工业锅炉能效测试

1、工业锅炉能效测试与评价规则1 总则1.1 目的 为了规范工业锅炉能效测试与系统运行能效评价工作，特制定本规则。1.2 适用范围 本规则适用于符合以下条件的工业锅炉及其系统的能效测试与评价：(1)额定压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉和热水锅 炉；(2)有机热载体锅炉。 本规则不适用于余热锅炉。对锅炉的燃料、容量、燃烧方式没有规定。1.3 能效测试与评价方法分类 锅炉及其系统能效测试与评价方法包括 1）定型产品热效率测试； 2）锅炉运行工况热效率详细测试； 3）锅炉运行工况热效率简单测试； 4）锅炉及其系统运行能效评价。2 能效测试的基本要求2.1 能效测试工作程序 一般包括编制测试大纲、现场测试、

2、测试数据分析等。其中包含： 测点布置，锅炉调试等。2.1.1 编制测试大纲 测试工作开始前，测试单位应当根据本规则的规定，结合测试任务、目的和要求制订测试大纲。测试大纲编写工作应当由具有测试经验的专业人员承担。测试大纲应当至少包括以下内容：(1)测试任务、目的与要求；(2)根据测试的目的、炉型、燃料品种、辅机系统特点确定测量项目；(3)测点布置与所需仪表；(4)人员组织与分工；(5)测试工作程序。另外:测试类型,燃料化验单位等在需要的时候也应包含。2.1.2 锅炉及其系统测试前检查 检查锅炉及其辅机设备的运行状况是否正常，如有不正常现象应当予以排除。对锅炉进行测试时，锅炉的介质（汽、水、有机热

3、载体）、燃料、排渣（灰）、烟（风）道必须与其他锅炉相隔绝，以保证测试结果准确性。 上述条件不成立时,测试应停止进行。2.1.3 预备性试验 为了全面检查测试仪器、仪表是否正常工作，熟悉操作程序以及测试人员的相互配合程度，并且确定合适的运行工况，可以进行预备性试验。 预备性试验应按正式测试要求进行。2.1.4 现场测试 按照测试大纲的要求进行现场测试和取样工作，并且记录相关测试数据。对被测设备、测试仪器都应作相应的记录。2.1.5 编写测试报告 按照测试大纲中的任务、目的和要求，对测试记录数据以及燃料、灰渣、水样化验结果进行计算和分析，按照测试任务要求形成结论性意见。2.2 测试人员 测试工作负

4、责人员应当由具有测试经验的专业人员担任。测试过程中的具体测试人员不宜变动。 测试人员应经过培训持证上岗。2.3 测试仪器、仪表(1)测试使用的仪器、仪表均应当符合精度要求，在检定和校准的有效期内，并且具备法定计量部门出具的检定合格证或者检定印记；(2)按照测试大纲中测点布置的要求进行安装。3 锅炉定型产品热效率测试 锅炉定型产品热效率测试是指为评价工业锅炉产品在额定工况下能效状况而进行的热效率测试。 低负荷和超负荷工况均不进行。3.1 测试方法(1)对手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平衡法进行测试；(2)对于额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h（14MW）的锅炉，可以采用反平衡法

5、进行测试；(3)其余锅炉均应当同时采用正平衡法与反平衡法进行测试。3.2 测试要求3.2.1 基本要求 在额定工况下，热效率测试应当不少于2次。测试方法和计算公式按照工业锅炉热工性能试验规程（GB/T 101802003）第5章至第11章的相关要求进行。 GB/T10180 第5章第11章： 5.1 与TSG 3.1条要求相同。 5.2明确规定锅炉效率,为不扣除自用蒸汽和辅机设备耗用动力折算热量的毛效率值。 5.3 蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定,要扣除自用蒸汽量和取样量。 6.试验准备工作 与TSG2.1条能效测试工作程序的要求基本相同。7.试验要求 7.1 正式测试应在锅炉热工况稳定和燃

