锅炉点检标准(终稿修改2016.10.31管阀)课件

1、Q/CDT-IPSPC 1017.专业代码2004大唐珲春发电厂 发布2014-10-01实施2014-09-10发布锅炉设备点检标准Q/CDT-HCTP 106 0305-2014Q/CDT-HCTP大唐珲春发电厂企业标准IIQ/CDT-HCTP 106 0305-2014目 次前言1. 锅炉本体12. 双色水位计43. 空气预热器54. 给煤机75. 磨煤机116. 煤粉管道及附件177. 送风机188. 引风机249. 一次风机3110. 火检风机3611. 闸板阀3712. 截止阀3813. PCV阀门3914. 减压阀4015. 安全阀4116. 调节阀4217. 支吊架4318.

2、PS-SL长伸缩式吹灰器及管路4519. 空气预热器吹灰器及管路4620. 空压机4721. 干燥器4922. 燃烧器及配风5023. 油枪5124. 等离子点火装置5225. 捞渣机5326. 炉外高温高压管道54前言锅炉设备点检标准规定了大唐珲春发电厂两台WGZ1025/18.4410型机组锅炉设备的点检部位和项目、点检内容、点检标准、点检周期、点检方法、点检状态等。本标准由大唐珲春发电厂设备管理部提出。本标准由大唐珲春发电厂设备管理部归口。本标准起草单位：大唐珲春发电厂设备管理部。本标准依据相关技术标准和技术规范、设备使用说明书和技术图纸、设备检修工艺规程、设备运行规程、设备检修和维护实

3、际工作经验、其他厂相关经验资料编制。本标准主要起草人：郎颖宏 千星哲 张慧娟本标准主要审定人员：金正文。本标准批准人：刘相锐。本标准由大唐珲春发电厂设备管理部负责解释。本标准首次发布。II设 备 点 检 标 准设备（装置）名称锅炉本体点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检状 态备 注1.运行工况主蒸汽温度543±51D看SIS数据主蒸汽压力18.44MPa1D看SIS数据再热蒸汽温度543±51D看SIS数据炉膛负压波动不超过-19.6-50Pa1D看SIS数据汽包压力19.

4、6MPa1D看SIS数据泄漏无泄漏1D耳听；目视要十分注意安全。听到异常声音，接近故障点时必须采取有效防护措施。2.水冷壁膨胀量记录，与相同工况历史数据比较无突变1W看膨胀指示器点火开始至机组并网止，每两小时一次支吊架支吊架完整，吊杆不松动，受力均匀1M目视全面检查，记录冷、热态位移量，并分析1Y目视变形、磨损、胀粗、结焦胀粗不超过3.5%D；局部磨损不超过原壁厚30%.硬伤深度<1mm.管排变形<50%管径无结焦1Y目视测量结垢量割管检查垢量不超过200mg/m21Y测量腐蚀无腐蚀5Y目视3.省煤器变形、磨损、胀粗、结焦胀粗不超过3.5%D；局部磨损不超过原壁厚30%.硬伤深度&

5、lt;1mm.管排变形<50%管径无结焦1Y目视测量结垢量割管检查垢量不超过200mg/m21Y测量腐蚀无腐蚀5Y目视支吊架、防磨装置、变形、管卡支吊架完整，吊杆不松动，受力均匀。管排无变形，管卡完整、无脱落，防磨装置齐全、固定牢固1Y目视4.过热器.再热器变形、磨损、胀粗、结焦胀粗不超过3.5%D；局部磨损不超过原壁厚30%.硬伤深度<1mm.管排变形<50%管径胀粗：合金钢<2.5%D.碳素钢<3.5%D.无结焦1Y目视测量支吊架,防磨装置，管卡支吊架完整，吊杆不松动，受力均匀。管排无变形，管卡完整、无脱落。防磨装置齐全.固定牢固5Y目视5.钢梁钢结构、吊架吊

