注塑缺陷手册

1、常见注塑缺陷的原因分析常见注塑缺陷的原因分析和改善方法和改善方法注塑成型产品注塑成型产品原则上都是依据规格规格/ /标准标准和客户的要求来制造的，但在实际注塑生产中它的变化仍是相当广泛而复杂的。有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、缩水、变形、裂痕、银纹银纹或其它不良缺陷不良缺陷等。在注塑时我们应从产品所产生的缺陷，来分析判断产生问题的原因，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改变或更换所使用的原料，就可以解决问题。 注塑成型中对成型品物性的影响因素可从以下四方面来考虑：A、塑胶原料、塑胶原料 B、注塑机、注

2、塑机 C、注塑模具、注塑模具 D、成型条件、成型条件 塑化容量 锁模力 塑化能力 精密性注注 塑塑 机机 注射压力 料管温度（树脂温度） 注射位置 螺杆转速冷却时间（模具温度） 射出速度 背压成成 型型 条条 件件成型品物性成型品物性 模模 具具 原原 料料 刚 性 结晶度 耐冲击性 流动性（MI） 韧 性 收缩率 耐热变形性 稳定性 耐药品性 模具材质 模腔形状 浇口位置 流道结构 模具温度 浇口形状 浇口大小 排气效果 稳定性 功 能注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品产品质量缺陷质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象注塑生产中特有的异常现象”两大类。注塑产品常见的质量缺陷质量缺陷有：缺

3、胶、缩水、银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等。注塑生产中特有的特有的异常现象异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。 下面将逐一分析各种常见缺陷常见缺陷及异常现象异常现象产生的原因,并探讨解决问题的方法。骨骨位缺位缺料料A A、注塑常见缺陷原因分析及改善方法、注塑常见缺陷原因分析及改

4、善方法一、走胶不齐一、走胶不齐（缺胶）（缺胶）离浇口远处的筋骨未能充分填满离浇口远处的筋骨未能充分填满近浇口的薄壁位筋近浇口的薄壁位筋骨未能充分填满骨未能充分填满因困气而导致填充不足因困气而导致填充不足 下表即为下表即为缺胶缺胶产生的原因分析及改善方法：产生的原因分析及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1 熔料温度太低1 提高料筒温度 2 射出压力太低 2 提高射出压力 3 熔胶量不够 3 增加计量行程 4 射出时间太短 4 增加射出时间 5 射出速度太慢 5 加快射出速度 6 模具温度不均 6 重开模具运水道 7 模具温度偏低 7 提升模具温度 缺缺 陷陷 原原 因因

5、 改改 善善 方方 法法 8模具排气不良（困气） 8、恰当位置加适度之排 气槽 9射嘴堵塞或漏胶 9拆除/清理射嘴或重新对嘴 10进浇口不平均 10重新布置进浇口 11流道/浇口太小或流道太长 11加大流道/浇口尺寸或缩短流道 12原料内润滑剂不够 12酌加润滑剂 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 13螺杆止逆环(过胶圈)磨损 13拆下止逆环并检修或更换 14机器容量不够或料斗内的树脂不下料 14更换较大的机器或检查/改善下料情况15成品胶厚不合理或太薄 15改善成品的胶厚或加厚薄位 16熔料流动性太差 16改用流动性好的塑料 二、缩水二、缩水( (凹痕凹痕) ) 缩水缩水棱棱缩

6、水缩水1 1、塑胶材料方面、塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一。通常易缩水的原料都属于结晶性结晶性塑料，如尼龙、百折尼龙、百折胶胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，结果体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水缩水”。 附附 表表 一一代号代号 原原 料料 名名 称称 缩水率（缩水率（% %） GPPS 普通级聚苯乙烯（硬胶） 0.5 HIPS 不碎级聚苯乙烯（不碎硬胶） 0.5 SAN AS胶 0.4 ABS 聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 0.6 LDPE 低密度聚乙烯（花胶） 1.54.5

7、HDPE 高密度聚乙烯 25 P P 聚丙烯（百折胶） 14.7 PPO 聚苯醚 0.60.8 PA6 尼龙6 1.0 PA66 尼龙66 0.81.5 代代 号号 原原 料料 名名 称称 缩水率（缩水率（% %） POM 聚甲醛（赛钢、特赛） 1.52.0 CAB 乙酸丁酸纤维素（酸性胶） 0.50.7 PET PET 22.5 PBT PBT 1.52.0 P C 聚碳酸酯（防弹胶） 0.50.7 PMMA 亚克力（有机玻璃） 0.50.8 PVC硬硬 硬PVC 0.10.5 PVC软软 软PVC 15 P U PU胶、乌拉坦胶 0.13 EVA EVA胶（橡皮胶） 1.0 PSF 聚砜

