现场改善心得体会

1、现场改善心得体会学习改善一书心得体会根据段要求，我利用休息时间，仔细的拜读了日本今井正明先生所写的现场改善一书，看后，我深有感触，看到日本一些知名企业成功经验和先进的管理水平，有很多地方值得我们去学习和借鉴，按照他们的管理标准和要求， 我们的现场管理和生活环境的改善方面还有一定的差距，有待我们去提高和改善，体会如下：一、在今井正明先生关于现场改善一书中有这样的一句话，改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证，是良好管理不可缺少的成分。这一句话应该说是我们抓现场管理，提高效率，确保安全生产的基石。目前，我国铁路企业的改革，我段正在通过5S规范班组管理不断地改善职工的生产生活环境，强基达标

2、，给职工提供一个舒服靓丽的休息场所和工作环境，职工的工作安心了， 现场作业的热情也高了， 工作效益也相对以前也有了大大提高。全路经过六次大提速，无疑是我国铁路改革和发展的见证。根据我段自控型班组建设看，线路车间在六月底均已达标，桥梁车间也在陆续展开，更重要的是要维持好5S 建线成果，并加大月度检查和奖罚评比力度，确保建线成果得到永久型保持； 其次要继续抓好5S 建设的推进和实施，确保全段在生产生活环境上全面达标。为我段安全生产更加和谐稳定，实现跨越式发展奠定坚实基础。二、要想把一个企业管好，实现最大空间的利润，寻求最大生存空间和发展前景，必须消除铺张浪费，从点滴做起。结合我们铁路企业来讲，是一

3、个国有企业，遍及全国，生产点多线长，铺张浪费是铁路建设的一大天敌；为此， 我们要根据现场作业实际层层把关，严格计划审批，同时现场管理人员要做好料具清点和回收， 加强现场卡控，制定材料管理考核办法，杜绝材料流失或浪费，要以最低的消耗，实现节能减排，赢得最大的收获。三、坚持标准化作业是提高作业质量的重要保证，为什么日本企业发展这么快，这么稳定， 能打开国际市场，最主要是生产出来的产品质量能得到有效保证；为此，我们在学标对标上虽然也进行了，但是比起日本企业还有一定差距， 作为我们工务系统来讲， 班组作业一日流程图，各项标准的完善我段要有一个统一的管理模式制定下发，在对标作业上， 要把标准贯彻于每个作

4、业项目每一个环节， 只有作业标准提高了，设备维修质量也能自然保住，这样以来，既避免了重复作业的发生，又节省了作业时间，效益就会大大提高。总之，我们在工作中只要建立了良好的工作环境， 防止铺张浪费，坚持学标对标作业， 严格卡控每一个工作环节， 我们的设备质量会逐步得到提升，速度是越来越快，效益是越来越来好。现场改善一书读书笔记近期有幸拜读了现场改善一书，我深有感触，看到日本一些知名企业成功经验和先进的管理水平， 有很多地方值得我们去学习和借鉴，按照他们的管理标准和要求， 我们的现场管理和生活环境的改善方面还有一定的差距，有待我们去提高和改善，体会如下：一、企业目前所处阶段的转变，就是从“只要生产

5、就能销售的时代”转变为“只有顾客选择的商品才能售出的时代”，也就是从“成长时代”进入了“成熟低成长时代”，品质的保持、提高和有竞争力的成本是企业发展的必要条件， 考虑到市场竞争， 销售价格必须要定到多少，必要的利润是多少，于是相应的成本必须要降低到多少。随着市场的变化，产量要发生变化，对品质的要求也很苛刻，顾客还要求缩短交货期，生产部门在应对这些问题上发挥着巨大作用。因此，以消减成本为目标的现场改善，势在必行。二、现在越来越多的企业将改善作为一项政策来执行，举行启动仪式，宣布今后将在全公司推行改善，这样有助于鼓舞士气，同时员工们也都意识到改善是公司的一项重要的活动。 但这其中改善并不是生产部门

6、一个部门的事，其它部门也应积极参与，相关部门的合作，包含其他部门的工作流程的改善，都会成为重要的改善点。三、坚持标准化作业是提高作业质量的重要保证，为什么日本企业发展这么快，这么稳定， 能打开国际市场，最主要是生产出来的产品质量能得到有效保证；为此，我们在学标对标上虽然也进行了，但是比起日本企业还有一定差距，要把标准贯彻于每个作业项目每一个环节，只有作业标准提高了，这样一来，既避免了重复作业的发生，又节省了作业时间，效益就会大大提高。四、提升质量的改善焦点是在企业运营中产生的，最具关键性的地方是现场，也就是实际发生行动的场所。 所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售。若缺少这

7、些活动，公司便无法生存并获长远发展，而现场正是这三项活动发生的场所。 “现场改善”与欧美管理方式的最大不同处，在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备，只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等，便能轻易解决组织积弊，获得高水平的质量和巨额利润。但在公司内进行现场管理应该说是非常困难的一件事， 究其原因主要是大家对现场管理的作用不理解。 每当有客户考评或公司检查时， 各部门、车间、科室就开始进行现场整改，每个人似乎都知道了 5S 中“、整顿、清扫、清洁、素养”的含义，当客户离开或公司检查结束，大家似乎有了一种搞运动的感觉， 一切又回归于原样。 而现场管理的目的是为了降低成本，认真理解作

8、者的理念，发现他是多么的有见地。降低成本的精髓在于坚持改善，日复一日，年复一年的坚持改善，把功夫下在平时。真正降成本就如作者所言“遵守既定的事”，做好本职工作，对本职工作不断提出疑问，不断改进，成本自然就会降低。最怕的是搞形象，搞运动，华而不实。正如张瑞敏先生所言“什么叫不简单，把一件小事千百万次做好就是不简单。”当你把本职工作做到极至，可能任何问题都得到解决了。朴实的语言，简单的案例，包含的确是现场管理的精华。现场管理一书，这次读完有很深的感触，想不断提高，唯有多读，多想，多做。生产成本控制与现场改善心得体会通过这次培训使我对成本控制有了更深刻的理解。成本是与产品密切相关的，而产品包括质和量，质也就是合格率，量直接关系到固定成本，量的提升使均摊到每个产品上的固定成本降低。 只有降低成本才能产生出更多的价值， 价值也就是有效的生产劳动， 所以应尽量剔除或降低生产中无效劳动， _ 清除生产的十大损失： 动作的损失、搬运的损失、寻找的损失、等待的损失、平衡的损失、换产的损失、速度的损失、品质的损失、库存的损失、跑冒滴漏的损失。只要这样才能提高生产效率，在有限的时间里，做出更多的有效劳动，而清除这些损失的根本在于做好 5S：、整顿、清扫、清洁、素养。我们现在做的 5S 只是表面上的，而且有的只