6、烧调整到试验工况1h后开始进行。锅炉热工况稳定系指锅炉主要热力参数在许可波动范围内其平均值已不随时间变化而变化，热工况稳定所需时间（自冷态点火开始）一般规定为：对无砖墙（快、组装）的锅壳式燃油、燃气锅炉不少于2h，燃煤锅炉不少于4h；对轻型炉墙锅炉不少于8h;对重型炉墙锅炉不少于24h。7.2 制造厂提出的锅炉出力、效率等保证值是 对稳定工况而言的。7.3 锅炉试验所用燃料应符合设计要求。与 TSG要求相同。 测试期间锅炉工况应保持稳定，并应符合下列规定：A.锅炉实测出力的最大允许波动正负值应符合下图要求：注：折算蒸吨相当于1t/h或0.7MW 按图要求。例：A. 一台10.5MW热水锅炉最大

7、允许波动范围为 9.5%。B. 一台35t/h蒸汽锅炉最大允许波动范围为 8.2%。 B. 蒸 汽锅炉的压力允许波动范围如下： 1) 设计压力小于1.0MPa时，试验期间内压力不小于设计压力的85%； 2) 设计压力为1.0MPa-1.6MPa时，试验期间内压力不得小于设计压力的90%； 3) 设计压力大于1.6MPa及小于等于2.5MPa试验期间内压力不得小于设计压力的92%； 4) 设计压力大于2.5MPa及小于3.8MPa时，试验期间内压力不得小于设计压力的95%。C. 过热蒸汽温度波动范围如下：1) 设计温度为250,试验实测温度应控制在230-280之间；2) 设计温度为300,试验

8、实测温度应控制在280-320之间；3) 设计温度为350,试验实测温度应控制在330-370之间；4) 设计温度为400,试验实测温度应控制在380-410之间；5) 设计温度为450,试验实测温度应控制在435-455之间；6) 每次试验中,实测的过热蒸汽温度的最大值与最小值之差不得大于15。 D. 蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之差宜控制在+ 30至-20之间。当实际给水温度与设计给水温度之偏差超过-20时，测得的锅炉效率应按每相差-60效率数值下降 1%进行折算，不足或大于-60，则按比例折算。在试验报告结果分析中对此予以扣除，对无省煤器的锅炉则不予扣除。 例： 一台锅炉设计给水温度为

9、105，实测温度为 34，锅炉效率为80%，则折算效率： 折算=1.18%; 锅炉折算效率：80%-1.18%=78.82%tt设计给水实测给水折算601%10534601%折算E. 热水锅炉的进水温度和出水温度与设计值之差不宜大于5。当实际进出水温平均值与设计温度平均值之偏差超过-5时， 应对测试效率进行折算。对于燃煤锅炉，出水温度与额定温度相差-15效率数值下降1%；对燃油、燃气锅炉，出水温度与额定温度相差-25效率数值下降1%。不足或大于上述温度时，按比例折算。无论有无省煤器，在试验报告结果分析中对此均予以扣除。带有空气预热器的大容量热水锅炉出水温度偏差的效率协商解决（一般不进行折算）。

10、例：一台燃油热水锅炉设计出水温度95，实际 出水平均温度84，锅炉效率90%，则： 折算=0.44% 锅炉折算效率 ：90%0.44%=89.56%tt出水设计出水实测折算251%1258495折算例：一台燃煤热水锅炉设计出水温度130，实际出 水平均温度102，锅炉效率81%，则： 折算=1.87% 锅炉折算效率 ：81%1.87%=79.13%115折算出水实测出水设计tt130 102151%折算F. 热水锅炉测试时的压力应保证出水温度比该压力下的饱和温度至少低20。例：1.0MPa热水锅炉实测出水温度为106， 则测试时热水不得低于相对应126 （106 +20 ）的饱和蒸汽压力，查

