混凝土工程质量控制论文.答案

1、混凝土工程质量控制1、混凝土材料质量控制现代建筑大部分混凝土都使用商品混凝土，对原材料的质量控制有所懈怠，这也造成出现混凝土质量问题的原因之一。对混凝土供应站的监督非常重要。1.1砂石质量控制砂进场后应做筛分试验、含泥量试验、视比重试验、有机质含量试验。普通混凝土宜优先选用细度模数2.42.6之间的中砂，泵送混凝土用砂对0.315mm筛孔的通过量不宜小于15%，且不大于30%；对0.16mm筛孔的通过量不应小于5%。石子一般选用粒径4.7540mm的碎石或卵石，泵送高度超过50mm时，碎石最大粒径不宜超过25mm；卵石最大粒径不宜超过30mm。石子进场后应做压碎值试验、筛分试验、针片状含量试验

2、、含泥量试验、视比重试验。储料场对不同规格、不同产地、不同品种的石子应分别堆放，并有明显的标示。1.2拌和混凝土用水拌合用水可使用自来水或不含有害杂质的天然水，不得使用污水搅拌混凝土。预拌混凝土生产厂家不提倡使用经沉淀过滤处理的循环洗车废水，因为其中含有机油、外加剂等各种杂质，并且含量不确定,容易使预拌混凝土质量出现难以控制的波动现象。1.3外加剂质量控制外加剂可改善混凝和易性，调节凝结时间、提高强度、改善耐久性。应根据使用目的混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。低温时产生结晶的外加剂在使用前应采取防冻措施。预

3、拌混凝土生产厂家不得直接使用粉状外加剂，应使用水性外加剂。必须使用粉状外加剂时，应采取相应的搅拌匀化措施，并确保计量准确的前提下，方可使用。监理工程师应对外加剂的选择加以限制，避免出现品种多而杂的情况。1.4掺合料质量控制在混凝土中掺入掺合料，可节约水泥，并改善混凝土的性能。掺合料进场时，必须具有质量证明书，按不同品种、等级分别存储在专用的仓罐内，并做好明显标记，防止受潮和环境污染。2. 混凝土浇筑质量的控制2.1混凝土浇筑前，对有特殊要求、技术复杂、施工难度大（例如基础、主体、技术转换层、大体积混凝土和后浇带等部位）的结构应要求施工单位编制专项施工方案，监理工程师认真审查方案中的人员组织、混

4、凝土配合比、混凝土的拌制、浇筑方法及养护措施；混凝土施工缝的留置部位、后浇带的技术处理措施；大体积混凝土的温控及保湿保温措施；施工机械及材料储备、停水、停电等应急措施；审查模板及其支架的设计计算书、拆除时间及拆除顺序，施工质量和施工安全专项控制措施等。并审查钢筋的制作安装方案、钢筋的连接方式、钢筋的锚固定位等技术措施。要认真检查模板支撑系统的稳定性，检查模板、钢筋、预埋件、预留孔洞是否按按设计要求施工，其质量是否达到施工质量验收规范要求。混凝土运到施工地点后，首先检查混凝土的坍落度，预拌混凝土应检查随车出料单,对强度等级、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。预拌混凝土中不得擅自加水。监

5、理工程师要督促试验人员随机见证取样制作混凝土试件。试件的留置数量应符合规范要求，要留同条件养护试块、拆模试块。2.2浇筑混凝土时，严格控制浇筑流程。合理安排施工工序，分层、分块浇筑。对已浇筑的混凝土，在终凝前进行二次振动，提高粘结力和抗拉强度，并减少内部裂缝与气孔，提高抗裂性。二次振动完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。若发现局部有漏振及过振情况时，及时返工进行处理。混凝土浇灌过程中，监理应实行旁站，检查混凝土振捣方法是否正确、是否存在漏振或振动太久的情况，并随时观察模板及其支架：看是否有变形、漏浆、下沿或扣件松动等异常情况，如有应立即通知施工单位采取措施进行处理，并报告总监理工程师，严重

6、时应马上停止施工。2.3加强混凝土的养护。混凝土养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温能减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻袋等覆盖，并注意洒水养护，延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。在高温季节泵送时，宜及时用湿草袋覆盖混凝土，尤其在中午阳光直射时，宜加强覆盖养护，以避免表面快速硬化后，产生混凝土表面温度和收缩裂缝。在寒冷季节，混凝土表面应设草帘覆盖保温措施，以防止寒潮袭击。3. 砼质量通病及预防措施3.1 配合比不良现象：表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。预防措施：1）砼的

