常见冲压件检验标准

1、宁波XX电器公司冲压件检验规程文件编号RC-T4.803.2007版本/修改A/2第1页共9页1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。3抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按抽样检验计划规定的要求进行。3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾t验箱、ROH瓢U试仪,高度规,塞规机壳产品等级面参考图：宁波XX电器有限公司2013年7月20日批准2013年7月20日实施5.外观面定义分类卸尘外观面定义A级面客户经常看到的面。如面板，机

2、箱的上表面、止面，出给客户的零件等。B级面不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。C级面产品在移动或被打开时才能看到的囿，如机箱的底向，内部零件的表向等QS-T4.803.20076检验条件6.1 所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯（相当于80-120LUX光照），裸眼或矫正视力在1.0以上,并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度土45o角内,距离300mmA级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。6.2 A级面停留15秒，B级面彳留10秒，C级面彳留5秒。6.3 抽验水准（AQL

3、）:不合格（缺陷）类别严重主要缺陷类别代码ABCAQL01.52.57检查项目、包装检查。外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）8判定条件8.1 所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以土0.10mm管制，其他尺寸以土0.20mm进行管制，除非客户有更为严格或特别要求。QE人具可视需要在SIP制定畴缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商畴，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。8.2 产品因为工艺的

4、特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水微：，这类缺失通常以样品为基准迤行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品畴也可根据本标准迤行判定。8.3 本指导准即已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客户2013年7月20日批准2013年07月20日实施QS-T4.803.2007标准有冲突畴，以客户之标准为准。如有未定义到的缺失类型，需以客户为导向，双方协议处理。8.4 有争议的缺点项目，转请品管部咒主管人裁示。8.5 对模棱两可的缺失，若有争议，转者青品管部门主管人裁示。8.6 如产品在前段检验过程中发现各项品质标准所列缺失

5、，而在后制程加工可以掩盖，其完工后品质特性未降低者，在制造者的申H青下，该缺失项目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。8.7 散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。8.8 产品的平面度需符合图面或客户要求。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。8.9 凡与客户样板有差异，在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。8.10 折曲角度：依图面订定之规格.未规定角度之公差按土1度管控.看折边是否到位，折弯处是否有裂纹及变形或拉料.8.11 攻牙：必需采用机械攻牙，不允许漏攻牙或攻斜，不可滑牙及未攻到位、攻牙、牙孔破裂

6、，最少应有三圈螺纹.用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。8.12 冲孔：冲孔位置数量或EMI点是否有少冲孔、冲多孔，是否破裂变形.8.13 挪合件须挪合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之现象。8.14 抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。8.15 挪钉（包括所有铝制挪钉和铁制挪钉）拉完后，完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良现象，所有沉拉金丁拉完后不可高于崖品表面，允挪钉有阳斜现象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。8.16 字模（包括客人要求的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。8.17 点焊拉力，料厚在0

7、.3mm工以下需大于5kg,其他需需大于15kg,点焊拉力测以试片针对机台及治具迤行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。当试片测试有异常畴，期需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为OK。8.18 所有挪钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下，B面0.5以下,C面1.0以下。8.19 所有挪钉挪合后其尾端不可高于产品表面，且挪合后需承受15kg之推力。8.20 所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：需烤漆之部件2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；非烤漆之部件2.50-2.80mm之间，高

8、度0.40-0.50mm之间；8.21 电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5dm以上。8.22 高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脱焊、错位之现象。8.23 组立件（挪钉、挪合、点焊等）不可有错位、缺件、错件的现象。2013年7月20日批准2013年07月20日实施QS-T4.803.20078.24 零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.8.25 复杂零件检验应进行组装实配，以验证零件的可使用性及功能.9检验程序9.1 外观检验缺陷类别：见9.1.1.3缺陷允收表9.1.1 检验要求9.1.1.1 允收总则a）可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。b