8、0.60.8 2 2、注塑技术方面、注塑技术方面3 3、模具及产品设计方面、模具及产品设计方面下表即为下表即为缩水缩水可能产生的原因及改善方法：可能产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1模具进胶量不足 1增加熔胶注射量 熔胶量不足 增加熔胶计量行程 射出压力不足 提高注射压力 保压不够 提高保压压力或保压时间 射出时间太短 延长射出时间 射出速度太慢或太快（困气） 加快注射速度或减慢注射速度 浇口太小或不平衡 加大浇口或使模具入水平衡 射嘴阻塞 （或发热圈烧坏） 清理射嘴内异物，检查发热圈 射嘴漏胶 重新对嘴或紧固射咀 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方

9、方 法法 2料温不当(过低或过高) 2调整料温 3模温偏低或太高 3提高模温或适当降低模温 4冷却时间不够 4酌延冷却时间 5模具排气不良 5在缩水处开设排气孔 6成品本身的骨位、柱位胶位过厚 6改善成品设计，使胶厚均匀 7螺杆止逆环磨损（或发热圈烧坏） 7拆除检修或更换止逆环 8机器或料管过大 8更换机器或料管 9流道过细或过长 9加粗主/分流道尺寸，减短流道长度 三、银纹三、银纹（料花、水花）（料花、水花）1 1、塑料本身含有水份或油剂、塑料本身含有水份或油剂2 2、原料受热分解、原料受热分解 3 3、空气、空气 流道气体滞留于此小浇口模腔能阻止少量气体进入模腔的注口设计（a）（b）（c）

10、（d）时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30 注塑制品注塑制品银纹银纹产生过程产生过程料料花花缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、原料含有水份 原料彻底烘干 提高背压 2、料温过高或模具过热 2降低熔料温度或降低模温 3、原料中含有其它添加物（如:润滑剂） 3减小其使用量或更换其它添加物 4、色粉分解 4选用耐温较高的色粉 5、注射速度过快 5降低注塑速度 6、料筒内夹有空气 减慢熔胶速度; 提高背压 下表即为下表即为银纹银纹产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 7、原料混杂或热稳定性不佳 7、

11、更换原料或改用热稳定性好的塑料 8、熔料从薄壁流入厚壁时膨胀,挥发物气化与模具表面接触激化成银丝改良模具结构设计调节射胶速度与位置互配关系9、进浇口过大/过小或位置不当 9改善进浇口大小或调整进浇口位置10、模具排气不良 10改善模具排气 11、熔料残量过多 11减少熔料残量 12、下料口处温度过高12、降低其温度，并检查下料口处冷却水 四、披峰四、披峰（飞边）（飞边）按扭上的披峰按扭上的披峰披峰大面积的过量注塑（披锋）大面积的过量注塑（披锋）在排气道口上的披峰在排气道口上的披峰下表即为下表即为披峰（毛边）披峰（毛边）产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善

12、善 方方 法法 1、原料温度或模温太高 1、降低原料温度及模具温度 2、射胶压力太高或注射速度太快 2、降低射胶压力或注射速度 3、填料过饱或保压压力过大3、减少射胶量或降低保压压力 4、合模面贴合不良或合模精度差 4、检修模具或提高合模精度 5、锁模压力不够 5、增加锁模压力 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6、制品投影面积过大 6、更换锁模力较大之机器 7、入水口分配不均,造成局部披峰 7、重新分配入水口 8、模具变形 8、加装撑头或加大模具硬度 9、保压切换（位置或时间）过早 9、延迟从注射到保压的切换时间 10、模具材质差、易磨损10、选择更好的钢材并进行热处理五、烧焦

13、五、烧焦（困气）（困气）条状烧焦条状烧焦 下表即为下表即为烧焦（困气）烧焦（困气）产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、末端注射速度过快 1、降低末端注射速度 2、模具排气不良 2、加大或增开排气槽 3、注射压力过大 3、减小注射压力 4、熔料温度过高 4、降低熔料温度 5、浇口过小/位置不当 5、改大浇口或改变位置 6、塑胶材料的热稳定性差 6、改用热稳定性好的塑料 六、缩孔六、缩孔（真空泡）（真空泡）缩孔 下表为下表为缩孔（真空泡）缩孔（真空泡）产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方

14、法法 1、模具温度过低 1、提高模具温度（使用模温机） 2、成品断面、筋或柱位过厚 2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀 3、浇口尺寸太小或位置不当 3、改大浇口或改变浇口位置 4、流道过长或太细 4、减短流道长度或加粗流道 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、注射压力太低或注射速度过慢 5、提高注射压力或注射速度 6、保压压力或保压时间不足 6、提高保压压力，延长保压时间 7、流道冷料穴太小或不足 7、加大冷料穴或增开冷料穴 8、熔料温度偏低或射胶量不足 8、提高熔料温度或增加熔胶行程 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 9、冷却时间太长 9、减少模内冷却时间，使用