7、配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。2）混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。当混凝土的和易性及保水性不能满足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。3）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。3.2 和易性差现象：表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑,或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。预防措施：1）原材料的计量方法要求简便易行、可靠。2）在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，

8、并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。治理方法：因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办

9、法。3.3 麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。产生原因：一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。预防控制措施：a）模板使用前必须平整，补孔，并除去表面的水泥垢。木模板表面要用毛巾擦干净，钢模板刷隔离剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。b）平整后模板应达到拼缝小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求无孔眼，如拼缝大于1mm，应使用经批准同意的材料堵塞，不准用废水泥袋纸填塞。c）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。d）为防止混凝土入模后离析而

10、产生麻面，下混凝土的高度不得超过2m,高度超过加时必须使用串筒或溜槽。e）钢模板拐角垂直面模板，应用阴角模或阳角模，当使用连接角模时，接缝处应塞海绵条。木模板接缝处应贴双面胶带，并进行特别加固处理，保证接缝严密不漏浆。f）在原结构面上支设模板，其结合面应有防止漏浆和爆模穿裙子的措施，并应支撑牢固，防止变形导致结合面错位。3.4 露筋现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋，没有被混凝土包裹而外露。产生原因：主要是浇筑混凝土时垫块位移，钢筋贴紧模板，以至混凝土保护层厚度不够所造成，有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。预防控制措施a）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置

11、和保护层厚度是否准确，发现问题应及时处理。b）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。c）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4,结构截面较小，钢筋较密时，可用小粒径混凝土浇筑。d）为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋,在钢筋密集处，可用小直径的振捣棒进行振捣。e）模板拼缝严密，模板上不得有孔洞，防止漏浆。f）混凝土自由倾落高度超过加时，要用串筒或溜槽等进行下料。g）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有被踩弯或脱扣者，应及时调直、补扣绑好。3.5 蜂窝现象：混凝土局部疏松、砂浆少、石子

12、多、石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。产生原因：主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，捣固不够及模板严重漏浆等原因产生。预防措施a）混凝土捣固工作必须由有经验、工作可靠的人员进行施工。b）混凝土振捣机具应有充分的备用量，做到中途不停止。c）混凝土浇筑应有交接班记录，说明振捣情况及下班作业要求。d）模板及支架在浇筑中应设专人维护，发现漏点应堵严后才能再进行施工。e）混凝土浇筑速度，应按计算的不产生超过允许值的侧压力来控制，严禁不保证质量的抢工作业。f）混凝土自由倾落高度不得超过加，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不得超过lm。混凝土的振捣应分层

13、进行，采用插入式振捣时，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。g）振动混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不得大于振捣器有效半径的1/2,为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。h）混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可有下列现象来判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填充实。i）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以厚50100mm与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，防止底部烂根而岀现麻面、蜂窝及露筋现象。3.6 埋件不平整现象：拆模

14、后埋件偏移，不平整而产生凹陷，影响外观。产生原因：加工尺寸有偏差，加固不牢靠，振捣棒触及等。预防措施a）埋件加工要求尺寸准确，锚筋长度与设计相符，并进行埋件平整度检验，对达不到要求的采用人工或机械校核，直至达到标准。b）埋件的后锚筋，有条件的应支顶在对面模板上，或设置附加钢筋点焊在结构上。c）预埋件埋设要求必须紧贴在模板上，不允许产生间隙，埋件与模板接触面要贴海绵条。d）认真审查图纸，如果发现预埋件的锚固筋与骨架钢筋相碰，可以适当改变锚固筋的做法，使预埋件顺利安装入模。e）振捣混凝土时不使振动棒触及埋件。3.7 孔洞现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。产生原因：主要是由于混凝

15、土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和石子分离，泥块杂物掺入等原因而形成孔洞。预防措施a）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用小颗粒径的混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，并采用小直径的振动棒。b）预留孔处应在两侧同时下料。c）采用正确的振捣方法，严防漏振：1）插入式振动器应采用垂直振捣方法，即振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成40角。452）振动器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径一般为3040cm），振动棒操作时应快插慢拔。d）控制好下料：要保证混凝土浇筑时