11、焓值表得 0.24MPa（绝对压力）。G.测试期间安全阀不得起跳，不得吹灰，不得排污。在过热蒸汽锅炉测试时如必须排污时，排污量应计量，但其数值不得超过锅炉出力3%。 一般煤层厚度也不宜变动。7.5 试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应 与试验开始时一致。试验期间过量空气系数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层或流化床燃烧锅炉料层高度应基本相同。 对于手烧锅炉在试验开始前和试验结束前 均应进行一次清渣。注意结束时与开始时, 煤层厚度和燃烧状况应基本一致。 7.6 正式试验测试时间应按下述规定:A. 火床燃烧、火室燃烧、沸腾燃烧固体燃料锅炉4 h.B. 火床燃烧甘蔗渣、木柴、稻壳及其他固体燃料锅炉6h

12、 .C. 对于手烧炉排、下饲炉排等锅炉5h ; 对于手烧、下饲炉排锅炉，试验时间内至少应包含一个完整的出渣周期.D. 液体燃料和气体燃料锅炉2h.E. 电加热锅炉，每次试验1h7.7 试验次数、蒸发量修正方法和误差规定： A .锅炉新产品型式（定型）试验应在额定出 力下进行两次。 其它目的试验，不在TSG范围内。 B. 每次试验的出力应为额定出力的97%105%范围内。蒸汽锅炉测试时，当蒸汽和进水的实测参数与设计不一致时，锅炉的蒸发量应按下式进行修正：对饱和蒸汽锅炉 对过热蒸汽锅炉 例：某台锅炉型号为SHL20-2.5/400-AII，其设计给水温度为105，设计给水压力为2.7Mpa，实测锅

13、炉出力为20142kg/h,给水温度为90，蒸汽压力为2.45 Mpa，过热蒸汽温度为390。则： 设计过热蒸汽温度400，蒸汽压力2.5 MPa，查焓值表得h*gq=3239.00 kJ/kg； 设计给水温度105，设计给水压力为2.7 MPa，查焓值表得h*gs=441.99 kJ/kg； 实测过热蒸汽温度390，蒸汽压力为2.45 MPa，查焓值表得hgq=3216.75 kJ/kg； 实测给水温度为90，给水压力为2.65 MPa，查焓值表得hgs=379.00 kJ/kg； 根据过热蒸汽锅炉蒸发量修正公式得： DZS=20142(3216.75-379.00)/(3239.00-44

14、1.99)=20435.34kg/h。C. 每次试验的正、反平衡测得的效率之差应不大于5%，两次试验测得的正平衡效率之差应不大于3%，两次试验测得的反平衡效率之差应不大于4%。但是，对于燃油、燃气锅炉各种平衡的效率之差均不大于2%。 此规定的误差值与TSG不同，以TSG中规定值为准7.8电加热锅炉试验要求:A.电加热炉试验时间为1h,可只进行正平衡试验，两次正平衡效率差值应在1%之内。B. 电耗量可用电度表(精度不低于1.0级)和互感器(精度不低于0.5级)。每kW.h的发热量折算为3600kJ 7.9 热油载体锅炉试验要求： 可按热水锅炉的试验方法进行。只是在计算载热量时，导热油的比热容以其

15、实测温度下的进、出口油的比热容与在0时的比热容的平均值为准。例：某导热油载体锅炉的进油温度为220，出油温 度为 250，求其进、出油焓值。 根据热油载体锅炉使用的导热油物理特性查表得: 0时的比热为C0=1.7019kJ/kg.； 220时比热为C220=3.1052 kJ/kg.； 250时比热为C250=3.2993 kJ/kg.。 进油平均比热C平220=（C220+C0）/2=2.4036 kJ/kg.； 进油焓hj= C平220 t进 =2.4036220=528.78 kJ/kg。 出油平均比热C平250=（C250+C0）/2=2.5006 kJ/kg.； 出油焓hc= C平2

