青岛啤酒风险分级管控体系实施指南

1、啤酒生产企业风险分级管控体系实施指南编制单位：青岛啤酒（济南）有限公司编制时间：2016年12月啤酒生产企业风险分级管控体系实施指南青岛啤酒（济南）有限公司1编制目的及适用范围进一步规范啤酒生产企业安全风险识别与管控，按照“分级管理、分级负责”的基本原则，健全和完善风险分级监管机制，明确企业各层级的监管职责，有效控制安全风险，预防和减少各类生产安全事故发生，特制定本指南。本实施指南适用于啤酒生产企业的风险识别、评价、分级、管控。2编制依据2.1关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字【2016】36号）。2.2山东省人民政府安全生产委会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执

2、法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发【2016】16号）2.3加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案（鲁安办发【2016】10号）。2.4关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆企业的通知（鲁安办发【2016】11号）。2.5冶金等工贸行业风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施方案。2.6 GB/T 28001-2011 职业健康安全管理体系要求。2.7 啤酒生产企业安全生产标准化评定标准(安监总管四2011114号)。2.8 GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识。2.9 GB 24353-2009 风险管理原则与实施指南。

3、2.10 GB 6441-1986 企业职工伤亡事故分类标准。2.11 GB/T13861-2009生产过程危害和有害因素分类与代码。2.12轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册。2.13其他相关法律法规或文件精神。3总体要求、目标与原则3.1总体要求严格落实山东省省委、省政府关于建立风险管控和隐患排查治理双重预防机制的重大决策部署，强化企业安全生产主体责任落实，通过全面开展风险识别、评价，落实企业风险分级管控措施，通过配套实施隐患排查治理工作，预防和减少各类安全事故发生。3.2工作目标以企业现有风险识别、管控工作为基础，结合企业生产实际，通过优化评价方法，细分工作步骤和辨识区域，全面排查啤

4、酒企业生产作业过程中易造成人员伤害和职业危害的风险点，建立企业风险点动态管理台帐，分级落实职责单位及责任人，进一步夯实安全管理基础。3.3工作原则应按照“谁主管、谁负责”“全员、全过程、全方位、全天候、零几率”的原则。3.3.2坚持实事求是的工作原则。对于存在的各类风险不回避、不夸大，坚持与实际相符合。3.3.3坚持主要负责人全面负责的工作原则。根据风险识别与分级管控工作，要依据公司工作部署，各单位、部门负责人对本单位、部门工作全面负责，确保工作取得实效。3.3.4坚持持续改进的工作原则。风险识别与管控工作没有终点，要实现真正的动态化管理，以风险分级管控工作促进管理提升，持续改进。4职责分工4

5、.1企业安全环保管理总部负责对企业各单位的一级危险源进行监控和管理；负责企业购并中安全环保风险的评估和管理。4.2企业各单位安全环保管理委会员负责风险分级管控工作组织工作，总体部署与协调风险分级管控工作任务及关键节点要求；负责组织安全环保风险管理培训，保障控制措施、整改措施所需要的组织、财务和人力资源支持；企业各分管区域或模块管理人员分别对各所属区域风险点进行管理。4.3企业分为包装部、工程部、酿造部、生产部、品管部、安全环保部、人力行政部、财务部共八个部门，各部门应各司其职，负责组织本部门管理职责（包含承包商）内风险分级管控各项具体工作任务的落实。4.4企业安全环保部负责风险分级管控实施方案

6、的编写与制定，依据省市县各级政府、安监部门工作要求部署具体工作任务，组织开展风险点辨识与评价安全知识学习，收集指导审核汇总各部门工作结果并按要求向政府相关部门备案。4.5企业各部门分别按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，以班组为识别单位组织进行风险点全面辨识，依据生产实际和危险性风险进行风险评价与风险分级。5术语和定义5.1风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）。风险(R)可能性(L) ×后果(C)。5.2危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。

7、（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。5.3风险点伴随风险的设施、部位、场所和区域，以及在特定设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。对风险点的不同危险源或危险有害因素进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心

8、。5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）5.5风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）5.6风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。蓝色风险4级风险：低度危险，（或可以接受的）。岗位员工应引起关注。黄色风险3级风险：中度危险，需要控制整改。班组（工段）应引起关注并整改。橙色风险2级风险