6、杆完整，无断裂、裂缝、缺损1Y目视6.大罩壳吊杆,密封保温吊杆完整，无断裂，无漏灰、裂缝、缺损1Y目视内部腐蚀无锈蚀,锈斑5Y目视内部堆积物无堆积物5Y目视7.汽包汽包人孔无泄漏1D目视管道焊口无异常裂缝.管道无堵塞5Y着色探伤汽水分离器分离器无松动和倾斜、分离器上的销子和紧固螺母无松动无脱落，结合面平整光滑，无明显沟槽。5Y目视弯曲度£全长0.3%5Y测量内壁及焊缝无微裂、无凹坑5Y测量内部无任何遗留物1Y目视8.联箱封头焊缝无裂纹5Y着色探伤手孔无渗漏痕迹5Y目视连接管座无裂纹及超标缺陷5Y目视、着色探伤箱体表面无超标凹坑、无裂纹5Y目视、着色探伤9.本体保温密封保温齐全，无漏烟

7、。焊缝无开裂M目视10.膨胀装置变形膨胀自如，无卡涩、变形。焊缝无开裂 M目视11.人孔门；看火孔密封开关灵活，严密，不漏风，无破损M目视设 备 点 检 标 准设备（装置）名称无盲区双色水位计点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.云母（玻璃）附件磨损完好无损、无渗漏1D目视液位无结垢，液位清晰1D目视2.外观表体完整1W目视标牌无松动、损坏1M目视泄漏无泄漏1D目视设 备 点 检 标 准设备（装置）名称磁浮水位计点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月

8、 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注3.测量筒磨损完好无损、无渗漏1D目视液位无结垢，液位清晰1D目视4.外观表体完整1W目视标牌无松动、损坏1M目视泄漏无泄漏1D目视设 备 点 检 标 准设备（装置）名称空气预热器点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.运行参数烟气侧差压330MW负荷时，小于1.229KPa；1DSIS系统数据变化趋势分析1MSIS系统数据电机电流波动小于2A1DSIS系统数据变化趋势分析1MSIS系统数据转子

9、运转平稳，无杂音1D听针2.外壳保温部件化妆板无脱落，保温完好齐全1D目视表面温度符合设计要求1M测温仪3.人孔门、轴封泄漏无漏风1D目视4.导向轴承SKF C3172M/C4声音无异音1D听针振动无异常振动1W手触温度<65°C1D测量油位油位正常1D目视油质（SHC 639）油质化验合格3M油化验密封性无渗漏1D目视轴承内外钢圈、滚珠表面光滑。无锈蚀、斑点、裂纹、重皮5Y目视5.支撑轴承SKF 29480EM声音无异音1D听针振动无异常振动1W手触温度<80°C1D测量油位油位正常1D目视油质（SHC 639）油质化验合格3M油化验密封性无渗漏1D目视轴承内

10、外钢圈、滚珠表面光滑。无锈蚀、斑点、裂纹、重皮5Y目视6.减速箱声音无异音1D听针振动无异常1D手触温度<50°C最大不超过80°C1D测温仪油质油质化验合格3M油化验油位油位在油窗的1/3和2/3之间1D目视渗油无渗漏1D目视转动转动正常1D听针、目视7.壳体腐蚀磨损磨损、腐蚀深度小于2mm1Y目视、测厚无漏灰1D目视8.传热元件及托架腐蚀磨损堵塞无堵塞.腐蚀.磨损.托架焊接牢固1Y目视、测量9.径向密封片及扇形板变形磨损、密封间隙扇形板无磨损,密封片无脱落.密封片磨损<5mm.1Y目视10.弧形板及轴向密封片变形磨损、密封间隙弧形板无磨损.密封片无变形及断裂

11、撕坏1Y目视11.水冲洗及消防水系统渗漏法兰、管道无渗水1D目视喷嘴磨损堵塞喷嘴无堵塞，无磨损，无泄漏1Y目视12.烟道入口挡板传动机构传动灵活,无卡涩，无变形W目视挡板无磨损，无变形1Y目视13.入口烟道及支撑磨损、泄漏无磨损，无泄漏1Y目视设 备 点 检 标 准设备（装置）名称给煤机点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.运行工况检修人孔部件完整、无漏风、粉1D目视外壳无泄漏1D目视部件完整，油漆无剥落1D目视无明显振动1D手感声音正常1D听针皮带无松弛、划痕1D目视清扫链条