15、水浴冷却 10、水浴冷却过急或水温过低 10、提高水温或减少水浴时间 11、背压太小 （熔料密度低） 11、适当提高背压，增大熔料密度 12、射嘴阻塞或漏胶 12、拆除/清理射嘴或重新对嘴 七、水波纹七、水波纹下表即为下表即为水波纹水波纹产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1原料熔融不佳 提高料筒温度 提高背压 提高螺杆转速 2模温或料温太低 2提高模温或料温 3水波纹处射出速度太慢 3适当提高水波纹处的 射出速度 4一段射出速度太慢 4提高一段射出速度 5进浇口过小或位置不当 5加大进浇口或改变浇口位置 缺缺 陷陷 原原 因因 改改

16、善善 方方 法法 6冷料穴过小或不足 6、增开或加大冷料穴 7流道太长或太细 （熔料易冷） 7改短或加粗流道 8进浇口位置不适 8改变进浇口位置 9熔料流动性差 9改用流动性好的塑料 10、保压压力过小或 保压时间太短 10、增加保压压力及时间 八、喷射纹八、喷射纹（蛇纹）（蛇纹）蛇纹蛇纹射纹射纹注注 解：解：浇口位置也可以影响喷射纹的出现，要避免这问题发生，应注意不应由模腔的顶部开始填充。填充过程中的流动波峰及有喷射纹的情况下表即为下表即为喷射纹喷射纹产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、浇口位置不当 1、改变浇口位置 2、料温或模

17、温过低 2、提高料温和模温 3、注射速度过快注射速度过快（进浇口处） 3、减慢（进浇口处）的注射速度 4、浇口过小或形式不适 （侧浇口） 4、改大浇口或做成护耳式做成护耳式浇口浇口（亦可在浇口附近设阻碍柱） 5、塑料的流动性差 5、改用流动性较好的塑料 九、流纹九、流纹（流痕）（流痕）流痕流痕下表即为下表即为乱流纹（流痕）乱流纹（流痕）产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺 陷 原 因 改 善 方 法 1、原料熔融不佳 1、提高料筒温度或背压，改善塑化质量 2、料温或模温太低 2、提高料温或模温 3、成品断面厚薄变化 太大 3、变更产品壁厚设计，使 壁厚均匀 4、浇口过小或位置 不当

18、 4、加大浇口或变更浇口位置 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、流道太长或太细 5、减短流道长度或加粗流道 6、产生流纹处的注射速度过快 6、减慢产生流纹处的注射 速度 7、对于细长的浇道，一段注射速度太慢 7、提高一段注射速度 8、熔料的流动性差 8、改用流动性较好的塑料 十、夹水纹十、夹水纹（熔接线）（熔接线）近熔合线处的玻璃纤维痕近熔合线处的玻璃纤维痕夹水纹夹水纹 明显的夹水纹出现在透明注塑件的孔部明显的夹水纹出现在透明注塑件的孔部结合线明显结合线明显下表即为下表即为夹水纹夹水纹产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法

19、 1原料熔融不佳或干燥不充分 提高料筒温度 提高背压 加快螺杆转速 干燥原料 2模具温度过低 2提高模具温度 3射出速度太慢 3增加射出速度 4射出压力太低 4提高射出压力 5原料不纯或杂料 5检查或更换原料 6脱模剂太多 6少用脱模剂(尽量不用) 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 7流道及进浇口过小或浇口位置不适当 7增大浇道及进浇口尺寸或改变浇口的位置 8模具内空气排除不良（困气） 在产生夹水纹的位置增大排气孔检查原有排气孔是否堵塞 9主/分流道过细或过长 9加粗主流道/分流道尺寸 十一、裂纹十一、裂纹（龟裂）（龟裂）下表即为下表即为裂纹（龟裂）裂纹（龟裂）所产生的原因及改善

20、方法：所产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、注射压力过大或末端注射速度过快 1、减小注射压力或末端注射速度 2、保压压力太大或保压时间过长 2、减小保压压力或缩短保压时间 3、熔料温度或模具温度过低 3、提高熔料温度或模具温度（可用较小压力注塑成型） 4、浇口太小、形状及位置不适 4、加大浇口、改变浇口形状和位置 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、脱模斜度不够，模具不光滑或有倒扣 5、增大脱模斜度、省顺模具、消除倒扣 6、顶针太小或数量不够 6、增大顶针或增加顶针数量 7、顶出速度过快 7、降低顶出速度 8、金属嵌件温度偏低 8、预热金

21、属嵌件 9、水口料回用比例过大 9、减小添加水口料比例或不用回收料 十二、顶白或十二、顶白或顶爆顶爆弧弧形形頂頂白白下表即为下表即为顶白顶白产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1模温太低 1升高模温 2顶出速度过快 2减慢顶出速度 3有脱模倒角 3检修模具 4成品顶出不平衡 4检修模具 5顶针不够或位置不当 5增加顶针数量或改变顶针位置 6脱模时模具产生真空现象 6清理顶针孔内污渍，改善进气效果 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 7成品骨位、柱位粗糙 7省滑各骨位及柱位 8注射压力和保压压力 过大 8适当降低其压力 9成品后