9、：高度危险，公司跟进，部门必须制定措施进行控制管理。红色风险1级风险：不可接受的风险，极其危险，不能继续作业。安全环保管理总部重点关注，各工厂（或公司）必须立即整改。5.7风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：可行性；安全性；可靠性；应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。根据风险管理实践经验及鲁政办字201636号文要求，生产经营单位的风险管控层级宜设为公司级、部门级、班组级、岗位级等四个层级。按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程

10、度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。其基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。5.8风险信息包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类安全生产风险信息的集合即为该企业的风险分级管控清单。5.9重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。5.10重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且

11、边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。6风险点识别方法6.1风险点识别范围根据啤酒生产企业生产特点，主要采用以作业步骤识别为主、以作业区域识别为辅划分风险点范围并进行编号分类管理。根据部门的设定进行编号管理，识别出的风险点按部门编号顺序依次排序，如0101、0102、0103等：制麦车间酿造部包装部工程部生产部人力行政部品管部财务部安环部其他00010203040506070809根据事故发生发展中作用分类，危险源共分为两大类，即第一类危险源和第二类危险源，两类危险源都包括在辨识范围内。第一类危险源，指在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体。常

12、见的第一类危险源：产生、供给能量的装置、设置。使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所。有害物质和能量载体。一旦失控可能产生巨大能量的装置、设置、场所。一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设置或场所。危险物质。生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所。人体一旦与其接触，将导致能量向人体意外释放的物体。第二类危险源，指导致约束、限制能量的措施失控、失效或破坏的各种不安全因素。包括人、机（物）、环境和管理缺陷4个方面因素。6.2风险点识别程序6.2.1企业内各单位、部门、班组（工段）负责人为本单位、部门、班组（工段）风险点辨识工作第一责任人，对责任区域内所有涉及风险识别分级管控工作全面负

13、责，并设定专人（一般为安全员）负责本部门风险辨识与评价工作。6.2.2以班组为单位，对工作区域和所辖区域内存在的风险点进行辨识并进行分类(可参考附件A风险点分类标准)。认真填写危害因素风险识别评价表（附件B）列出风险点清单，并且参照LEC法据实填写风险评价数据，将风险辨识结果提交上一级。以此类推。6.2.3各单位、部门组织对下一级辨识结果进行复核，对风险点进行核对，对风险评价基础数据进行审核，对风险管控措施进行说明。最终由各部门整理成电子版报企业安全环保部。同时，以危害因素风险识别评价表（附件B）为基础，对本单位风险点进行分类汇总（填写附件C 危害因素风险识别清单/公告警示一揽表和附件D风险点

14、分布统计一览表A ）。6.2.4企业安全环保部组织对各部门提报的危害因素风险识别评价表(附件B）中风险评价分级结果以及安全管控措施进行复审，并以各主体责任部门报送电子版本数据为基础，对企业所有风险点进行分类汇总，填写附件C 危害因素风险识别清单/公告警示一揽表和附件D风险点分布统计一览表B，报公司安全生产管理委员会审议。6.3风险点识别的方法6.3.1可以采取但不局限以下方法组织进行风险点辨识。（1） 询问和交流，即组织内部工作会议，与岗位员工交谈获取风险信息。（2） 现场观察，即对现场作业行为、设备、环境进行详细检查观察。（3） 查阅事故、事件及有关记录，即通过查阅事故通报、侥幸事件及管理文

15、件记录获取信息。（4） 获取外部信息，即通过对比同行业或类似作业环境中安全信息或专家文章获取信息。6.3.2风险点辨识应收集以下信息：相关的法律、法规、条例、标准、规程；以往事故、事件的记录；安全检查的发现及结果；职业健康管理体系评审的情况；作业场所职业危害因素的监测报告；员工及相关方的意见。6.3.3下列项目或设施作为风险点辨识的重点(但不限于)危险化学品（氨气、酒精、天然气、沼气等）或其它化学品（如品管部使用的剧毒、易制毒化学品等）特种设备（压力容器、起重机械、叉车、压力管道等）特种作业（电工作业、高处作业、焊接与热切割作业、危化品作业等）有限空间（容易发生中毒窒息的密闭容器、设备等）生产

16、辅助设施（锅炉房、配电室、电气线路等）6.3.4主要危险、有害因素分布表（但不限于）序号重点危险岗位名称主要危险、危害特征1原料仓及处理火灾、爆炸（粉尘爆炸）、机械伤害、触电、车辆伤害、高处坠落、物体打击、噪声、坍塌等2糖化间腐蚀、灼烫、机械伤害、触电、噪声、高温等3发酵间火灾、爆炸、腐蚀、灼烫、机械伤害、中毒、窒息、触电、噪声等5气体站爆炸、灼烫、机械伤害、窒息、触电、物体打击、噪声、低温等6灌装间机械伤害、窒息、触电、高处坠落、物体打击、噪声、辐射等7各类仓库化学品库（火灾、爆炸、窒息、中毒、腐蚀、机械伤害、车辆伤害）；其它仓库（机械伤害、车辆伤害、物体打击）等8配电间火灾、爆炸、触电等9