12、无松弛、无卡链、无断链1D目视压缩空气吹扫正常，喷嘴无堵塞1D目视无泄漏1D目视密封风系统压力正常，无喷粉1D目视无泄漏1D目视减速器振动小于0.05mm1D测振仪油润滑油油位在油标尺的低位与高位之间1D目视无漏油1D目视内部照明明亮1D目视2.皮带装置皮带张紧滚筒滚筒表面平滑无毛刺、裂纹1M目视滚筒两端轴承密封端盖完好、轴承内部润滑完好无煤粉存积1M目视解体滚筒两端拉杆螺纹完好，调整紧力一致1M扳手拧皮带皮带表面无划痕、撕裂1W目视皮带接头部分卡扣咬合完好，钢丝无断裂1W目视皮带确保皮带中心定位凸牙位于驱动和张紧滚筒定位槽内1M目视皮带压紧滚筒滚筒表面平滑无毛刺裂纹1M目视滚筒两端轴承密封端

13、盖完好、轴承内部润滑完好无煤粉存积1M目视解体皮带链减速机用煤油清洗减速箱内的轴承和齿轮，检查轴承和齿轮的磨损情况，确认是否需要更换 1Y目视工具检查滑差电机与减速机联轴器无裂纹、磨损、断裂1Y目视用手盘动露在外面的齿轮，检查第二级减速箱齿轮咬合情况，转动应灵活无卡涩，如齿轮磨损超过1/3必须更换1Y目视测量皮带驱动滚筒轴承轴承滚珠与外圈之间有0.050.1mm的间隙1Y目视测量驱动轴表面无裂纹、断裂1Y目视驱动轴两端轴承无损坏，润滑油填充完好1Y目视驱动联轴器处传动销、传动套完好，1Y目视3.清扫装置皮带清扫内刮板刮板无磨损， 1W目视皮带刮煤器无歪斜，缺口1W目视清扫链条，刮条完整，无弯曲

14、变形1W目视开，关到位1Y目视工具清扫链从动轴从动轴表面无裂纹、断裂1Y目视从动轴两端轴承无损坏，润滑油填充完好1Y目视从动齿轮从动齿轮无断裂、掉齿1Y目视工具清扫链检查各节链条磨损情况，有无裂纹，做好记录1Y目视工具清扫链销轴检查各节链条的销子是否移位脱出1Y目视工具链轮检查链轮磨损情况严重者应更换，链条磨损严重应更换链条1Y目视工具清扫链减速机用煤油清洗减速箱内的轴承和齿轮，检查轴承和齿轮的磨损情况，确认是否需要更换1Y目视工具检查滑差电机与减速机联轴器无裂纹、磨损、断裂1Y目视用手盘动露在外面的齿轮，检查第二级减速箱齿轮咬合情况，转动应灵活无卡涩，如齿轮磨损超过1/3必须更换，检查完毕后

15、添加150工业齿轮油1Y目视工具驱动齿轮无断裂、掉齿1Y目视清扫链驱动轴驱动轴表面无裂纹、断裂1Y目视驱动轴两端轴承无损坏，润滑油填充完好1Y目视4.给煤机后部检查门门体门的填料完整，保持严密不漏1Y工具5.给煤机前部检查门门体门的填料完整，保持严密不漏1Y工具6.给煤机进口出口段出口段无明显磨损，否则予以更换或贴补1Y目视 工具出口闸板门出口门开关灵活到位，无卡涩1Y目视7.称重组件称重托辊依次把各个托辊取出，做好编号，用卡簧钳把卡簧取出，取出主轴，检查、清理轴承，如有异常则更换，如油封、挡圈不好则需更换1Y工具计量托辊应略高于两旁托辊，以保证其称重精度。托辊应转动灵活，无断续或卡住1Y工具

16、8.称重组件称重托辊托辊主轴平直度在0.05mm以内1Y工具三个托辊应在同一水平面，其直线度误差应在1mm以内1Y工具9.给煤机出口入口段入口段无明显磨损，耐磨陶瓷无脱落，否则予以更换或贴补1Y目视 工具入口闸板门入口门开关灵活到位，无卡涩1Y目视10.机座机座焊口及地脚无开焊和变形3M目视地脚螺栓紧固完好2Y目视 工具设 备 点 检 标 准设备（装置）名称磨煤机点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.运行状况运行参数在正常范围内1D查SIS数据运行声音正常1D听针振动小于50m

