钢结构制作监理实施细则(改)

1、4.13 钢结构制作监理实施细则适用范围：适用于工业与民用钢结构柱、工业厂房吊车梁、工业与民用钢结构屋架制作工程。4.13.1 工程概况( 略 )。4.13.2 施工准备监理要点：1. 钢结构制作加工单位质量管理体系、资质及人员资格等核查核查内容：同“2.1 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。2. 施工方案审核(1) 核查审批手续：施工方案由钢结构制作加工单位编制，并经工厂(公司 ) 总工程师审核，经发包单位程序审批。(2) 其他：同“2.1 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。3. 材料检验(1) 钢材：牌号、规格、质量等级等应符合设计要求，其技术要求应符合碳素结构钢(GB T

2、 700) 、低 合金高强度结构钢(GB/T 1591) 等标准的规定。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。1) 外观检查：牌号、尺寸、外形、表面质量等。2) 复验：对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验：国外进口钢材；钢材混批；板厚不小于40mm且设 计z向性能要求的厚板；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计复验要求的钢材；对质量疑义的钢材。检验项目：常规检验项目为屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、弯曲性能；其他检 验项目为冲击性能、z向钢厚 度方向断面收缩率(低合金高强度结构钢)、化学成分。检验数量A. 碳素结构钢：钢材应成批验收。每批应由同一

3、牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成。每批质量应不大于60t 。公称容量比较小的炼钢炉冶炼的钢轧成的钢材，同一冶 炼、 浇注和脱氧方法、不同炉号、同一牌号的A级钢或瞰钢，允许组成混合批，但每批各炉号含碳量之差不得大于0.02%,含钮量之差不得大于0.15%。B. 低合金高强度结构钢：钢材应成批验收。每批应由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一规格、同一轧制制度或同一热处理制度的钢材组成，每批重量不大于60 t 。钢带的组批重量相应产品标准规定。各 牌号的 A 级钢或 B 级钢允许同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇注方法、不同炉罐号组成混合批。但每批不得

4、多于6个炉罐号，且各炉罐号C量之差不得大于0.02% ,Mn量之差不得大于0.15%。对于z向钢的组批，应符合厚 度方向性能钢板(GB/T5313)的规定3) 书面检验：质量合格证明文件、中文标志及复验报告等。(2) 焊条：型号应符合设计要求, 其技术要求应符合碳钢焊条(GB/T 5117) 、低合金钢焊条(GB/T5118)的规定。对于建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝；建筑结构安全等级为二级的一级焊缝；大跨度结构中的一级焊缝；重要工作制吊车梁结构中的一级焊缝；设计有复验要求的重要的钢结构工程用焊条需要复验。1) 外观检查：型号、尺寸、夹持端长度、焊条偏心度、干燥程度等。2) 复验检验项目

5、：熔敷金属化学成分、力学性能等。检验数量A. 碳钢焊条：每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料，以同样涂料配方及制造工艺制成。EX X01、EX X03及E431那焊条的每批最高量为100t,其他型号焊条的每批最高量为50t 。 B. 低合金钢焊条：每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料，以同样涂料配方及制造工艺制成。 EX X 03- X、EX X 13- X每批最高量为50t ; EX X00-X、Ex X10-X, Ex X11-X、Ex X15-X, EXX16-X、EX X18-X, EX X 20- X、EX X 27- X每批最高量为30t。3) 书面检验：质量证明文

6、件、中文标志、复验报告。(3) 焊丝、焊剂：其类型等应符合设计要求或加工方案，其技术要求应符合现行国家关标准的规定。(4) 高强度大六角头螺栓连接副：连接副由一个螺栓、一个螺母、两个垫圈组成，其品种、规格应符合设计要求，其技术要求应符合钢结构用高强度大六角头螺栓(GB/T1228) 、钢结构用高强度大六角螺母(GB/T 1229) 、钢结构用高强度垫圈(GB/T1230) 、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件(GB/T 1231) 的规定。1) 外观检查：品种、规格、外观质量等。2) 复验检验项目：扭矩系数、抗滑移系数(连接件摩擦面的摩擦系数)。检验数量：扭矩系数每3000套

7、螺栓为一批(不足3000套的一批计),每批复验8套； 抗滑移系数分部(子分部)工程划分规定的工程量，每2000t为一批，不足2000t的可视为一 批。用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批组试件。3) 书面检验：产品合格证( 附扭矩系数检验报告) 等质量证明文件、中文标志、复验报告。 (5) 扭剪型高强度螺栓连接副：连接副由一个螺栓、一个螺母、一个垫圈组成，其品种、规格应符合设计要求，技术要求应符合钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副(GB/T3632)的规定。1) 外观检查：品种、规格等。2) 复验检验项目：预拉力(螺栓紧固轴力)、抗滑移系数(连接件摩擦面的摩擦系数)。检验数