9、）缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。9.1.1.2 缺陷定义7.1 刮伤一因受外在影响对滥品表面造成之线凹痕或痕迹（分有感刮伤和无感刮伤。以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感即为有感刮彳褰）。7.2 凹凸痕一材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷（表面并未出/I目视可见的破裂）。7.3 撞伤一材料受力撞击而造成的损伤，且滥品表面有破裂受损及断差感。7.4 擦伤一指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。7.5 脏污一一般为加工过程中，不明油清或污物附着造成。7.6 杂质一通常是崖品表面处

10、理层中含有无法去除的杂物。7.7 变形一指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形状与机构特性的变异。7.8 材质不符一使用非指定的原材料。7.9 断裂一部份材料与主体分离断裂或产生裂触。7.10 毛边一在崖品边缘棱角部位出现的粗糙或尖锐凸起物。7.11 异色一与基材颜色有差异之块、线、点状不良。7.12 修饰不良一人为的一些修饰动作不当所造成。7.13 色差一1K色与标准的偏差。7.14 氧化一金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。7.15 模痕一通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面崖生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形崖品面之边或是需要冲制刻印之处。7.16 拉模

11、一一般指冲制崖品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。7.17 溅渣一焊点周围因焊接作H崖生的小金属h（粒。7.18 脱焊一焊点分离。7.19 焊痕一焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。7.20 硬度一材料质地坚固程度。2013年7月20日批准2013年07月20日实施QS-T4.803.20077.21 光泽度一产品表面的光泽反射率。7.22 异物残留一在生崖制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件上。7.23 字模一字的形形以及图的形状与式样。7.24 错位一未依规定位置进行加工。7.25 缺件一未依规定数量进行加工。7.26 错件一未依规定零件迤行加工。7.27 切割痕一切割、裁剪作ft后所造成的

12、痕迹。7.28 表面触路一结构所要求的表面触理状况。7.29 脱层（翘皮）一表面浸、镀层附著力不佳，有剥落翘起的现象。7.30 针孔一产品表面呈细小圆孔状不良。7.31 白斑一材料镀前表面锈蚀深及底材畴，电镀后因光线折射，产生白色斑C。7.32 电镀堆积一电镀不均，造成在某处堆积。7.33 SI色一材质的色泽。7.35 压痕线一折弯处的压线。9.1.1.3缺陷允收表（表1,表2,表3）表1钛金板及拉丝板以及反光板缺陷允收标准表2013年7月20日批准2013年07月20日实施缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面舌伤允许宽0.2mni长3mr以卜尢感刮伤二条，条与条之间距离70mnmA上.

13、允言午Hv0.2mm、长v10mml下无感刮伤三条，条与条之间距离在70mn以上.允言午宽0.4mm以下，长K40mnO下，舌I伤三条.B碰伤面积三0.2mm允言1处面积三1.0mm2允言午1处面积三2.0mm允言午2处B断裂不允不允不允A毛边不允须通过UL1439或无刺手之感觉材料厚度5%下A模痕不允允午不得有露底材之模具痕允无手感之模具痕B氧化表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允W）表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允百午（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕面积三0.3mR允音午1处面积三2.0mm允言午2处面积三4.0mm允言午3处B擦伤不允允li午不得有露底材之擦伤允B脏污不允不允面

14、积三0.50mm,允许三处（距离大丁50mm）C变形不允不允允不影响组装之变形B材质不符不允不允不允A色差不允不允色差可接受.C针孑L不允允言午0.2mm以下1个允言午0.4mm以下2个B脱层翘皮不允不允不允A电堆积不允不允不允B第6页共9页QS-T4.803.20072013年7月20日批准表2镀锌板及铝板缺陷允收标准表缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面舌1伤后感刮伤三2mm,宽三0.2mm.允收2条；宽0.3mn长5mm卜尢感刮伤二条，条与条之间距离70mm上.后感擦伤长三1mm,宽三0.5mm.允收1条；宽v0.2mmA长v10mmA卜尢感刮伤三修，条与条之间距离在70mmX上.