16、不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽或串筒下料。e）防止砂、石中混有粘土块杂物，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。3.8 缺棱掉角现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。产生原因：未在钢模板上刷脱模剂，以及拆模过早或拆模后对成品保护不好造成棱角损坏。预防措施a）模板应按规定涂刷脱模剂，混凝土浇筑前应对模板充分湿润，浇筑后应认真浇水养护。b）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。c）拆模时，不能用力过猛过急，注意保护注意保护棱角,吊运时，严禁模板及其它物

17、体撞击棱角。d）柱角用2米长的木条包住加以保护。3.9 爆模现象：结构断面尺寸鼓出，漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。产生原因：模板的安装及支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，引起模板变形爆模，混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，也会造成跑模或较大的变形。预防措施a）模板及支撑系统应有足够的强度和刚度，大型结构模板支架及支撑应计算确定。b）支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，脚手架应设扫地杆。c）梁及板底模应按规范要求起拱。d）混凝土浇筑时应分层振捣，并控制浇筑速度。e）根据梁柱断面尺寸及高度，计算确定抱箍间距及对拉螺杆间距，并把支撑加固好，才能继续下灰浇筑。3.1

18、0 松顶现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散有明显的颜色变化，内部成多孔性，基本上砂浆无石子分布其中，强度教下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损、容易开裂。产生原因；混凝土配合比不当、砂率不合适、水灰比过大、砼振捣时石子下沉造成离析，并使气体和水浮于上部，没有及时排出致使顶部形成一层含水量大的砂浆层。预防措施：a）设计的配合比、水灰比不易过大，以减少泌水性，同时使砼拌合物具有良好的保水性。b）在砼中加减水剂或加气剂，减少用水量提高和易性。c）砼振捣时间不易过长，控制在20s以内，不使其产生离析。若有泌水应及时排出以提高顶部砼的密实性。3

19、.11 烂根现象：基础、柱、墙砼浇筑后，与基础、柱、墙底板交接处出现蜂窝状孔隙，台阶或底板砼被挤隆起。产生原因：基础、柱或墙根部砼浇筑后，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落形成蜂窝和孔隙俗称烂根。预防措施：a）基础、柱、墙根部在下部台阶砼浇筑后间歇1-1.5小时再进行浇筑，可以避免烂根现象产生。b）在基础、柱、墙根部相交界的部位做成内外坡度，待上部砼浇筑完后，再将下部台阶或底板砼铲平、拍实、拍平。3.12酥松脱落现象：砼结构构件浇筑脱模后表面出现酥松、脱落等现象，砼的表面强度比内部要低很多。产生原因：a）砼浇筑前模板未充分湿润，砼表层水泥水化的水分被吸

20、去，造成砼酥松、脱落。b）炎热刮风天气浇筑的砼未充分进行养护，造成砼表面快速脱水产生酥松。c）在较低温度下浇筑的砼，浇灌的温度较低，未采取保温措施表面会被冻坏，造成的酥松、脱落等。预防措施：a）在砼浇筑前必须把模板清理干净，并充分洒水湿润。b）在天气较干燥、风大情况下浇筑的砼，必须加盖草席或塑料布充分养护，避免太阳暴晒。c）在温度低的天气浇筑的砼，必须采取保温措施。3.13缝隙、夹层现象：砼内成层存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。产生原因：砼施工缝或后浇带未经处理，分层砼浇筑时间间歇期间掉入的杂物未被认真清除；底层与老砼交界处未使用高标号的接缝砂浆层；前后浇筑的砼交界处未

21、及时得到充分振捣都会造成缝隙、夹层。预防措施：a）在砼浇筑前必须认真检查模板内是否留有建筑垃圾及其他杂物，要求清理干净，并用水清洗。b）在砼浇筑的过程中，间歇时间不易过长，必须在砼初凝前进行浇筑。间歇后浇筑的砼要求与先浇的砼充分振捣结合。c）间歇时间较长的也可在交界面上抹高标号的水泥砂浆结合层。d）若有特殊要求的设备基础，施工缝处要求加设插筋，直径为12-16毫米、长为500-600毫米、500间距纵横布置。治理方法混凝土表面出现质量缺陷的地方，首先将松散的混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净用并充分湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，处理完后并认真保养；若是出现缺陷的面积较大，则采用比原

