设备安装与找正培训材料

1、 主要内容l设备验收与设备搬运l基础验收及划线l设备定位与地脚螺栓孔灌浆l设备机件的拆卸、清洗l联接件、联轴器、轴承、传动皮带及齿轮装配l工程验收l回转窑的安装l设备验收目的：为了保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。l设备出库验收l1.裸装设备的外观检查，安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备检查记录。l2.设备的开箱检查在安装工地进行。箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔

2、细清点和检查设备零、部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”，双方确认。安装单位不得自行开箱。l3.随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位（原件或复制件），以作为安装单位安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。l4.随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。l5.设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。l6.验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装清洗、装配过程

3、中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。l7.设备经验收出库后，应由安装单位负责保管。凡因工地保管不善或因安装过程中操作不良，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法，须经建设单位同意。l8.易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。l9.开箱出库后对机加工零件，精密附件等备件上有防护物的，不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免备件受损。l设备的起重和搬运l一.在施工前，所有起重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实

4、可靠后才能使用。l二.在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：l 1.操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定。l 2.所有起重机具，不得超负荷使用。l三.设备搬运、吊装时必须注意下列事项：l 1.必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。l 2.搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。l 3.起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。l 4.吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加

5、工面和切断吊装绳索。l 5.起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。l 6.用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹角不得大于30。l 7.起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合相关的规定。l 8.采用二台起重机抬吊设备时，起重机的允许荷载一般应按额定荷载降低20使用。l设备基础验收l一、在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。l二、设备基础验收工作的内容，包括以下各项

6、：l 1.检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。l 2对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。l三、提交安装设备的基础，必须达到下列要求：l 1为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。l 2所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。l 3基础周围必须填平、夯实。l四、设备基础各部分的偏差应符合相关要求。如：基础外形尺寸30mm；基础坐标位置(纵、横中心线)20mm；地脚孔垂直度5/1000；埋地脚螺栓中心距2mm等。l五、基础验收方法应符合下列规定：l 1基础验收应由建设单位召集土建

7、单位和安装单位共同进行。l 2土建单位应提供包括技术标准要求在内的技术资料及混凝土标号。l六、重大设备基础，土建单位应向安装单位和建设单位提供沉降观察点。l基础划线l一、除窑、磨等设备基础划线另有规定外，一般设备基础划线应按下列规定进行：l 1测定基础纵横中心线：l （1）单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪测量出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。l （2）与其它设备有关联的设备，应根据已安装好的其它设备纵横中心线来确定该设备的中心线位置，并参考设计图纸的坐标位置尺寸。l l （3）如设备的基础为多组基础组成，首先应确定两

8、端基础中心位置，再根据两端中心位置来确定中间各基础的中心线，使纵向中心线在一条直线上。横向中心线测量的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧拉力应为58N/m。l （4）同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线应根据主机的中心线来确定。l 2测量标高：l （1）根据车间内基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量出基础标高。l l （2）附属设备的标高应根据主机的标高来确定，与其它设备有关联的设备的标高，应根据已安装好的其它设备的标高来确定。l基础划线的质量要求：l 1基础同一中心线各中心标板上的中心点偏差不应大于0.5mm。l 2基础中心线与设计规定的位置，与其它设备无关联的设备偏差不应大于10mm；与其

9、它设备有关联的设备偏差不应大于2mm。l 3基础划线时，墨线宽度不得大于1.5mm。l 4多组基础时，各基础的中心间距偏差不应大于2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于0.5mm。l 5数组同样设备的中心间距偏差不应大于5mm。l 6基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于3mm。l垫铁的放置垫铁的放置l 一、设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。l 二、垫铁的面积与设备等的重量、地脚螺栓的许可抗拉强度、基础或地坪混凝土的抗压强度等相关，按相关公式计算。l 三、承受重载荷的设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，承受轻载荷

10、的设备如风机、输送机、喂料机等，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离，一般为5001000mm。l 四、为保证设备安装质量，应尽量采用砂墩垫铁。若未能采用砂墩垫铁，垫铁放置必须在放置垫铁处铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的放在中间，找正完毕应点焊牢固。机座底下的斜垫铁露出机座外的长度应在1030mm。l 五、垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固。l设备就位与地脚螺栓安装

11、l 一、设备就位前应先把地脚螺栓放入地脚孔内。l 二、地脚螺栓放入前应作好以下准备工作：l1应清除地脚孔内杂物、油污和积水。l2地脚螺栓应除漆和除油。l 三、设备就位前必须将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。l 四、整体设备可以一次就位，解体设备先进行底座及主机的就位，然后进行传动和附件的就位，设备就位时，要认真对照图纸，注意设备方向，并应做到设备起落稳妥，防止震动和磕碰。l 五、地脚螺栓安装应符合下列技术要求：l 1地脚螺栓的垂直度为10mm/m。l 2地脚螺栓与孔壁的距离不应小于15mm。l 3地脚螺栓底端不应碰孔底。l 4螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接