17、1D测振仪油泵，管道接口无渗漏1D目视无异音1D耳听滤油器脏污指示器在蓝色区域1D读表油温30t551D读表润滑油压力大于2.0Bar1D读表清洁油泵压力小于5Bar1D读表进减速机油压大于0.8Bar1D读表冷油器无渗漏1D目视减速机轴封接头无渗漏1D目视减速机油位中心油位，无渗漏1D目视磨辊温度无超温1D查SIS数据泄漏无漏风、无漏煤、无漏粉、无漏油、无漏水1D目视排渣管温度运行中温度大于601D测温仪石子煤刮板无异声1D听针2.减速机减速机壳体轴承箱内外清洁，无杂质、油污、毛刺、平整、光滑，润滑油路畅通，无杂质或油泥析出2Y目视润滑油化验润滑油经化验各项指标应合格，否则予以更换3M目视

18、仪器工具减速机内部轴承、齿轮推力瓦、座无严重磨损、划痕或脱胎。5Y目视 轻敲各齿轮面齿磨损均匀。当齿面出现裂纹、断裂、麻点或磨损量超过设计齿厚的1/3时，应进行更换5Y目视 仪器轴承滚套、滚子无严重麻点、锈蚀、裂纹等缺陷5Y目视各转动轴无弯曲变形5Y目视 测量工具轴承箱与轴承接触点在1-2点/cm25Y目视 测量推力轴瓦与传动盘之间接触面的接触点应不少于1-2点/ cm25Y目视 测量推力轴瓦油位处于视窗1/2-2/3处1D目视 测量减速机传动盘与机座之间间隙应大于7mm（即推力瓦乌金面磨损厚度小于1mm）5Y目视 测量3.传动盘密封装置壳体密封装置壳体无裂纹、断裂等缺陷，安装装表面平滑5Y目

19、视 测量石墨碳精环石墨碳精环上密封圈与传动盘间隙1.3-1.6mm，下三圈为紧密接触5Y目视 测量石墨碳精环无脱落、断裂、缺损，张紧弹簧紧力适中5Y目视 测量密封片活动自如，无卡涩5Y手感磨煤机运行中，石墨碳精环处无明显漏风1W目视4.传动盘传动盘 螺栓及螺栓孔传动盘工作表面平整，螺栓孔及螺栓紧固完好，拧紧力矩4800NM5Y目视 测量传动盘与传动法兰结合面均匀一致5Y目视 测量定位销传动盘定位销无明显磨损5Y目视 测量传动盘与磨盘结合面间隙为零，定位销必须牢固5Y目视 测量5.磨盘及衬瓦衬瓦衬瓦磨损深度超过80mm,必须更换3M目视 测量新衬瓦不允许有面积超过50mm×50mm的黑

20、皮和大于15mm×15mm的气孔3M目视 测量衬瓦表面无裂纹3M目视 测量衬瓦之间间隙应小于15mm3M目视 测量衬瓦一周表面高度差小于3mm3M目视 测量分段法兰 楔形螺栓楔形螺栓密封、紧固完好3M目视分段法兰紧固完好，无断裂和裂纹3M目视量楔形螺栓紧固完毕后用6或8圆钢将每条螺栓点焊连接3M目视6.加载弹簧弹簧弹簧直径磨损量小于2mm3M目视 测量加载弹簧无断裂、表面无明显裂纹3M目视各个弹簧高度差小于5mm3M目视 测量弹簧上下端必须位于上下压架弹簧座内3M目视7.加载拉杆加载拉杆 关节球轴承 密封装置拉杆及其螺纹无磨损、变形3M目视拉杆密封装置和关节球轴承无损坏3M目视拉杆密