16、50t出=2.5006250=625.15 kJ/kg。 7.10 定型试验时，基准温度一般选为测试地点的环境温度。 8测量项目 8.1各种热工性能试验测量项目的确定 每次热工测试测量项目,因锅炉燃料不同、供 热方式不同而由所不同，应在试验大纲中明 确下来。 8.2热工试验效率计算测量项目 在8.2条中列出各种燃料、燃烧方式及供热方式下的全部热工试验效率计算及出力计算所需测量的项目。在实际试验时，可按不同的炉型、燃料、燃烧方式及供热方式确定其测量项目。例 一台WNS2-1.25-Y型锅炉热工测试需测量项目：燃料的元素分析、工业分析、发热量；燃料的密度、温度；燃料消耗量；给水流量；给水温度、给水

17、压力；蒸汽压力；蒸汽湿度；排烟温度；排烟处烟气成份（含RO2、O2、CO）；锅水取样量（包括排污量）；入炉冷空气温度；当地大气压力、环境温度；试验开始到结束的时间。例：一台SHF29-1.25/95/70-H型锅炉热工测试所需测量项目： 燃料的元素分析、工业分析、发热量； 循环水流量； 回水温度、回水压力； 出水温度、出水压力； 排烟温度； 排烟处烟气成份（含RO2、O2、CO）； 燃烧室排出溢流灰和冷灰温度； 溢流灰、冷灰和烟道灰重量； 溢流灰、冷灰、烟道灰和飞灰可燃物含量； 入炉冷空气温度； 当地大气压力、环境温度； 试验开始到结束的时间。 8.3 热工性能试验工况分析测量项目 此项根据实

18、验的不同需要进行选择测量。 在TSG能效测试中一般不需要测量 9测试方法 9.1 燃料取样的方法A. 固体燃料取样量不得少于总燃料量的1%,但总取样量不少于10kg; 当锅炉20t/h(14MW)时燃料取样量应不少于总燃料量的0.5% 。在取样时需注意：一防止煤中水分蒸发，二防止异物混入样品中。B. 液体燃料从油箱或燃烧器前管道抽取不少于1L样品，倒入容器内加盖密封。在以重油作为燃料取样时，应在管道上取样。C. 气体燃料可由当地煤气公司或石油天然气公司提供化验报告或在燃烧器前管道上取样。 在取样时注意把燃气取样器中残剩的气体赶干净。D. 对于混合燃料可按各种燃料的成分分析资料，按混合比例求得对

19、应值，可作为同一燃料处理。 9.2 燃料计量的方法A. 固体燃料用精度不低于0.5级的磅秤称重。B. 液体燃料计量方法有三种：a称重；b油箱计量消耗体积；c精度不低于0.5级的油流量计。C. 气体燃料用精度不低于1.5级流量计并需将实际状态的气体流量换算到标准状态下的气体流量。 9.3 当锅炉额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h（14MW）仅用反平衡法测定效率时，试验燃料消耗量按正平衡效率计算公式进行反算得出。公式中的锅炉效率先行估算，当计算所得反平衡效率与估算值相差2%范围内，计算有效。否则应重新估取锅炉效率作重复计算。 试验燃料消耗量的确定其步骤为：首先比较锅炉实测热工性能参数和设

20、计参数，如 排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数为好,则可设定一个高于设计效率的正平衡锅炉效率；反之则相反。B. 在确定了锅炉正平衡效率后，根据效率计算公式反算出燃料消耗量。C. 根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算。D. 当计算所得的反平衡效率之值与估取值相差大于2%时，则根据负偏差或正偏差重新设定一个锅炉正平衡效率值进行计算，直至估算值和计算值相差2%之内。9.4 蒸汽锅炉蒸发量的测量仪表和方法。饱和蒸汽一般通过测量锅炉给水流量来确定。过热蒸汽也可采用直接测量蒸汽流量来确定。如锅炉有自用蒸汽时应予扣除。 同时规定了各种流量计的精度范围。 9.5热水锅炉的循环水量测量，同测量给水流量一样，