8、量：预拉力(紧固轴力)每3000套螺栓为一批(不足3000套的一批计)，每批复验8套；抗滑移系数同上述“高强度大六角头螺栓连接副”中相关部分内容。3) 书面检验：产品合格证( 附预拉力检验报告) 等质量证明文件、中文标志、复验报告。(6) 防腐涂料：防腐涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆应设计要求用，其质量应符合现行国家关标准的规定。(7) 其他材料：如普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓、地脚螺栓等应设计要求用，其质量应符合现行关标准的规定。4. 机具设备检查各种机具设备的型号、数量、状态应满足施工要求，钢尺、百分尺等测量工具，其精度应一致，并经计量部门检定，取得合格证。5. 作业条件检

9、查(1) 技术准备1) 钢结构安装总包单位应认真考察构件加工单位的制作加工能力，并经建设单位同意后，办理委托制作加工协议。2) 制作前构件加工单位应根据设计单位提供的设计文件，绘制钢结构施工详图( 即大样图设计 ) 。当采用其他钢材和焊接材料替代设计用的材料时必须经原设计单位同意。3) 焊接前构件加工单位应根据建筑钢结构焊接技术规程(JGJ 81) 的规定进行焊接工艺评定。焊接试件应经监理人员见证制作、送检。4) 高强螺栓连接副应设计要求择规格尺寸，并报监理确认。5) 焊工应进行考核，并岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。6) 制作前构件加工单位应做好技术交底工作，并

10、书面技术交底记录。(2) 其他1) 制作所用的各种材料应准备齐全，并型号规格整齐堆放。2) 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥通风良好的地方由专人保管。焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须产品说明书及关工艺文件的规定进行烘干。受潮的焊条不应使用。3) 根据制作需要应搭设好操作平台，搭设的平台大小、平整度应符合制作要求。4.13.3 施工过程1. 钢构件制作操作要点(1) 放样、号料1) 准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。2) 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。3) 样板、 样杆上应用油漆写

11、明加工号、构件编号、规格， 同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。4) 放样和号料应预留收缩量( 包括现场焊接收缩量) 及切割、 铣端等需要的加工余量。铳端余量：剪切后加工的一般每边加 34mm气割后加工的则每边加45mm切割余量： 自动气割割缝宽度为3mm手工气割割缝宽度为4mm6钢板厚度关)。焊接收缩量根据构件 的结构特点由工艺给出。5) 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。6) 号料应利于切割和保证零件质量。7) 本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。(2) 切

12、割1) 下料画线以后的钢材，必须其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、 砂轮切割机等机械设备(主要用于型材及薄钢板的切割) 。气割：利用氧气乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行(主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割) 。2) 剪切时应注意以下工艺要点：剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、打磨或调换。上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。当一张钢板上排列许多个零件并几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；

13、剪切面粗糙或带毛刺，必须修磨光洁。剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高和材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。3) 锯切机械操作中应注意以下工艺要点：型钢应经过校直后方可进行锯切。所用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。单件锯切的构件，先画出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度(锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铳。锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。4）

14、气割操作时应注意以下工艺要点：气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气 割过程中应注意：气压稳定，不漏气；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用 轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污 损；割炬的角度和位置准确。气割时应择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等）， 工艺参数的择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力 高。气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空 问，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀

15、速，割件表面距离焰心尖端以25mm 为宜。气割时，必须防止回火。为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始； 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；在钢板 上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的；窄长条形板的切割，采用两 长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。5）机械剪切和气割的允许偏差见表4.13-1、表4.13-2的规定。机械剪切的允许偏差表4.13-1序号项目允许偏差（mm）检验数量1零件宽度、长度±3.0切割面数抽查10%且不应少 于3个2边缘缺棱1.03型钢端部垂直度2.0气割的允许偏差

16、表4.13-2序号项目允许偏差（mm）检验数量1零件宽度、长度±3.0切割面数抽查10%且不应少 于3个2切割囿平囿度0.05t ,且不应大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0（3）矫正和成型1）碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于-12c时，不应 进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热湿度不应超过900 c。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2）当零件采用热加工成型时，加热湿度应控制在 9001000C;碳素结构钢和低合金 结构分别下降到700c和800c之前，应结束加工。3）矫正后钢材表面，不应明显的凹面损伤，划痕深度不得