22、混凝土高一倍的细石混凝土填筑密实，并认真养护。3.14温度裂缝现象：温度裂缝又称温差裂缝，表现为砼的表面无一规律性，长度较大的基础一般多平行于短边方向、大体积砼一般呈纵横交错状。深度的和贯穿的温度裂缝沿全长分段出现，中间较密，裂缝接近平行于短边。产生原因：表面温度裂缝多由于温差较大而引起的，深进的和贯穿的多由于结构降温较大、受外界的约束而引起的，要求采取隔离层等放松约束措施。预防措施a）合理选用砼配合比，在拌合物中掺加减水剂降低水灰比、加强振捣密实提高砼的抗拉强度。b）细长结构构件浇筑时采取分段间隔浇筑，适当留置施工缝或后浇缝。c）在结构薄弱部位适当配置必要的细直径的温度筋，使其对称分布以提高

23、极限拉伸值。d）加强砼的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25摄氏度范围以内。e）体积较大砼的浇筑尽量避开温度较高天气浇筑，若无法避免，也要采取分块分层浇筑，以有利于水化热散发并减少约束作用。f）加强砼的早期养护提高抗拉强度，浇筑好的砼表面及时用塑料布、草席等覆盖并洒水养护，拆模后的砼为防止急剧冷却造成表面裂缝，应及时进行土方回填。3.15 干燥收缩裂缝现象：干燥收缩裂缝的特征为表面性的、宽度较细、走向纵横交错没有规律性，裂缝分布不均，这类裂缝一般发生在砼露天养护完毕一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度变化而变化，可由表及里、由小到大逐步向深部发展。产生原因：a）砼结构成型后，没有及时覆盖

24、养护受到风吹日晒，表面水分散失较快体积收缩大，而内部温度变化小、收缩也小，因表面与内部拉应力不一致导致砼表面开裂。b）砼经过度振捣后，表面形成水泥砂浆含量较多的砂浆层，收缩量大；配合比中使用了含泥量较大的粉沙都会造成收缩性裂缝。预防措施a）砼的水泥用量、水灰比不易过大，提高粗骨料的含量，降低干缩量。b）配合比中减少含泥量大的粉砂，砼振捣时避免过度振捣，在初凝及终凝前进行模压以提高抗拉强度、减少收缩量。c）加强砼的早期养护，并延长砼的养护时间，拆模后的砼应及时回填和封闭，避免发生过大湿度变化。3.16 沉降裂缝现象：多沿基础、墙、梁板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，也有出现于埋件

25、周围。裂缝呈现于棱形多在砼浇筑后发生，砼硬化后即停止。8.16.2产生原因：砼浇筑振捣后，粗骨料下沉挤出空气，表面呈泌水而形成竖向体积缩小沉落，沉落受钢筋、埋件、模板、骨料的阻碍或约束，各部沉降量相差过大而造成的裂缝。预防措施：a）加强砼配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣充分，不易过度振捣。b）对于截面过大构筑物砼浇筑时，可先浇筑较深部分，静停2-3小时沉降稳定后再进行上部浇筑，也可避免沉降过大而导致裂缝。c）在砼硬化前保持塑性时，再对砼表面抹压一道以增强其抗拉能力。d）适当增加砼的保护层厚度。3.17 塑性裂缝现象：塑性裂缝多在新浇筑的基础、墙、梁板暴露于空气中的上表面出

26、现，形状接近直线、长度不一、互不连贯、裂缝较浅类似于干燥的泥浆面，多出现于砼初凝4小时左右；也出现于外界温度高、风速大、气候干燥等。产生原因：砼浇筑后表面未及时覆盖保护，表面水分蒸发量过快而急剧收缩开裂；或是使用了收缩率较大的水泥，过多地粉沙导致水灰比过大而开裂；砼浇筑前模板、垫层过于干燥吸水量大所产生的裂缝。预防措施a）配制砼配合比时应严格控制水灰比和水泥用量，调节颗粒级配，同时砼浇筑时振捣密实以减少收缩量，提高早期砼强度。b）砼浇筑前用水充分湿润模板和基层，浇筑后对裸露表面及时覆盖并认真养护，防止风吹和太阳暴晒。c）在气温高、风速大的天气，浇筑砼时应加设挡风设施以降低作用于砼表面的风速。治理方法若产生的裂缝较小可以不进行处理（缝宽不大于0.1毫米），若是大于0.1毫米时可以用干水泥粉装入缝内，然后加水湿润或在表面抹层水泥砂浆处理；若是较深、较宽的裂缝，侧要用环氧砂浆或再加贴环氧玻璃布处理；有酥松的应将此部分凿去，加焊钢丝网后重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。3.18 表面不平整现象：砼表面凸凹不平或板厚薄不一，表面不平整。产生原因：砼浇筑后，未找平而直接未用抹子压光造成表面凸凹不平；