21、封装置无撕裂、漏风3M目视8.机壳机壳机壳表面无明显裂纹、变形3M目视 机壳处无漏粉、漏风3M目视防磨衬板防磨衬板局部厚度大于5mm，整体大于7mm 3M目视 测量9.分离器分离器壳体分离器表面无明显裂纹、变形3M目视分离器壳体磨损量小于原厚度的三分之一3M目视 测量分离器内部无积粉、杂物3M目视折向门折向门门板磨损量小于原厚度的三分之一3M目视 测量回粉门各回粉挡板活动灵活，无卡涩3M目视10.落煤管落煤管落煤管表面无明显裂纹、变形3M目视管壁磨损量小于原厚度的三分之一3M目视 测量粉管上粘贴的耐磨陶瓷无脱落2Y目视12000运行小时落煤管法兰联管器处无漏粉1W目视落煤管上部闸板门闸板门开关

22、自如，无卡涩3M询问无漏粉1W目视11.出口粉管粉管粉管无明显裂纹、变形1W目视粉管上粘贴的耐磨陶瓷无脱落2Y目视12000运行小时粉管无影响膨胀之处1W目视12.中架体中架体中架体所有检查、检修人孔密封良好3M目视焊缝完好、无变形3M目视 测量检查拉杆密封装置无损坏3M目视 测量13.下架体下架体下压架无明显裂纹、变形3M目视14.喷嘴环上喷嘴环喷嘴环喉口磨损严重，大于2/3时，更换新喷嘴3M目视 测量喷嘴压板磨损量小于原厚度的1/2 3M目视 测量喷嘴环与磨盘、分段法兰之间间隙为5mm3M目视 测量下喷嘴环喷嘴环喉口磨损严重，大于2/3时，更换新喷嘴3M目视 测量喷嘴压板磨损量小于原厚度的

23、1/23M目视 测量喷嘴环与磨盘、分段法兰之间间隙为5mm3M目视 测量喷嘴环座喷嘴座水平误差不大于0.1/1000mm3M目视 测量上下喷嘴环之间平滑过渡，无遮挡3M目视15.磨辊辊套辊套磨损量不超过80mm3M目视 测量无漏油3M目视磨辊检修后需打压试验，试验压力位0.2Mpa，维持压力0.5小时后，压降小于0.1MPa2Y目视 测量12000运行小时记录磨辊磨损量、各部位间隙数值，绘制磨损曲线3M目视 测量辊芯轴承无磨损、点蚀、塑性变形、麻点、裂纹2Y目视 测量12000运行小时骨架油封无骨架变形、唇口磨损、唇口划伤2Y目视 测量12000运行小时磨辊轴套表面不能存在明显裂纹2Y目视12

24、000运行小时磨辊轴承滚珠油隙不应小于0.08mm2Y目视 测量12000运行小时辊架 总成辊架保护板磨损不超过原厚度的1/2 2Y目视 测量12000运行小时磨辊各紧固处防松垫片必须锁紧2Y目视 测量12000运行小时三个磨辊中心偏差应小于3mm2Y目视 测量12000运行小时16.刮板装置刮板架刮板装置各紧固部位无松动、脱落和变形3M目视刮板刮板无局部脱落、变形、与机壳摩擦3M目视刮板自身活动自如，无卡涩3M目视17.刮板装置刮板刮板下部和一次风室表面的间隙为8-10mm，内侧和机座密封装置，外侧和一次风室内壁间隙都必须大于15mm3M目视 测量18.机座机座焊口及地脚无开焊和变形3M目视

25、地脚螺栓紧固完好2Y目视 工具19.加载装置液压缸及其管路无松动、脱落、渗漏油1W目视液压装置油缸加载至标尺110mm处2Y目视 工具液压缸加载后，其下部锁紧环必须与液压缸紧密接触后，再锁紧锁紧螺母1W目视20.排渣装置工作状态排渣装置开关正常、到位，无卡涩1W询问敲击排渣管无堵塞现象，表面温度在45以上1D敲击测量排渣箱料位不高1D目视泄漏无漏风、漏粉1D目视21.润滑油站润滑油站运行状况齿轮油泵啮合齿间啮合长度大于齿面的70%1Y目视 测量冷油器清理完毕后，需经1.25倍的工作压力检验5min后，无渗漏1Y目视 读表22.液压油站液压油站运行状况齿轮油泵啮合齿间啮合长度大于齿面的70%1Y