12、触均应紧密良好，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母23扣螺纹。l设备的初步定位l 一、测量设备中心线、标高和水平的工具，必须经过计量部门确认合格后方能使用。l 二、设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于0.5mm。l 三、设备基础若为多组基础时，测量横向跨距的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧的拉力为58N/m，设备的两横向中心线应平行，偏差不应大于0.5mm。l 四、设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其它能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行。l 五、设备的实际安装标高与设计标高偏差：l 1与其它设备无关联的设备偏差为mm。l 2与其它设备有关联的设备偏差为1mm。l 3多台同类规格设备安装

13、时，相互标高偏差为5mm。l 六、设备的水平测点应选择如下部位：l 1设备加工精度较高的面；l 2机体的接触面、滑动面和主要工作面；l 3加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等；l 4非标设备应为水平或垂直的主要轮廓面。l 七、测定中心线、标高和水平时，应注意下列事项：l 1测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，使其接触良好。l 2应选择适宜气温，最好在1525气温下测量，以避免温差过大所造成的测量偏差。l 3在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触良好；在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动几个位置，各测几次水平。l 4测定面如为倾斜面时，应加同样斜度的斜度规进行测量。l 八、分部安装的大型设备

14、，应分部测量设备部件的标高和水平。l 九、设备安装精度的偏差，不同设备、不同部位有不同的要求，应按照各类设备的具体要求进行，通常要考虑以下方面：l 1能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；l 2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；l地脚螺栓孔灌浆及其养护l 一、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，对设备进行初找正，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。l 二、灌浆一般宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为10mm左右），其标号应比基础的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。l 三、每个地脚孔的灌浆量应按图纸要求，图纸无要求时灌浆量应低于基础面305

15、0mm，以便加水养护。灌浆后养护至混凝土强度达到规定强度75以后，方可进行下道工序。l设备的定位l 一、设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的75以后，方可进行。l 二、拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。l 三、调整设备水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整。l 四、认真做好设备安装最后确认的安装找正记录，主要设备的主要工序找正需经甲乙双方会检，并认真做好会检记录。l设备机件的拆卸与清洗l一、进行拆卸、清洗的工作地点必须清洁，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。l二、拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤

16、和丢失。清洗零部件必须注意防火。l三、设备加工面、结合面及配合面上不应采用砂布或刮削工具处理。l四、润滑油管路及液压元件清洗，要注意中和防止腐蚀。l螺栓联接l一、螺栓联接件装配时，螺栓、螺母与联接件接触应紧密，螺栓露出螺母23扣螺纹，不锈钢螺栓联接的螺纹部分，应涂润滑剂。l二、固定部件用螺栓联接时，各螺栓应均匀地按对称顺序拧紧，以免部件产生扭曲或变形。l三、露天设备部件用螺栓联接时，螺栓应先涂油，并尽量使螺栓由上往下穿，以免雨水进入后螺栓锈蚀。l四、拧紧不同螺栓，应使用不同的扳手，用力应适当，重要部位的螺栓联接应按设计要求，采用力矩扳手。l联轴器装配l一、各类联轴器根据结构形式、尺寸大小及负荷

17、等的不同，有不同的同轴度及端面间隙标准。一般以设备说明书的要求为准，设备说明书未做说明时，查相关手册即可。l二、安装联轴器要检查轴向、径向及端面间隙的偏差，且必须控制在允许的范围内。l三、对安装精度要求不高的联轴器，可采用塞尺及平尺进行找正；对安装精度要求较好的，只能以此作为初找正，而且必须用百分表进行精找正。l一、轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查：l1巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺陷，瓦与轴的接触应符合设计要求。l2铜瓦应无变形、砂眼、气孔，加工面应光洁，瓦与轴配合及接触应符合设计要求。l3球面瓦应无砂眼、气孔、加工面应光洁。球面与瓦座凹面接触应符合设计要求。l4有水冷

18、却套的轴承，应做不低于0.4Mpa的水压试验。l二、球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行：l1球面瓦与轴承座凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在6075，接触点不应少于12点/2.52.5cm2，球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边、阻滞现象。l2下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为6075，接触点为12点/11cm2。轴瓦与轴颈间的间隙：侧间隙（每侧）为0.0010.0015D(D为轴的直径)；顶间隙为0.00150.002D。l3检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙，应用塞尺沿瓦与轴接触的

19、圆弧插入测量。l三、轴瓦端面与轴肩的轴向间隙量，应符合设计图纸要求，设计无明确要求时，应符合下列规定：l1推力轴承的轴向，两侧间隙量的总和不应大于0.2mm。l2轴承的两侧间隙量，按轴长的热胀量而定，安装时应工作温度及材料的线膨胀系数，计算出最冷态时的冷缩量，和最热态时的热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定间隙。l四、轴瓦合缝处放置垫片时应符合下列要求：l1在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片的总厚度应相等。l2垫片不得与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜大于1mm。l3薄壁轴瓦的垫片应伸入轴盖与轴承座的合缝处。l4轴瓦合缝处所垫的垫片，应采用薄的紫铜片、油浸纸等制作，不应采用铁片制作。l五