22、模脱模斜度过小 9增大后模脱模斜度 10侧滑块动作时间或 位置不当 10检修模具 11顶针面积太小或顶出 速度过快 11增大顶针面积或减慢 顶出速度 12、最后一段的注射速度 过快 12、减慢最后一段注射 速度 十三、成品表面十三、成品表面无光泽无光泽下表为成品表面下表为成品表面无光泽无光泽产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1模具温度太低或料温太低 1提高模具温度或料温 2原料之密度不够或背压低 2增加射出时间及剂量或适当增加背压 3模具内有过多脱模剂 3控制脱模剂用量，并擦拭干净 4模内表面有水或油 4擦拭干净水或油并检查是否漏水及

23、油 5模内表面不光滑（胶渍或锈迹） 5模具抛光或清除胶渍 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6原料干燥不充分 6充分干燥原料 7熔料过热分解或在料筒内停留时间过长 7降低熔料温度或减少残量 8流道及进浇口过小 8加大流道及浇口尺寸 9射胶速度太慢 9提高射胶速度 10、料筒未清洗干净 10、彻底清洗料筒 为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计设计要尽量避免以下各点：要尽量避免以下各点：v1 1、同一塑件中厚薄相差太大；、同一塑件中厚薄相差太大；v2 2、存有过度锐角；、存有过度锐角；v3 3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。、缓冲区过短，使厚薄转变相

24、差悬殊。十四、胶件十四、胶件翘曲翘曲变形变形在注塑件在注塑件边缘边缘出现的变形出现的变形 由于由于模壁温度模壁温度不平均不平均而引起的变形而引起的变形胶件两边位置的变形胶件两边位置的变形拱起变形拱起变形此面下陷变形此面下陷变形（d）（c）（b）（a）时间/S：（a）3.0 (b) 9.5 (c)25.0 (d) 40.0 注塑制品注塑制品收缩收缩过程过程 下表即为胶件下表即为胶件翘曲变形翘曲变形的原因及改善方法：的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1成品顶出时尚未冷却定形 降低模具温度 延长冷却时间 降低原料温度2成品形状及厚薄不对称 脱模后以定形架固定 变更成

25、品设计3填料过多形成内应力 3减少保压压力、时间及剂量 4几个进浇口进料不平均 4更改进浇口 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5顶出系统不平衡 5改善顶出系统或改变顶出方式 6模具温度不均匀 6改善模温使之各局部温度合适 7胶件局部粘模 7检修模具 8注射压力或保压压力太高 8减小注射压力或保压压力 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 9注射量不足导致收缩变形 9增加射胶量 10前后模温不适（温差大或不合理） 10调整前后模温 11、塑料收缩率各向异性较大 11、改用收缩率各向异性小的塑料十五、黑条十五、黑条（黄气）（黄气）黑条黑条下表即为下表即为黑条黑条产生的原因

26、及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1熔料温度过高 1降低料筒温度 2螺杆转速太快或背压过大 2降低螺杆转速或背压 3螺杆与炮筒偏心而产生非常摩擦热 3检修机器或更换机台 4射咀孔过小或温度 过高 4适当改大射咀孔径或 降低温度 5色粉不稳定或扩散不良 5更换色粉或添加扩散剂 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6射嘴头部滞有残留的胶屑 6清理射嘴头部余胶 7止逆环、料管内有使原料过热的死角 7检查螺杆、止逆环与料管有无磨损 8、回用水口料中有杂色料（被污染） 8、检查或更改水口料 9进浇口太小或射嘴有金属堵塞 9改大进浇口或清除射嘴内

27、的异物 十六、混色十六、混色颜色偏暗块状色斑颜色偏暗块状色斑 使用使用混和混和射咀射咀下表即为下表即为混色混色产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、熔料塑化不良 1、改善塑化状况，提高塑化质量 2、色粉结块或扩散不良 2、研磨色粉或更换色粉 3、料温偏低或背压太小 3、提高料温及背压和螺杆转速 4、料筒未清洗干净（含有其它残料） 4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用螺杆清洗剂） 5、注射螺杆、料筒内壁损伤 5、检修或更换损伤的螺杆/料筒或机台 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6、扩散剂用量过少 6、适当增加扩散剂用量或更换扩

28、散剂 7、塑料与色粉的相容性差 7、更换塑料或色粉（亦可适量添加水口料） 8、回用的水口料有杂色料 8、检查/更换原料或水口料 9、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶 9、清理射嘴外面的余胶 十七、拖花十七、拖花（拉伤）（拉伤）注塑件的流程末端压力过高注塑件的流程末端压力过高,导致产生脱模导致产生脱模拖花拖花在胶件的侧面产生在胶件的侧面产生拖花拖花缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、模腔内侧边有毛刺 1、省顺模腔内侧的毛刺 2、注射压力或保压压力过大 2、降低注射压力或保压压力 3、模腔脱模斜度不够 3、加大模腔的脱模斜度 4、模腔内侧面蚀纹过粗 4、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结