21、选用合适的达到一定精度的流量计即可， 选用测量热油载体锅炉循环流量的仪表时应注意仪表能耐高温介质。 9.6 锅炉给水及蒸汽压力测量采用弹簧式压力表，精度不低于1.5级。9.7 锅炉蒸汽、水、空气和烟气介质温度的测量可用水银温度计、热电阻温度计、热电偶温度计。 水银温度计使用在100以下，精度要求不高的地方。例：进风温度。 热电阻温度计使用在500以下的地方。例：排烟温度。 热电偶温度计使用在500以上的地方。例：炉膛出口烟温。 热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油温应使用精度高的铂热电阻温度计和分辨率0.1的显示仪表，同时还应注意二支铂电阻的误差一致性。 测温点应布置在管道式烟道截面上介质

22、温度比较均匀的位置，温度计插入深度应在1/3至2/3之间，对于大吨位的锅炉或截面 积比较大的烟道测温应用根据网格法布置 测温点，取其算术平均值。 排烟温度的测点应接近最后一节受热面距离不大于1m处。 9.8 烟气成分分析，可用奥氏仪或用烟气分析仪。 其取样点应同排烟温度测点相接近处。且宜在排烟温度测点前。9.9 为计算锅炉固体未完全燃烧热损失q4及灰渣物理热损失q6应进行灰平衡测量。灰平衡指炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等总的含灰量等于燃料中的总含灰量。通常以炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等含灰量与入炉煤总含灰量的重量百分比来核算。 通常飞灰所含的百分比是反推算出来的。 9.10 为了进行灰平衡计算，应对

23、炉渣、漏煤、烟道灰等进行计量和取样化验，对飞灰进行取样化验。 由于飞灰是进行反推算，故只进行取样化验。9.11 各种灰渣的取样方法。A. 在出灰口定期或定车取样；如试验结束一次性出灰（漏煤等）的可按每车取样。 每此试验采集的灰渣取样量应不少于总灰渣量的2%，当煤的Ad 40%时灰渣取样量应不少于总灰渣量的1%，且总灰渣取样量应不少于20kg，总灰量少于20kg时应予全部取样，缩分后灰渣重量不少于1kg。湿灰渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再取样；漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg。 9.12 饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含盐量测量方法。 取样时注意等速取样。 9.13 风机风压、风室风压；烟、风道各段

24、烟气、风的压力一般根据需要测量。用U型管即可。 9.14 散热损失确定。 A.查表法 散装锅炉按下表取用，以及部分快装、组装锅炉散热损失也可按下表取用。计算法计算法 快装、组装锅炉（包括燃油、燃气锅炉和电加热锅炉）的散热损失可按下式计算： 9.15 除需化验分析以外的测试项目，每个测量数据应10至15分钟记录一次。热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油温应5分钟记录一次。燃料消耗量、给水量（蒸汽量）、循环水量、循环热油量用累积方法确定。 10.1 正平衡效率计算 10.1.1输入热量计算公式： Qr=Qnet,v,ar+Qwl+Qrx+QZY注: 式中Qnet,v,ar是煤的收到基低位发热值

25、，对油、气应以相应的低位发热值代入。 在计算时，一般以燃料收到基低位发热量作为输入热量。 如有外来热量、自用蒸汽或燃料经过加热（例：重油）等，此时应加上另外几个热量值。 10.1.2饱和蒸汽锅炉正平衡效率计算公式：1100100%DhhGBQgsbqgssr() 10.1.3过热蒸汽锅炉正平衡效率计算公式： A. 测量给水流量时：1100%DhhGBQgsgqgssr()B. 测量过热蒸汽流量时：%100)()()(1100rgsbqsgszyzygsgqqgsBQhhGhhDhhGD10.1.4 热水锅炉和热油载体锅炉正平衡效率计算公式1100%G hhBQcsjsr()10.1.5电加热锅