20、、轴承内的油孔、油腔和油槽，应完好、畅通、清洁、光滑无毛刺，轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。l一、装配滚动轴承前，应认真检查轴承外径与轴承座、轴承盖的配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。l二、滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座的接合面间应无间隙。外圈与轴承座两侧间应留出适当间隙，防止卡紧。l三、装配滚动轴承应符合下列要求：l1用热油加热轴承时，油温不应大于120。l2轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。l四、向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴承座内后，应按轴承标准或设备技术文件的规定

21、调整轴向游隙。l五、单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。l六、推力轴承的紧圈与活圈不得装反，紧圈装在靠转动零件的平面上，活圈装在靠静止 零件的平面上。l一、每对皮带轮或链轮装配应符合：l 1两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移量：三角皮带轮或链轮不应大于1mm；平皮带轮不应大于1.5mm。l 2两轴的平行度为0.5mm/m。l二、链条装在链轮上后，从动边的弛垂程度应符合：l 1链条与水平线夹角大于45时，弛垂程度应为两链轮中心距离的11.5。l 2链条与水平线夹角不

22、大于45时，弛垂程度应为两链轮中心距离的2。l一、传动齿轮的啮合间隙，应符合齿轮标准或设备技术文件的规定，可用压铅法检查。l二、用着色法检查传动齿轮的啮合接触情况，应按下列步骤和要求进行：l1将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，慢转小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34转。l2圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部并接近小端。l3接触长度和高度百分值应按相关公式计算。l设备安装工程验收时，安装单位应具备下列有关资料：l一、按实际施工情况注明修改部分的施工图；l二、修改设计的有关文件（如设计变更单，洽商单等）；l三、设备及用于重要部位的材料出厂合格证；l四、回

23、转窑等设备的焊接检查报告；l五、隐蔽工程记录；l六、安装工程中的自检记录，安装找正记录，主机设备的会检记录；l七、主机设备地脚孔灌浆所用混凝土的配比记录；l八、空载单机及联动试动转记录；l九、其它有关材料。l安装前的主要零件的主要检查l一、底座检查l检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。校核底座的纵横中心线。l二、托轮及轴承检查l1检查托轮及轴承的规格。l2检查托轮轴承座与球面接触情况。l3检查轴承底面上的纵横中心线。l4轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。l三、窑体检查l1圆度的检查着重在每节筒体的两端检查：l圆度偏差不得大于0.002D

24、(D为窑体直径),轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。l2圆周检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。l3窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。l4检查窑体的长度尺寸、轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸、大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。l四、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。l六、大齿圈及传动设备检查：l 1核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大35mm。l2大齿圈

25、接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。l3核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。l基础划线l一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（图2.1.2） 。l二、划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm。l三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于6mm。l四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。l五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于1mm。l回转窑的安装l一、托轮清洗与轴瓦刮研l1把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新

26、编码，打上相应钢印。l2检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。l（1）轴瓦与轴颈的接触角度为6075，接触点不应少于12点/cm2。l（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.0010.0015D。l（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.52.5 cm2。l（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于12点/2.52.5cm2。l三、托轮组安装l1中心位置测量l（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（图2.1.3-1）。l2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（图2.1.3-2）。l（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于0

27、.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（图2.1.3-3）。l2标高及斜度测量l（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（图2.1.3-4），偏差不得大于0.1mm/m。（2）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（图2.1.3-5）。l3相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1，L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2.1.3-6）。l四、各道托轮组安装的总检查l1中心位置的总检查l（1）纵向中心位置的复查l在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心

28、位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检. 纵向中心线偏差不得大于0.5mm。l（2）横向中心距的复查l以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于3mm。l八、轮带装配l1轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时可按公式（2.1.3）计算。l S=aD（t1-t2）+1 （2.1.3）l 式中S间隙量（mm）；l

29、 a热胀系数l D窑外径l t1、t2热窑时窑体和轮带温度l2、轮带与挡圈间隙一般为2到3mml九、窑体对接l1在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平处须事先修理。l2窑的对接口应符合下列要求：l 纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45，窑体错边量不得大于2mm。l十、窑体轴线检查筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。l1筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。l2轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70。l3窑体轴线调整后，检

30、查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于3mm。l4窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求按本规范第二章第二节执行。l5筒体焊接后，如图2.1.3-7所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：l（1）相邻两轮带中心距l1的1=0.25/1000l1；l（2）任意两轮带中心距l2的2=0.2/1000l2；l（3）首尾轮带中心到窑端面距离l3的3=0.3/1000l3；l（4）全长l的=0.25/1000l。l十一、大齿圈安装l1大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深

31、度不得大于100mm。l3转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值（图2.1.3-8）l偏差为：l（1）径向摆动偏差不得大于1.5mm；l（2）端面摆动偏差（b=b1-b2）不得大于1mm。l4大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。l5切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板临时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接或焊接。l十二、传动设备安装l1依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。l2调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般规定为0.25m+(23mm)范围内（m为齿轮模数）。l3大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40，沿齿长不应少于50。l4小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2mm。l焊接前的准备工作l一、窑体焊接工作，必须在窑体找正