29、构 下表即为下表即为拖花（拉伤）拖花（拉伤）产生的原因及改善方法产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、锁模力过大 5、酌减锁模力，防止模腔变形 6、前模温度过高或冷却时间不够 6、降低模温或延长冷却时间 7、模具开启速度过快 7、减慢开模启动速度 十八、透明度不足十八、透明度不足 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、熔料塑化不良或料温过低 1、提升熔料温度，改善熔料质量 2、熔料过热分解 2、适当降低熔料温度，防止熔料分解 3、原料干燥不充分 3、充分干燥原料 4、模具温度过低或模温不均 4、提高模温或改善模温的均匀性 下表即为塑件下表即为塑

30、件透明度不足透明度不足产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、模具表面光洁度不够 5、省光模具或采用表面电镀的模具，提高模具的光洁度 6、结晶性塑料的冷却速度过慢 6、降低模温，加快冷却（控制结晶度）7、使用了脱模剂或模具上有水及污渍 7、不用脱模剂或清理模具内的水及污渍 十九、尺寸偏差十九、尺寸偏差浇口浇口尺寸偏差尺寸偏差缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、注射压力及保压压力偏低 1、增大注射压力或保压压力 2、模具温度不均匀 2、调整/改善模具冷却水流量 3、冷却时间不够3、延长冷却时间，防止胶件变形 4、塑料结晶不

31、充分 4、提高模具温度使熔料充分结晶 5、塑件吸湿后尺寸变化 5、改用不易吸湿的塑料 下表即为胶件下表即为胶件尺寸偏差尺寸偏差产生的原因及改善方法产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6、塑料的收缩率过大 6、改用收缩率较小的塑料 7、浇口尺寸过小或位置不当 7、增大浇口或改变浇口位置 8、模具或塑件变形 8、模具加撑头，酌减锁模力，提高模具硬度 9、背压过低或熔胶量不稳定 9、提升背压，增大熔料密度 二十、剥离二十、剥离（起皮）（起皮）从横切面看到不同结构之注塑件有从横切面看到不同结构之注塑件有脱皮脱皮现象现象下表即为下表即为剥离（起皮）剥离（起皮）产生的原因

32、及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、熔胶筒未清洗干净1、彻底清洗熔胶筒2、回用的水口料中混有杂料2、检查或更换水口料3、模具温度或熔料温度偏低3、提高模温及熔料温度4、背压太小，熔料塑化不良4、增大背压，改善熔料塑化质量5、模温过低或有油污/水渍5、提高模温或清理油污/水渍二十一、冷料斑二十一、冷料斑在浇口附近出现的冷胶在浇口附近出现的冷胶下表即为下表即为冷料斑冷料斑产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、流道有流涎的冷料1、降低喷嘴温度，减少背压，适当抽胶改善流涎2、熔料塑化不良2、提高料温，

33、改善塑化质量3、回用水口料中含有熔点高的杂料3、检查/更换水口料4、模具（顶针位、柱位、滑块）内留有残余的胶屑（胶屎）4、检修模具并清理模具内的胶屑二十二、二十二、黑黑点点因热效应破坏而产生的黑点因热效应破坏而产生的黑点黑点黑点 下表即为下表即为黑点黑点产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、原料过热分解的部分附着炮筒内壁 彻底射空余胶 彻底清理料管 降低原料温度 减少残料量2、原料中混有异物或烘料桶未清理干净 检查原料 需将烘料桶彻底清理干净3、熔料射入模内时产生过热分解 降低射出速度 降低原料温度缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方

34、法法4炮筒内有引起原料过热分解的死角4检查射咀、止逆环与料管有无磨损或腐蚀现象或更换机台5、开模时模具内落入空气中的灰尘5、调整机位风扇的风力及风向（最好关掉风扇），用薄膜盖住注塑机6、色粉扩散不良，造成凝结点6、增加扩散剂或改用优质扩散剂缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法7空气内的粉尘进入烘料桶内7烘料桶进气口加装防尘罩8进浇口太小或射嘴孔太小8改大进浇口或射嘴孔9水口料不纯或污染9控制好水口料（防尘、防杂料）二十三、气纹二十三、气纹（阴影）（阴影）气纹气纹 下表即为下表即为气纹（阴影）气纹（阴影）产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方