17、污水站火灾、爆炸、腐蚀、机械伤害、中毒、触电、淹溺、灼烫、高温等10冷冻间火灾、爆炸、灼烫、机械伤害、中毒、触电、噪声、低温、腐蚀、静电危害等11装卸区车辆伤害、高处坠落、物体打击、噪声等6.3.5风险点辨识应考虑：（1）三种状态a.正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）b.异常（例如：设备维修、检修）c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）（2）三种时态a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故） b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）（3）15种伤害

18、方式a.碰撞（人碰撞物体、物体碰撞人、互撞）b.撞击（落下物、飞来物）c.坠落（由高处坠落地面、由平地坠入坑洞）d.跌倒e.坍塌f.淹溺g.灼烫h.火灾i.辐射j.爆炸k.中毒l.触电m.接触（高低温环境、高低温物体）n.掩埋o.倾覆（4）14种事故类型a.物体打击 b.车辆伤害 c.机械伤害d.起重伤害e.触电 f.淹溺 g. 灼烫 h.火灾i.高处坠落 j. 坍塌k.中毒和窒息l.锅炉爆炸 m.容器爆炸n.其它爆炸o.其它伤害7种职业危害疾病a.职业性尘肺病及其它呼吸系统疾病b.职业性皮肤病c.职业性眼病d.职业性耳鼻喉口腔疾病（如，噪声聋等）e.职业性化学中毒（如，氨气中毒、硫化氢中毒等

19、）f.物理因素所致职业病(如，中暑等)g.职业性放射性疾病7风险评价方法-LEC法（推荐使用）7.1 评价方法有多种如：LEC法、MES法、是非判断法等，各企业可根据不同实际情况自行选用。根据啤酒生产企业的特点，主要采用LEC法进行风险评价。7.2识别出的危险因素按照（LEC法）打分进行判断：即按L（事故或危害因素事件发生的可能性）、E（暴露于危害因素环境的频率）、C（事故发生的可能后果）三方面打分，通过公式D=L*E*C计算出D的值来确定相应的风险等级。事故或危害因素事件发生的可能性L分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当有可能3有可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以

20、设想0.2极不可能0.1实际不可能7.2.2人体暴露于危害因素环境的频率E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。分数值暴露频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”。注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”。7.2.3发生事故可能产生的后果 C分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3严重，致残1引人注目，需要救护7.2.4根据可能性和后果确定风险程度

21、D=LEC针对特定的作业条件，通过计算LEC数值的乘积得到风险程度大小 D数值，再依据确定的风险程度 D区间确定风险等级。D=LEC风险等级危险程度处置要求D160一级重大不可持续作业，安全环保管理总部重点跟踪，需要各企业单位制订整改方案并必须立即实施整改70D160 二级较大各企业单位跟踪，需要各部门重点关注并立即整改20D70三级一般部门跟踪，需要班组（工段）应引起关注并进行整改 D20四级较低可以接受，班组岗位员工应引起关注注：风险越高，管控级别越高。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。D风险等级：7.3危险化学品重大危险源评价法将储存、使用危险化学品500

22、m范围内区域划分为一个评价单元，通过计算其实际数量q与临界量Q进行比对，评价其是否构成重大危险源。序号危险化学品名称临界量Q（单位：T）1液氨10单元内存在危险化学品的数量等于或超过临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：（1）单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。（2）单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足，则定义为重大危险源：q1/Q1+ q2/Q2+ qn/QN1 7.4风险分级结合鲁政办发201636号关于建立完善风险管

23、控和隐患排查治理双重预防机制的通知文件精神和企业安全生产管理实际，将识别出的风险点共分为四级。7.4.1分级管控标准7.4.1.1评分分级标准按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。一级风险：经过LEC法风险评价风险分值D160的高度风险点。安全环保管理总部跟进，风险管控由各企业直接组织监督并制订整改方案并落实安全措施，责任人为各工厂厂长（或公司总经理）。二级风险：指经过LEC法风险评价风险分值介于70D160分的中度风险点。企业各部门跟进，风险管控由各部门组织实施，责任人为各部门负责人。三级风险：指经过LEC法风险评价风险分值介于20D70分的低度风险点。部门跟进，风险管控由