15、后感刮伤长三4mm,宽三0.5mm.允收4条；无感刮伤宽<0.4mm以下，长<40mml下，三条.B碰伤面积三0.2mrfi允言1处面积三1.0mm深三0.50mm允言午1处_一一2、一面积三2.0mm深三0.50mm允言午2处B断裂不允不允不允A毛边不允须通过UL1439测试或无刺手之感觉材料厚度5%下A模痕不允允li午不得有露底材之模具痕允无手感之模具痕B氧化表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允W）表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允百午（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕面积三0.3mR深三0.20mm允言午1处面积三2.0mr2i深=0.30mm允言午2处面积三4.0mm

16、深=0.50mm允言午3处B擦伤不允允li午不得有露底材之擦伤允B脏污不允不允面积三0.50mm,允许三处（距离大丁50mm）C2013年07月20日实施变形不允不允允不影响组装之变形A材质不符不允不允不允A色差不允不允色差可接受.C针孑L不允允言午0.2mm以下1个允言午0.4mm以下2个B脱层翘皮不允不允不允A电镀堆积不允不允不允A第7页共9页QS-T4.803.20072013年7月20日批准2013年07月20日实施表3冷扎板缺陷允收标准表缺点类型金属件判定标准缺陷类别A面B面C面舌I伤刮伤深三0.1mm,宽0.3mm且在后工序烤漆后可以覆蛊/、可见之舌1伤舌I伤深三0.2mm,宽0.

17、5mm且在后工序烤漆后可以覆盖不口见之刮伤允收B碰伤面积三0.2mrfi允言1处面积三1.0mm深三0.50mm允言午1处_一一2、一面积三2.0mm深三0.50mm允言午2处B断裂不允不允不允A毛边不允须通过UL1439测融无刺手之感觉材料厚度5%下A模痕不允允li午不得有露底材之模具痕允无手感之模具痕B氧化表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允W）表面不允百午（切断面斑点锈蚀不允言午）表面不允百午（切断面斑点锈蚀允言午）B凹凸痕_一一2、一面积三0.3mm深三0.20mm允言午1处2面积三2.0mm深三0.30mm允言午2处2面积三4.0mm深=0.50mm允言午3处B擦伤允言午深0.10以下且

18、在烤漆后可以覆盖之擦伤允深0.10以下且在烤漆后可以覆盖之擦伤允B变形不允不允允不影响组装之变形A材质不符不允不允不允A针孑L不允允言午0.2mm以下1个允言午0.4mm以下2个BQS-T4.803.20071.2 外形尺寸及装配检验缺陷类别：A类1.2.1 抽检要求5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽验水准进行.1.2.2 检验要求a）尺寸角度检验：用游标卡尺、千分尺测量外形尺寸及厚度，用角度尺测量其打弯角度，结果应符合图纸要求。b）通孔检验：用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。c）实际装配检查：将待检样品装入预装部位，产品配合应良好，装配间隙及断差允许A级面w0.3mm,B级面w

19、0.5mm,C级面w1.0mmio1.3 盐雾试验检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类1.3.1 抽检要求当产品表面有异常情况出现或需要验证其表面抗氧化能力时，正常抽验5片，抽样方案应符合（n=5Ac=0Re=1）。1.3.2 检验要求把抽检的产品放至盐雾试验箱做盐雾试验，耐盐雾试验时间72h,其表面不生锈及发黑。1.4 附着力检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类1.4.1 抽检要求每批随机抽取5只进行检验，抽样方案应符合（n=5Ac=0Re=1）。1.4.2 检验要求用3M810#胶带（或等同的3M胶带）紧贴于部件表面50mm£度，排出胶带与部件之间的空气，垂直90度，迅速撕开胶带，胶带上不可载有剥落金属皮膜。1.5 材质检验缺陷类别：A类1.5.1 产品材料应符合图纸、封样或产品档案的要求。1.5.2 材料以供应商提供的资质证明及出货检验报告为检验依据，按1次/年进行定期确认，每次抽样