35、方 法法 1、熔料温度或模具温度过低 1、提高料温或模温 2、浇口过小或位置不当 2、加大浇口或改变浇口位置 3、产生气纹部位的注塑速度过快 3、多级射胶，减慢相应部位的注射速度 4、流道过长或过细 4、减短或加大流道尺寸 5、产品台阶/角位无园弧过渡 5、产品台阶/角位加园弧或改变产品结构 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6、模具排气不良 6、改善模具排气效果 7、流道冷料穴太小或不足 7、增开或加大冷料穴 8、原料干燥不充分或过热分解 8、充分干燥原料并防止熔料过热分解 9、塑料的粘度较大，流动性差9、改用流动性好的塑料 二十四、色差二十四、色差色色差差下表即为下表即为色差

36、色差产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1.原料的牌号/批次不同1.使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品2.色粉的质量不稳定（批次不同）2.改用稳定性好的色粉或同一批色粉3.熔料温度变化大（过高或太低）3.合理设定熔料温度4.水口料的回用次数/比例不一致4.严格控制水口料的回用量及次数缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法5、料筒内残留料过多（过热分解）5、减少残留量6、背压过大或螺杆转速过快6、降低背压或螺杆转速7、需颜色配套的产品不在同一套模内7、模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在一同套模具内8、注塑机大小不相同8、尽

37、量使用同一台或同型号的注塑机9、配料时间及扩散剂用量不同（未控制）9、控制配料工艺及时间（需相同）缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法10、库存产品时间过长10、减少库存量，以库存产品为颜色板11、烤料时间过长或不一致11、控制烤料时间，不要变化或时间太长12、颜色板污染变色12、保管好颜色板（同胶袋密封好）13、色粉量不稳定（底部多、顶部少）13、使用色母粒或配好色的拉粒料 二十五、强度不足二十五、强度不足下表即为下表即为强度不足强度不足产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、料温过高，熔料过热分解发脆1、适当降低料温2、熔料塑化

38、不良（温度过低）2、提高料温/背压，改善塑化质量3、模温过低或塑料干燥不充分3、提高料温或充分干燥塑料4、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长4、减少残留量缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法5、脱模剂用量过多5、控制脱模剂用量或不使用脱模剂6、胶件局部太薄6、增加薄壁位的厚度或增添加强筋7、回用水口料过多或水口料混有杂料7、减少回用水口料比例或更换水口料8、料筒未清洗干净，熔料中有杂质8、将料筒彻底清洗干净9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法10、PA（尼龙）料干燥过头10、PA胶件进行“调湿调湿”处理11、材料本身强度不

39、足11、改用分子量大的塑料12、夹水纹明显（熔合不良，强度降低）12、提高模温，减轻或消除夹水纹13、胶件残留应力过大 （应力开裂）13、改善工艺及模具结构、控制内应力二十六、气泡二十六、气泡气体气体（a）（b）（c）（d）时间/S：（a）0.4 (b) 0.47 (c) 6.0 (d) 12 注塑制品注塑制品气泡气泡产生过程产生过程 下表即为下表即为气泡气泡产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、背压偏低或熔料温度过高 1、提升背压或降低料温 2、原料未充分干燥 2、充分干燥原料 3、注射速度过快 3、降低注射速度 4、模具排气不良

40、4、增加或加大排气槽，改善排气效果 5、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长 5、减少料筒内熔料残量 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 6、浇口尺寸过大或形状不适 6、浇口尺寸减小或改变浇口形状，让气体滞留在流道内 7、塑料或色粉的热稳定性差 7、改用热稳定性较好的塑料或色粉 8、熔胶筒内的熔胶夹有空气 8、降低下料口段的温度 二十七、金属嵌件不良二十七、金属嵌件不良下表即为金属下表即为金属嵌件不良嵌件不良产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、注射压力或保压压力过大1、降低注射压力及保压压力2、注射速度过快（嵌件披峰）2、减慢注

41、射速度3、熔料温度过高3、降低熔料温度4、嵌件定位不良或嵌件尺寸偏差大4、检查定位结构尺寸或嵌件尺寸（调整尺寸）缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法5、嵌件未摆放到位（易压伤）5、改善金属嵌件的嵌入方法（放到位）6、嵌件尺寸不良，放不进定位结构内或松动6、确保嵌件的尺寸精度并更换嵌件7、嵌件卡在定位结构内，脱模时拉伤7、调整注塑工艺条件（降低注射压力、保压压力及注射速度）8、嵌件注塑时受压变形8、减小锁模力或检查嵌入方法缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法9、定位结构内有胶屑或异物（放不到位）9、清理模具内的异物10、嵌件与定位结构之间有间隙10、检查模具/嵌件相关尺寸并予以改

42、善11、金属嵌件温度过低11、预热预热金属嵌件12、金属嵌件与制品边缘的距离太小12、加大金属嵌件周围的胶厚 二十八、盲孔二十八、盲孔 注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针掉落，柱位无孔的现象称为盲孔盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落模重新装成型孔针。缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、成型孔针断或掉落 1、检修模具并重新安装成型孔针 2、侧孔行位/滑块出现故障（不复位） 2、检修行位（滑块），重新做成型孔针 3、成型孔针材料刚性/强度不够 3、使用刚性强度高的钢材做成型孔针 4、成型孔针太细太长 4、改善成型孔针的设计（加粗/减短） 下表为下表为盲孔盲孔产生的原因及改善方法：产