24、风险点所在班组（工段）组织，责任人为班组（工段）负责人。四级风险：指经过LEC法风险评价风险分值D20分的一般风险点（可接受风险点）。部门跟进，风险管控均由风险点岗位员工直接负责，责任人为所在岗位员工。7.4.1.2直接判定分级标准以下情形为重大（一级）风险：-违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；-发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；-涉及重大危险源的；-具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；-经风险评价确定为最高级别风险的。7.4.2提级标准在评价过程中，凡有下列情况之一的，可用直接判定在原评

25、价的级别上再提高一级。-属于组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的违章违规现象。-可能发生较大及以上人身伤害事故或严重健康损害的风险。-其它兄弟单位发生过死亡、重伤或轻伤三次以上，经企业自查还未采取有效防范措施，仍有可能重复发生事故的。8风险控制措施8.1风险控制措施分类防止事故发生的风险控制措施防止事故发生的风险控制措施的基本出发点是采取措施约束、限制能量或危险物质，防止其意外释放。常用的防止事故发生的安全技术有消除危险源、限制能量或危险物质、隔离等。避免或减少事故损失的风险控制措施避免或减少事故损失的风险控制措施的基本出发点是防止意外释放的能量达及人或物，或者减轻其对人和物的作用。事故

26、后如果不能迅速控制局面，则事故规模有可能进一步扩大，甚至引起二次事故而释放出更多的能量或危险物质。在事故发生前就应该考虑到采取避免或减少事故损失的技术措施。常用的避免或减少事故损失的安全技术有隔离、个体防护、薄弱环节、避难与援救等。安全监控系统对于识别出来的风险，各单位根据其风险程度进行分级监测和检查，通过总经理检查、公司级检查、部门级检查、班组（工段）级检查等各类检查进行监测和控制。在生产过程中经常利用安全监控系统监测与安全有关的状态参数，发现故障、异常，及时采取措施控制这些参数不达到危险水平，消除故障、异常，以防止事故发生。企业安全环保部依据各部门辨识出的重要风险点，统一设计制作危害因素风

27、险识别清单/公告警示一揽表附件C，并在相关岗位现场予以公示。当风险点发生变化时应及时更新。8.2风险管控实施企业要针对风险制定年度管理方案并实施监督检查。控制措施依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序，结合企业生产实际，对每个风险点制定精准的风险控制措施，确保风险受控。9风险控制措施策划9.1风险控制措施的基本要求9.1.1能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。9.1.2降低并控制危险危害因素。9.1.3预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。9.1.4能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。9.1.5出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。9.2风险控制措

28、施应遵循的原则9.2.1按照等级顺序来实施风险控制措施。在选择风险控制措施时，按照以下顺序来实施：a. 直接安全措施。机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免事故和伤害。b. 间接安全措施。在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。c. 指示性安全措施。间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。d. 安全管理和个体防护。间接、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接

29、触规则，减弱系统的危险危害程度。9.2.2实施时遵循的具体原则a. 消除。通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。b. 预防。当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏电保护、安全电压等。c. 减弱。在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。d. 隔离。在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等。e. 联锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止

30、危险危害发生。f. 警告。在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；较大危险场所设置声光报警装置。9.3风险控制措施应符合国家有关安全法律标准和规范的要求。风险控制措施要严格按照国家现行法律法规、安全技术标准或行业标准规范来实施，对于达不到强制安全标准的风险控制措施，应实时予以改进和完善，同时，把国家标准作为一个控制措施的最低限。9.4风险控制措施制定必须具有针对性、可操作性和合理性，使控制措施针对于具体的风险点，在经济、技术和时间上可以付诸于实施，符合企业实际符合生产实际，达到良好的控制效果。9.5风险评审时机应实时更新并修订要求： 企业应每年组织一次评审，必要时即时评审，并上传K

31、M，通过审核、发布后实施。 9.5.1适用的法律、法规及其他要求发生变化时；9.5.2当相关方提出合理要求和报怨时；9.5.3通过检查、查核发现风险和危害因素有遗漏时；9.5.4当操作方法、步骤等改变时； 发生活动变化时，如：设备更新或新上设备；进行新、改、扩建项目；新产品、新工艺的设计开发；新材料的购入；其它活动、产品、服务的变化等； 9.5.6本单位、其它兄弟单位或行业内发生相同、类似安全事故、事件时。9.6风险日常监测管理要求：9.6.1企业各单位、部门（工段）要按对风险进行分级控制，并分别制定控制措施，控制措施要具有针对性、可操作性、经济合理，要对措施的落实情况及培训效果进行监督检查；