26、目视 测量冷油器清理完毕后，需经1.25倍的工作压力检验5min后，无渗漏1Y目视 读表设 备 点 检 标 准设备（装置）名称煤粉管道及附件点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.管道管道泄漏无漏粉， 1D目视管道膨胀膨胀正常1D目视无位移偏斜1D目视2.联管器泄漏严密不外漏1D目视老化无老化2Y目视3.各调节门，闸板门泄漏严密不外漏1D目视开关开关灵活1W询问驱动装置气缸不漏气1D手感管件不漏气1D手感部件完整1W目视4.管道支吊架外观检查无歪斜，焊口无裂纹1W目视无锈蚀1W目

27、视设 备 点 检 标 准设备（装置）名称送风机点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.运行工况参数动叶就地开度与运行控制匹配1DSIS数据轴承振动小于4.6mm/s1DSIS数据机壳振动小于6.3mm/s1D读表油站油位不低于最低油位（200mm）1D读表油泵出口压力大于1.5MPa,小于2.5MPa1D读表液压油压力大于1.5MPa,小于2.5MPa1D读表润滑油压大于0.11MPa,小于0.2MPa1D读表过滤器压差小于0.1 MPa1D读表油箱中油温20401D测温仪油质油

28、化验合格3M油化验油泵无异音1D听针振动值小于0.08mm1D测振仪文明卫生整洁，无妨碍设备运行的杂物1D目视转子、机壳无异音、无漏风1D目视各法兰、人孔、轴封严密不漏1D目视运行中油系统、水系统无渗漏1D目视叶片液压调整系统正常，风机叶片角度内外一致，无卡涩1W询问挡板开关灵活，无卡涩，开度正确，开关位置与刻度盘一致；1W询问2.进风锥体、机壳及扩散段检查进气口有无裂缝及变形进风口铁板不得有严重腐蚀及变形1Y目视检查进气口有无裂缝及变形进气口在风机运行时不能因气流而产生振动1D手感检查各法兰各法兰结合面处焊缝应完整无裂缝1Y目视各处焊缝应完好，无裂缝及假焊1Y目视3.叶轮叶轮、叶片积灰检查叶

29、轮及叶片本身不得有积灰1Y目视清扫叶片积灰时不得用高压气体清扫叶片检查叶片顶和风机外壳之间间隙值为1.9+0.60mm1Y测量在拆装机壳、叶轮时，叶片应处于关闭位置叶片磨损后的长度不小于原长的90%1Y测量叶片上单个裂缝的长度不超过1mm，各裂缝总长不超过2mm，不允许有贯通裂纹1Y测量叶片最小角度为：-36°；叶片最大角度为：+20°风机叶片角度允许误差在2度以内。1Y测量根部着色检验，无裂纹，无裂纹2Y着色检验叶柄螺母拧紧后，叶柄螺母的下端面比叶柄该段凸肩凸出约2mm1Y测量止推轴承自锁螺母最多只能拧紧两次；叶片螺钉拧紧力矩为55Nm1Y测量轮毂检查目视轴承滚道和所有辊

30、子无明显的压、碰痕迹1Y目视轮毂内、外部不得存在裂纹锈蚀1Y目视各处结合面无渗漏1Y目视轮毂检查叶片芯轴轴向间隙为1mm5Y测量叶片顶部径向跳动不可超过0.5mm5Y测量4.主轴主轴外观、装配尺寸检查主轴表面、键槽及螺纹部位光洁，无毛刺、严重碰伤等缺陷5Y目视主轴弯曲度不超0.02mm/m5Y测量轴径的椭圆度不超过0.010.02m/m5Y测量轴的弯曲度不大于0.020.03m/m5Y测量轴上键槽与键配合应严密，无松动，键的顶部应留有0.20-0.40mm的间隙5Y测量主轴工作面尺寸符合图纸要求5Y测量主轴无裂纹及无严重缺陷5Y目视5.轴承及轴承箱轴承检查轴承滚道、滚珠、内外圈、无锈斑、脱皮、