43、生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 5、注射压力或保压压力过大 5、降低注射压力或保压压力 6、成型孔针受压过大（断） 6、减小锁模力，防止成型孔针压断 7、成型孔针脱模斜度不足 7、加大成型孔针的脱模斜度 当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率远比内层快，表层迅速地冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料，那么，内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于相反状态的压应力，这种应力在开模后来不及消除而留在制品里，我们称之为残余应力或内应力内应力。在注塑制品中内应内应力力有三种：骤冷应力骤冷应力 冻结

44、分子取向冻结分子取向 体体积应变积应变。 在此，我们仅就模温对PC制品的内应力做试验： 制品是在模温9090条件下注塑的，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20），无裂痕，内应力控制达标。是将制品放在烤箱中用120120的温度进行退火退火处理处理，然后在室温下冷却， 再放在四氯化碳四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20），有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多。 是在常温下冷却后将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20），有一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。 在上面图中：是在模温30左右，同一成型工艺条件生产的（没模温控制的情况下急出货而生产）。模温30，实验结果严重开裂，不合

45、格。射胶时间3.5S，射胶压力90MPa （模温90）。射胶时间2.5S，射胶压力130MPa。 （模温90）射胶时间2.5S，射胶压力90Mpa。 （模温90）OK 上述图例中，只是改变射胶时间和射胶压力而已（模温度905），从实验得知：是由于过量充填的情况下，在浇口处形成较大的内应力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室温20）有很轻微的白点，内应力较已有明显改善。是在射胶时间和射胶压力方面做了调整，前提是保证外观质量，实验结果OK。 B B、注塑生产中、注塑生产中特有特有的异常现象的异常现象 一、喷嘴流涎一、喷嘴流涎（流涕）（流涕） 在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内流出熔料的现象称为喷嘴流涎

46、喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵塞浇口/流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水、缺胶等），特别是PA料最容易产生流涎流涎。下表即为下表即为喷嘴流涎喷嘴流涎产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、熔料温度或喷嘴温度过高 1、降低熔料温度或喷嘴温度 2、背压过大或螺杆转速过高 2、减小背压或螺杆转速 3、抽胶量不足 3、增大抽胶量（熔前或熔后抽胶） 4、喷嘴孔过大或喷嘴结构不当 4、改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴 5、塑料粘度过低 5、改用粘度较大的塑料 二、漏胶二、漏

47、胶下表即为下表即为漏胶漏胶产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、射嘴与模具唧嘴贴合不紧密 1、重新对嘴或检查射嘴头是否光滑 2、射嘴的紧固螺纹松动或损伤 2、紧固射嘴螺纹或更换射嘴 3、背压过大或螺杆转速过高 3、减小背压或螺杆转速 4、熔料温度过高 4、降低射嘴及料筒温度 5、抽胶行程不足 5、适当增加抽胶距离 三、胶件粘前模三、胶件粘前模 注塑过程中，胶件在开模时会经常发生胶件整体粘在前模腔内,这种现象称为胶件粘前模；若出现胶件粘前模，会造成生产障碍或出现不良品，要及时分析其产生的原因并予以改善，才会使生产正常进行。下表即为胶件下表

48、即为胶件粘前模粘前模产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、射胶量不足（产品未注满），塑件易粘在模腔内1、增大射胶量2、射胶压力及保压压力太高2、减低射胶压力和保压压力3、保压时间过长3、缩短保压时间4、末端注射速度过快4、减慢末端注射速度5、料温太高或冷却时间不足5、降低料温或延长冷却时间缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法6、模具温度过高或过低6、调整模温及前、后模温度差7、进料不均使部分过饱7、变更水口位置或大小8、前模柱位及碰穿位有倒扣8、检修模具，消除倒扣9、前模表面不光滑或模边有毛刺9、抛光模具或省顺模边毛刺10、前模脱

49、模斜度不足（太小）10、增大前模脱模斜度11、前模形成真空（吸力太大）11、延长冷却时间或改善进气效果四、水口（四、水口（流道流道）粘模）粘模 注塑过程中，开模后水口（流道）粘在模具流道内不能脱出来的现象称为水口（流道）水口（流道）粘模粘模，若出现水口粘模，会造成生产障碍。 下表即为下表即为水口粘模水口粘模产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、射胶压力或保压压力过大1、减小射胶压力或保压压力2、熔料温度过高2、降低熔料温度3、主流道入口与射嘴孔配合不好3、重新调整主流道入口与射嘴配合状况4、主流道内表面不光滑或有脱模倒角4、省光主流道或改

