，冷却结束，离心，滤饼用大量水洗至近无色，再用蒸钠，冷却结束，离心，滤饼用大量水洗至近无色，再用蒸馏水洗涤，甩干，干燥得对乙酰氨基酚成品。滤液经浓缩、馏水洗涤，甩干，干燥得对乙酰氨基酚成品。滤液经浓缩、结晶，离心后再精制。结晶，离心后再精制。C反应条件与影响因素反应条件与影响因素v(a)反应终点要取样测定，也就是测定对氨基苯反应

19、终点要取样测定，也就是测定对氨基苯酚的剩余量和反应液的酸度。只有保证对氨基苯酚的剩余量和反应液的酸度。只有保证对氨基苯酚的剩余量低于酚的剩余量低于2，才能确保对乙酰氨基酚成，才能确保对乙酰氨基酚成品的质量和收率。品的质量和收率。v(b)乙酰化时，为避免氧化等副反应的发生，反乙酰化时，为避免氧化等副反应的发生，反应前可先加入少量抗氧剂应前可先加入少量抗氧剂(亚硫酸氢钠亚硫酸氢钠)。v(c)在精制时，为保证对乙酰氨基酚的质量要加在精制时，为保证对乙酰氨基酚的质量要加入亚硫酸氢钠防氧化。入亚硫酸氢钠防氧化。d工艺流程简易方框图见图工艺流程简易方框图见图1-5、图、图1-63 对乙酰氨基酚生产工艺流程

20、图对乙酰氨基酚生产工艺流程图v对氨基苯酚生产工艺流程图见图对氨基苯酚生产工艺流程图见图1-7对乙酰氨基酚生产工艺流程图对乙酰氨基酚生产工艺流程图（一）铁粉还原法（一）铁粉还原法以对硝基苯酚为原料还原制得。 反应原理：以对硝基苯酚为原料, 在98 e 下将其加人含有铁粉和盐酸的水溶液中, 经铁粉还原后, 将铁泥滤除, 母液中加人焦亚硫酸钠, 再冷却至5 ,滤液冷却结晶, 再经重结晶、干燥等步骤制得成品。分析：分析：铁粉还原法生产工艺简单、设备投资较小、回收期短,但规模小、成本高、污染严重。种种因素表明，该方法淘汰。（二）硝基苯催化加氢法（二）硝基苯催化加氢法通常以铂、锗、 把等贵金属作催化剂,

21、以活性炭为载体, 在酸性介质中加氢将硝基苯还原, 生成中间产物后再重排成对氨基苯酚, 收率在80 % 左右, 此外, 添加表面活性剂有利于加快反应速度和提高收率。分析：分析：该方法催化剂制备复杂, 贵金属回收困难, 生产成本高, 国内较少用此法生产对氨基苯酚。此反应是在强酸条件下进行, 反应过程非常复杂, 产物中存在大量的苯胺及少量的二氢对氨基苯酚, 影响了此工艺生产效率及产品质量。 因此，该方法比较新型，收率也还不错，但是该方法在我国尚且工业上都难以达到，在实验室更难。所以，该法舍弃。（三）硝基苯电解还原法（三）硝基苯电解还原法 硝基苯电解还原法一般以金属作阳极, 铜汞齐作阴极, 阴极电解液为硫酸溶液, 收率一般在75 % 以上 该方法是产品质量好, 操作简单, 工艺路程短, 经简单处理即可达制药要求, 环境污染小。但该方法技术难度高, 生产控制要求严格,