31、剥落、腐蚀等缺陷5Y目视轴承珠架磨损不超过厚度的 1/35Y测量轴承箱检查轴承箱内外清洁，无杂质、油污、毛刺、平整、光滑，润滑油路畅通5Y目视轴承箱两侧与轴承外圈接触角为120°左右，接触点要形成逐步消失的边渡痕迹，分布均匀大小一致、均匀，达12点/cm25Y测量轴承箱整体装配检查轴承加热温度范围在80-100，用油浴法加热时，油的闪点在250以上5Y测量安装时要保证轴承、轴套、主轴之间严密接触5Y测量轴承座两侧组合密封圈内圈磨损不大于0.50mm,弹簧松紧适中，无变形。1Y测量 目视5.轴承及轴承箱轴承箱整体装配检查轴承座两侧压紧压盖螺母拧紧力矩为80Nm，轴承箱与机壳支撑环连接螺

32、钉拧紧力矩为265Nm，径向轴承滚珠与内外套间隙为0.08-0.13mm,驱动端径向轴承外套与轴承座压盖间隙为0.4-0.6mm,非驱动端径向轴承外套与轴承座压盖间隙为0.1-0.3mm.5Y测量安装轴承箱时轴承箱端盖与箱体轴向上保留0.05-0.08mm间隙，以保证其热态下膨胀。5Y测量6.伺服机构伺服机构检修液压缸端盖螺栓拧紧力矩为230 Nm.5Y测量控制头与轴相对平行度不大于0.50mm。5Y测量各结合面无漏油。1Y目视油管接头无漏油，油管无硬化、裂纹等缺陷。1Y目视7.联轴器联轴器检修及找中心联轴器应完好，表面光洁，无影响找中心因素。1Y目视联轴器连接螺栓、螺栓结合正常，紧力均匀，弹

33、簧片无裂纹、断裂。1Y目视联轴器安装加热温度不得超过150。1Y测量找正时联轴器的每一端面最大允许位移（mm）：径向：5.0， 轴向：4.01Y测量联轴器端面偏斜允许误差小于0.1mm1Y测量8.机壳、支架及基础检查外壳铁板及加强筋机壳表面保温应完整1M目视机壳板材不得有严重磨损、磨穿和腐蚀1Y测量外壳内部不得有积灰1Y目视外壳各焊缝应完整，无裂缝1Y目视加强筋应完整，焊口良好1Y目视外壳在运行过程中不得有严重振动1D目视8.机壳、支架及基础机壳支架检查机壳与接触面接触牢固，完整无损1Y目视支架螺栓完整，无松动1Y工具基础水泥基础应无裂纹及表面脱落2M目视9.油系统润滑油检验在向油箱加油时，必

34、须经过过滤，滤去0.01mm以上杂质1Y测量对油的化学成份、含水量进行化验，要符合油品润滑标准1M测量润滑油站的冷油器、过滤器、逆止阀、溢流阀、过滤器及其管件检查冷油器清理完毕后，需经1.25倍的工作压力检验5min后无渗漏1Y读表冷油器铜管内外壁清洁无油垢、水垢、污物1Y目视水室、油室、清洁干净，无杂物、污物2Y目视溢流阀调节灵活1Y目视油水系统管路严密，无渗漏1Y目视逆止阀用严密1Y目视润滑油泵齿轮箱上下端面平整，无结垢及裂纹2Y目视泵轴无弯曲、无裂纹，轴径光滑，啮合齿间啮合长度大于齿面的70%2Y测量油泵联轴器、垫块无磨损、裂纹1Y目视油泵运行时无异音，电机振动值小于0.08mm2W测量

35、10.风机入口挡板挡板检查挡板磨损小于原厚度的1/21Y测量各挡板内外开度一致，操作时无卡涩1W询问挡板轴套检查轴套内外径磨损量小于0.5mm1Y测量轴套轴封处无漏风1Y目视11.风机试运润滑油站试运油站油位计和标识齐全并正确； 目视 工具各油管阀门开关自如，填料适中，无渗漏目视过滤器压差小于0.1 MPa目视 读表液压油压力1.52.5 MPa读表润滑油压0.110.2 MPa读表油箱油位正常读表油箱中油温2040读表油泵无异音，振动值小于0.08mm读表出口油温不超过45读表风机试运试运现场整洁，无妨碍设备运行的杂物目视转子、机壳无异音、无漏风读表 听针叶片液压调整系统正常，风机叶片角度内