26、炉正平衡效率计算公式10.1.5.1电加热锅炉输出饱和蒸汽时公式为DhhGNgsbqgss()10.1.5.2电加热锅炉输出热水(油)时公式为：13600100%G hhNcsjs()10.2反平衡效率的计算公式为： 2=100-(q2+q3+q4+q5+q6) 11其它量的计算 其它参数的计算公式见GB/T10180表2 试验数据综合表。 以上是GB/T10180第5章至第11章的内容。3.2.1 测试结果规定 每次测试的正、反平衡的效率之差应当不大于5，两次测试测得的正平衡或反平衡效率之差均应当不大于2，燃油、燃气和电加热锅炉各种平衡的效率之差均应当不大于1。 取

27、两次测试结果的算术平均值作为锅炉热效率最终测试结果。 与10180不同。以此规定为准。3.3 测试条件3.3.1 制造单位应当提供以下产品资料：(1)锅炉设计说明书（包括设计出力范围、设计燃料要求及燃料所属分类）； (2)锅炉总图； (3)锅炉热力计算书； (4)锅炉烟风阻力计算书；(5)锅炉水动力计算书；(6)锅炉使用说明书；(7)对燃油、燃气锅炉应当提供燃烧器型号。3.3.2 锅炉及其系统测试具备的条件(1)锅炉能够在额定参数下处于安全、热工况稳定的运行状态；(2)辅机应当与锅炉出力相匹配且运行正常，系统不存在跑、冒、滴、漏现象；(3)测试所用燃料应当符合设计燃料的要求；(4)锅炉及系统各

28、测点布置应满足测试大纲的要求。4 锅炉运行工况热效率详细测试 锅炉运行工况热效率详细测试是为评价工业锅炉在实际运行参数下能效状况或进行节能诊断而进行的热效率测试。4.1 测试方法、测试要求同3.1条和3.2条。 其中被测锅炉的参数按锅炉实际运行的参数而定4.2 锅炉及其系统应当符合以下条件：(1)锅炉能够在设计工况范围内处于安全、热工况稳定的运行状态；(2)辅机运行正常,系统不存在跑、冒、滴、漏现象；(3)测试期间应使用同一品种和质量的燃料；(4)锅炉及系统各测点布置应满足测试大纲的要求。5 锅炉运行工况热效率简单测试 锅炉运行工况热效率简单测试是对在用工业锅炉进行主要参数的简单测试，用于快速

29、判定锅炉实际运行能效状况。5.1 测试条件锅炉运行工况热效率简单测试条件相同4.2。其中测试大纲可以按每一个型号来编写。5.2 锅炉运行工况热效率简单测试项目：(1)排烟温度 ，；(2)排烟处过量空气系数 ；(3)排烟处CO含量，（ppm）；(4)入炉冷空气温度 ，；(5)飞灰可燃物含量 ,；(6)漏煤可燃物含量 ,；(7)炉渣可燃物含量 ,；(8)燃料工业分析（燃料收到基低位发热量 , kJ/kg；收到基灰分 ,）；(9)测试开始和结束的时间。注:第(5)至(7)和(8)中的收到基灰分不适用燃油,气锅炉5.3 测试要求5.3.1 正式测试时间(1)层燃锅炉、室燃锅炉、流化床锅炉等燃烧固体燃料

30、的锅炉不少于1小时；(2)对于手烧炉排、下饲炉排等燃烧固体燃料的锅炉不少于1小时，且试验时间内至少包含一个完整的燃料添加和出渣周期；(3)燃液体燃料和气体燃料锅炉应不少于0.5小时；(4)测量次数不少于5次，每次间隔时间均等，测试开始、结束时各1次（对于排烟温度、排烟处过量空气系数、排烟处CO含量按测试数据取算术平均值作为计算数值）。 与详细测试不同处： a 测试时间 b 数据记录时间和次数5.3.2 测试次数 锅炉运行工况热效率简单测试次数为1个工况。 与详细测试次数不同 5.4 测试方法 锅炉运行工况热效率简单测试采用反平衡法，相关测量项目按照GB/T 10180要求的方法进行测量。 与详