32、9.6.2对于识别出来的风险因素，各单位根据其风险程度进行分级监测和检查，通过总经理检查、公司级检查、部门级检查、班组（工段）级检查等各类检查进行监测和控制；9.6.3要针对重大风险点制订年度管理方案并实施监督检查，确保重大风险受控。9.6.4企业各单位、部门、班组（工段）通过、早会、安全周例会、月度会议等形式对风险控制、目标指标、管理方案情况进行培训与回顾。9.6.5企业各单位、部门、班组（工段）应通过公司、部门、班组三级培训等各项培训方式对员工进行风险管控等信息的培训。9.6.6重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。10风险分级管控考核方法10.1企业应将风险分级管控工作列入安全考

33、核指标和安全奖励指标，依据风险点识别、风险评价和风险管控工作落实执行情况，实施考核和激励。10.2风险管控考核按照“分级管控、逐级考核、级级负责”的原则，具体操作实施包括。10.2.1一级风险由安全环保管理总部监管，由各工厂厂长或（公司总经理）直接管控，具体由各企业各单位安全环保部协助总经理组织安全管控措施和部署实施，各相关单位、部门分别按照要求严格落实管控措施，对风险管控措施落实不到位的，由企业安全环保管理总部和安全环保部分别依据生产安全管理制度相关条款落实安全考核。同时，针对二级风险、三级风险、四级风险，负责进行抽样监督检查，对于管控措施提出整改完善建议，针对查出的管控措施未落实或落实不到

34、位，依据企业考核管理规定落实安全考核。二级风险由风险点所在各部门负责安全管控，管控措施落实接受企业安全环保部的指导、监督检查和考核，各部门将风险管控指标列入各自管理考核制度，依据各自的管理制度分别落实内部考核。同时，针对本部位存在的三级、四级风险，进行抽样监督检查，对于管控措施提出整改完善建议，针对查出的管控措施未落实或落实不到位，依据内部管理制度中规定对责任人落实安全考核。三级风险由风险点所在部门（工段）进行安全管控，控措施落实接受上级的指导、监督检查和考核。同时，针对本班组（工段）存在的四级风险，进行监督检查，对于管控措施提出整改完善建议，针对查出的管控措施未落实或落实不到位，依据班组（工

35、段）规定对责任人落实安全考核。四级风险由风险点所在班组（工段）岗位的员工进行安全管控措施落实执行，控措施落实接受上级的指导、监督检查和考核。11风险点识别及分级管控记录使用要求本指南中风险点识别及分组管控记录文件表格主要包括以下几种：11.1危害因素风险识别评价表 附件B。该表是风险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型，又能反应出在对定性控制措施分析和描述的基础上，评价出风险点的风险大小，同时根据风险分级标准进行风险等级划分进行标识。11.1.2该表格由班组进行填写并逐级审核上报，以分公司为单位保留各层级基础版本，并将其整理成电子版本并审核、改进后

36、将电子版本报安全环保管理总部审核、完善。书面版本保存期限为本次辨识评价周期完成。11.2危害因素风险识别清单/公告警示一揽表 附件C。11.2.1本表格以风险点辨识与风险评价信息一览表作为基础，是各单位、各部门风险管控的明细清单，由各公司、各部门、各班组分别全面掌握所辖范围内全部风险点。11.2.1本表格根据风险点变化情况，适时调整更新，分别由各公司长期保存。11.2.2本表格由企业安全环保部依据各部门辨识出的重要风险点，统一设计制作，并在相关岗位现场予以公示。11.2.3除非风险点更新或调整，警示牌在现场持续悬挂，警示周围员工。12附件附件A风险点分类标准A.1物的不安全状态装置、设备、工具

37、、厂房等a)设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良反应；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b)防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。B)维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。物料a)物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。b)化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有

38、毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。B)生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）；非电离辐射（超高压电场、紫外线等）A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机

39、械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A.2.2不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。A.2.4使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。A.2.6使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择

40、、使用方法有误。A.2.7不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足

41、；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。A.3.1环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障安全生产条件不具备；没有安全管理机构或人员；安全生产投入不足；违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；对重大危险的控制措施不当。A.4.3作用于职责职责划分不清；职责分配相矛盾；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；培训计划设计有缺陷；培训目的或目标不