36、外一致，无卡涩目视挡板开关灵活，无卡涩，开度正确，开关位置与刻度盘一致；读表通流部分与叶片无撞击或杂音，静止部件与转部件无卡涩、冲击、磨擦读表 听针各法兰、人孔、轴封严密不漏；目视运行中油系统、水系统无渗漏目视无漏烟、灰、油、水目视试运8小时后轴承温度不超过90读表轴承振动：4.6mm/s读表设 备 点 检 标 准设备（装置）名称引风机点检状态标记 运行中点检 停止中点检点检周期标记 D天 W周 M月 Y年序号点检部位、项目点检内容点 检 标 准点 检周 期点检方法点 检 状 态备 注1.运行工况参数动叶开度与电机电流匹配1DSIS数据轴承振动小于2.3mm/s1DSIS数据振动报警值大于4.

37、5 mm/s1D读表润滑油站油位不低于最低油位1D读表润滑油泵出口压力大于15-20bar1D读表润滑油压力大于4bar1D读表润滑油泵油箱中油温20601D测温仪润滑油过滤器压差小于4.2bar1D读表润滑油油质油化验合格3M油化验液压油站油位不低于最低油位1D读表液压油压力70 bar -90bar1D读表液压油泵油箱中油温20501D测温仪液压油过滤器压差小于4bar1D读表液压油油质油化验合格3M油化验油泵无异音，振动值小于0.08mm1D测振仪文明卫生整洁，无妨碍设备运行的杂物1D目视转子、机壳无异音、无漏风1D目视各法兰、人孔、轴封严密不漏1D目视运行中油系统、水系统无渗漏1D目视

38、无漏烟、灰、油、水1D目视叶片液压调整系统正常，风机叶片角度内外一致，无卡涩1W询问运行工况挡板开关灵活，无卡涩，开度正确，开关位置与刻度盘一致；1W询问2.进风锥体、机壳及扩散段检查进气口有无裂缝及变形进风口铁板不得有严重腐蚀及变形1Y目视进气口在风机运行时不能因气流而产生振动1D测振仪检查各法兰各法兰结合面处焊缝应完整无裂缝1Y目视各处焊缝应完好，无裂缝及假焊1Y目视3.叶轮检修叶轮、叶片积灰检查及清除叶轮及叶片本身不得有积灰2Y目视清扫叶片积灰时不得用高压气体清扫叶片检查叶片顶和风机外壳之间间隙值为3.5-5mm2Y测量叶片磨损后的长度不小于原长的90%2Y测量叶片上单个裂缝的长度不超过

39、2mm，各裂缝总长不超过4mm，无贯通裂缝2Y测量在更换新叶片时，应对叶片进行重新平衡2Y测量叶片最小角度为：25°；叶片最大角度为：80°；失速取消：37°；风机叶片角度允许误差在2°以内。2Y测量根部着色检验，无裂纹2Y着色检验轮毂检查按照编号拆卸、保管各叶片对应配件2Y目视目视轴承滚道和所有辊子有无明显的压、碰痕迹、滚子应保持完整无损2Y目视轮毂内、外部不得存在裂纹锈蚀2Y目视各处结合面无渗漏2Y目视叶片芯轴轴向调整间隙为1mm（±0.5mm）2Y测量叶片顶部径向跳动不可超过0.5mm2Y测量4.主轴主轴外观、装配尺寸检查主轴表面、键槽及

40、螺纹部位光洁，无毛刺、严重碰伤等缺陷2Y目视主轴轴向位移为0.560mm0.740mm之间2Y测量主轴弯曲度不超0.02mm/m2Y测量轴径的椭圆度不超过0.010.02m/m2Y测量轴上键槽与键配合应严密，无松动，键的顶部应留有0.20-0.40mm的间隙2Y测量主轴工作面尺寸符合图纸要求2Y测量主轴不准有裂纹及严重缺陷2Y目视5.轴承及轴承箱轴承检查轴承滚道、滚珠、内外圈无锈斑、脱皮、剥落、腐蚀等缺陷5Y目视轴承珠架磨损不超过原厚度的 1/35Y测量径向轴承的轴承圈尺寸公差（mm）29240E(200-280×48)轴承内套 0-0.030； 外套 0-0.0405Y测量NUP234ECMA(170-310×52)轴承内套 0-0.030； 外套 0