31、细测试不同处：全部采用反平衡5.5 参数的计算或者选取5.5.1 排烟热损失（ q2） 锅炉排烟热损失按照公式5-1进行计算。 （ ）（5-1） 式中m，n为计算系数，根据燃料种类按照表5-1选取。表表5-1 不同燃料的计算系数不同燃料的计算系数燃料种类燃料种类褐煤褐煤烟煤烟煤无烟煤无烟煤油、气油、气m m0.60.60.40.40.30.30.50.5n n3.83.83.63.63.53.53.453.45例:一台燃无烟煤的锅炉,排烟温度为180； 进风温度为20 ；过剩空气系数为1.8； q4热损失为9.77%；查表得：m=0.3；n=3.5则： %53. 9)10077. 91 ()1

32、0020180()8 . 15 . 33 . 0(2q5.5.2 气体未完全燃烧热损失（ q3 ） 气体未完全燃烧热损失（ q3 ）按照表5-2选取。表表5-2 气体未完全燃烧热损失（气体未完全燃烧热损失（ q3 ）5.5.3 固体未完全燃烧热损失（ q4 ）(1) 固体未完全燃烧热损失（ q4 ）按照公式5-2进行计算。 （）（5-2）(2) 飞灰、漏煤、炉渣含灰量占入炉燃料总灰量的重量百分比（ 、 、 ）按照表5-3选取。lzlzlzlmlmlmfhfhfharv,net,ar410010010066.328CCCCCCQAq表表5-3 飞灰、漏煤、炉渣含灰量占飞灰、漏煤、炉渣含灰量占入炉

33、燃料总灰量的重量百分比（）入炉燃料总灰量的重量百分比（）注：在选取时，应满足 。100lzlmfh 选取方法： A.一般选中间值。 B.根据燃料的颗粒度，干湿度。 C.根据负荷的大小例:一台链条炉排锅炉,燃料收到基低位发热值为18000kJ/kg；燃料收到基灰分为28.0%；炉渣可燃物含量10.0 %；漏煤可燃物含量30.0 %；飞灰可燃物含量35.0 %。 查表得：lz =80%; lm=5%;fh=15%。则: %77. 9)0 .101000 .10800 .301000 .3050 .351000 .3515(180000 .2866.3284q5.5.4 散热损失（ q5 ）(1)锅

34、炉实际运行出力不低于额定出力的75时，散热损失（ q5 ）可按表5-4选取；表表5-4 锅炉额定出力下散热损失锅炉额定出力下散热损失(2)当锅炉实际运行出力低于额定出力的75时，散热损失（ q5 ）按照公式5-3a、5-3b修正。 （5-3a） （5-3b）(3)当锅炉实际运行出力低于额定出力30时，按30出力条件进行修正；无法计量锅炉出力时，实际出力按额定出力的65计算。(4)当采用锅炉运行工况热效率详细测试方法对锅炉效率进行验证测试时，也应当按照上述第(2)、(3)款的原则进行 的修正。例：一台4t/h锅炉,锅炉运行出力为2.8t/h。则： %14. 48 . 249 . 25q5.5.5