50、善其脱模倒角5、主流道入口处的口径小于喷嘴口径5、加大主流道入口口径缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法6、主流道入口处园弧R比喷嘴头部的R小6、加大主流道入口处园弧R7、主流道中心孔与喷嘴孔中心不对中7、调整两者孔中心在同一条直线上8、流道口外侧损伤或唧嘴周边有披峰8、检修模具，修善损伤处9、主流道无拉料扣9、水口顶针前端做成“Z”形扣针10、主流道尺寸过大或冷却时间不够10、减小主流道尺寸或延长冷却时间11、主流道脱模斜度过小11、加大主流道脱模斜度 五、螺杆打滑五、螺杆打滑 注塑过程中，螺杆无法塑化熔料只产生空运转的现象称为螺杆打滑螺杆打滑。发生螺杆打滑时，螺杆只有转动行为，没有

51、后退动作。 下表即为下表即为螺杆打滑螺杆打滑产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、料管后段温度太高，料粒结块（不落料）1、检查入料口处的冷却水，降低后段温度2、树脂干燥不良2、充分干燥树脂及适当添加润滑剂3、背压过大且螺杆转速太快3、减小背压和降低螺杆转速4、料斗内的树脂结块（不落料）4、检修烘料桶的加热系统更换新料缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法5、回用水口料的料粒过大，产生“架桥架桥”现象5、将过大的水口料粒挑拣出来，重新粉碎6、料斗内缺料6、及时向烘料桶添加塑料7、炮筒内壁及螺杆磨损严重7、检查或更换炮筒/螺杆 六、压六、

52、压 模模 注塑过程中，若胶件/水口料未完全取出来或粘模时操作工未及时发现，锁模后留在模具内的胶件/水口料造成压伤模具（或成型孔针压断）的现象称为压模压模。发生压模事件是一个严重的问题，会造成生产停止，需落模维修被压坏的模具（如：成型孔针、型芯或单薄结构的部位），有的尺寸精度要求高的模芯无法修复，需更换模芯，造成很大的损失甚至影响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，要合理设定模具的低压保护低压保护，以防出现严重压伤模具的事件。下面即为下面即为压模压模产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法：缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、胶件粘前模1、改善胶件粘模现象（同改善粘模措施）

53、2、模具低压保护参数设定不合理2、合理设定模具低压保护参数3、全自动生产中未安装产品脱模监控装置3、有行位和深型腔结构的产品不宜使用全自动生产，并加装监控装置4、顶针板无复位装置4、加设顶针板复位装置5、作业员未发现胶件粘模5、对作业员进行操作培训并加强责任心 七、塑化噪音七、塑化噪音 注塑过程中，螺杆转动塑化树脂时，发出“叽叽”或“啾啾”的摩擦声音称为塑化噪塑化噪音音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料时最易产生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺杆旋转阻力（树脂之间摩擦力）大，在压缩段和前端发生强烈的摩擦声音所引起的。 下表即为下表即为塑化噪音塑化噪音产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法

54、： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、背压过大 1、降低背压 2、螺杆转速过快 2、降低螺杆转速 3、料筒（压缩段）温度过低 3、提高压缩段的温度 4、塑料的粘度大（流动性差） 4、改用流动性好的塑料 5、树脂的自润滑性差 5、在原料中添加润滑剂（如：滑石粉） 八、下料不良八、下料不良 注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生不下料现象不下料现象，造成生产障碍，塑化量不稳定，影响产品质量，严重情况会发生胶件缺胶缺胶（粘模粘模），导致压模。下表即为下表即为下料不良下料不良产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1、回用水口料

55、的颗粒太大（大小不均）1、将较大颗粒的水口料重新粉碎（调小碎料机刀口的间隙）2、料斗内的原料熔化结块（干燥温度失控）2、检修烘料加热系统，更换新料3、料斗内的原料出现“架桥”现象3、检查/疏通烘料桶内的原料4、水口料回用比例过大4、减少水口料的回用比例缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法5、熔料筒下料口段的温度过高5、降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水6、干燥温度过高或干燥时间过长6、降低干燥温度或缩短干燥时间7、注塑过程中射台震动大7、控制射台的震动8、烘料桶下料口或机台的入料口过小8、改大下料口孔径或更换机台 九、水口拉丝九、水口拉丝 注塑过程中，水口/主流道头部脱模时会出现拉丝拉丝现象，造成生产障碍，如果拉丝留在模面上会压伤模具，留在模具内会影响产品的外观，PP、PA料注塑时水口易产生拉丝现象。下表即为下表即为水口拉丝水口拉丝产生的原因及改善方法：产生的原因及改善方法： 缺缺 陷陷 原原 因因 改改 善善 方方 法法 1、喷嘴温度过高 1、降低喷嘴温度 2、喷嘴和浇口衬套配合不良 2、检查/调整喷嘴 3、背压过大或螺杆转速过快 3、减小背压或螺杆转速 4、抽胶量不足 4、增大抽胶量行程 5、喷嘴流涎或喷嘴形式不当 5、改用自锁式喷嘴