35、 灰渣物理热损失（ q6 ） 灰渣物理热损失（ q6 ）按照公式5-4计算。 （） （5-4） 式中 为灰渣的焓（kJ/kg），层燃炉和固态排渣煤粉炉炉渣温度按600选取，流化床锅炉炉渣温度按800选取。 对于燃油、燃气锅炉， q6为0。例: 一台燃煤锅炉燃料收到基低位发热值为 18000kJ/kg；燃料收到基灰分为28.0%；炉渣可燃物含量10.0 %；查表得：lz =80%; 炉渣温度按600选取,查表(ct)LZ=560.20kJ/kg 则： %77. 0)0 .10100(1800020.5600 .280 .806q5.6 锅炉热效率（ ） 锅炉运行工况热效率简单测试结果按照公式5-

36、5计算。（ ）（5-5）6 锅炉及其系统运行能效评价 锅炉及其系统运行能效评价是通过对工业锅炉及其系统在一定运行周期内产生蒸汽量或者输出热量。燃料、电、水消耗计量数据的统计、计算和分析，对其能效状况进行总体评价。6.1 评价方法 通过安装在锅炉设备和系统上的监测仪表及系统装置，对规定周期内的运行参数或者数据进行记录和计量，计算出单台锅炉或锅炉房系统单位蒸发量或者单位输出热量所消耗的燃料量、电量、水量等，对锅炉及其系统进行能效评价。 6.2 评价条件 6.2.1单台锅炉设备应当具备的计量仪表及装 置 (1)蒸汽锅炉累计输出蒸汽量的计量仪表及装置，热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量的计量仪表及装

37、置； (2)累计燃料消耗量计量仪表及装置，燃料发热值的检测与记录； (3)锅炉主要辅机和辅助设备耗电量计量仪表及装置. (4)蒸汽锅炉给水量、热水锅炉或者有机热载体锅炉介质补充量的检测、计量6.2.2 锅炉系统具备的计量仪表及装置(1)蒸汽锅炉系统总累计蒸发量的计量仪表及装置；热水锅炉、有机热载体锅炉系统总累计输出热量的计量仪表及装置；(2)锅炉系统总累计燃料消耗量计量仪表及装置，燃料发热值的检测与记录；(3)锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备消耗电量；(4)蒸汽锅炉系统总给水量、热水锅炉或有机热载体锅炉介质总补充量检测、计量；(5)相关温度、压力、流量等参数的记录。6.3 测试与评价要求6.3

38、.1 能效测试与评价周期 能效评价周期是使用单位根据生产周期或管理与考核周期所规定的周期。6.3.2 检测、计量仪表 检测、计量仪表应符合国家有关法规、标准的规定。6.3.3 能效测试与评价数据 数据记录、计量应准确、连续、完整。6.4 评价项目6.4.1 单台锅炉项目(1)蒸汽锅炉累计蒸发量；热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量；(2)累计燃料消耗量：按低位发热值计算的燃料总发热量；(3)单台锅炉所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量。6.4.2 锅炉系统项目 锅炉系统是指锅炉房内全部锅炉或同一类型锅炉及辅机、辅助设备组成的运行系统。(1)蒸汽锅炉系统总累计蒸发量，热水锅炉、有机热载体锅炉系统总

39、累计输出热量；(2)锅炉系统总累计燃料消耗量：按低位发热值计算的燃料总发热量；(3)锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量；(4)蒸汽锅炉系统给水量、热水锅炉或有机热载体锅炉系统介质补充量。6.5 评价方法6.5.1 单台锅炉相关数据(1)蒸汽锅炉累计蒸发量按照考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算，见公式6-1； （6-1） d.ksd.jsd.ljDDD 或者按照锅炉给水流量表显示数据的差减去锅炉排污水量进行计算，见公式6-2a或者6-2b。 （6-2a） （6-2b） (2)热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量按照安装在锅炉出口处热量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算（见公式6-3），或者通过安装在锅炉出口或进口处的流量表、温度计测量介质循环流量和锅炉进、出口介质温差对考核周期内锅炉累计热量进行积算； （6-3）(3)单台锅炉累计燃料消耗量是考核周期内单台锅炉入炉燃料总合. 见公式6-4； （6-4）(4)单台锅炉所配备主要辅机、辅助