17、大于0.5mm且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 o4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合钢结构工程施工质量验收规 范（GB 50205）中表7.3.4的规定。5）钢材矫正后的允许偏差，应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205）中表7.3.5的规定。（4）边缘加工1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。3）边缘加工一般采用铳、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面 粗糙度。4）边缘加工允许偏差，应符合表4.13-3的规定。边缘加工允许偏差表4.13-3序

18、号项 目允许偏差（Em）检验数量1零件施皮F长度士 L 0按加工面数拙查杏%且不少于m件2加边直线度1/£口。3 口不应大于？.口3相邻的边火角二64加I回垂目.度G. O2Sr4且不应大于55加而表面粗糙度1R心注：L为构件氏度；士为厚度（5）管球加工1）螺栓球成型后，不应裂纹、皱折、过烧。2）钢板压成半圆球后，表面不应裂纹、皱折； 焊接球具对接坡口应采用机械加工， 对 接焊缝表面应打磨平整。3）螺栓球加工的允许偏差应符合表4.13-4的规定。螺栓球加工的允许偏差 表4.13-4项n允许偏差Citiitl）检验方法回 度d<120nitn1. 5用末尺和游标卡尺检查120 m

19、m£ 5向轴线F泗铳dWl£Utritiio. 2用可分表'形块检查平面平行段120 n mi0. 3供平面距球中心距离二"2用断标卡尺检畦相邻两螺杜孔中心级夹角士力月分度头检查两院平面与螺栓孔轴线垂宜度Ob 005?-用百分表检查球苣症直径+ 2-0* 1.0月R尺和游标尺检查20inm+ 3. 0+ - 1.5注：L d为螺栓球直径.2. r为螺栓孔半莅.4）焊接球的允许偏差应符合表4.13-5的规定。焊接球的允许偏差表4.13-5项目允许偏差（mm）检验方法宜径1C, OOtW. ±2.5用卡尺和游标卡尺检杳圆度2.5用卡尺和游标卡尺检杳厚

20、减薄量6建,且不应大于L5用卡尺和侧目仪检音两半球对口错由L0用套棋和游标卡尺检杳注：d为焊接球直径I杆控球厚度。5）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表4.13-6的规定钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差表4.13-6项H允许偏差（mln）检验方法长度±1.0用铜尺和百分表检杳端面对管轴的垂直提Cl虱次用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检杳注；厂为钢管半径c（6）制孔1）采用钻模制孔和画线制孔两种方法。 较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程 中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构 件上。2） A、B级螺栓孔（二

21、类孔）应具H12勺精度，孔壁表面粗糙度R环应大于12.5仙mi其 孔径的允许偏差应符合表4.13-7的规定。A B级螺栓孔径的允许偏差（mm）表4.13-7序号螺桎公称直径 螺栓孔直径螺栓公称直径 允许偏差螺栓孔直径 允许偏差检险数量110-18。.领，-0.18- 0.0,00按钢构件数量抽查 峭且不应少于3件218-300.00, -0.21-0.21，0.00330-50a 00, -0.25+0,25, 0,003） C级螺栓孔（II类孔）,孔壁表面粗糙度R环应大于25 N m,其允许偏差应符合表4.13- 8的规定。诙螺栓孔的允许偏差（mm）表4.13-8序号项 目允许偏差检验数量1

22、直径+L0+ 0.0控的构件数量抽查目不应 少于3件?圆度2.03垂直度0.。以 且不应大于20法；f为成孔构件厚度。4）螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.13-9的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm） 表 4.13-9序号螺检孔孔距范围总500501-12001201-3000>3000检验数量1同一组任意两孔间距离=140-L5按堀构件数量抽查2相邻两组的端孔间距南二 L 5二 2. 0±2.5二品 010%,且不应少于3件注：1,在节点巾连接板q喂杆件的所有螺性孔为纵2 .对接接头在拼接板一恻的螺枝孔为一组口3 .在两相邻节点或接头间的端栓孔为一编但不包括上述而款现定的嚓栓孔

23、.4 .受弯构件醵上的连嬲栓孔，每米长度酬内的舱孔为一纸5）螺栓孔孔距的允许偏差超过表4.13-9规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配 的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。（7）摩擦面加工1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符 合设计要求。2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材 质、同批制作、采用同 一摩擦面处理

24、工艺和具相同的表面状态，并应用同批、同一性能等 级的高强度螺栓连接副，在同一环境条 件下存放。5) 试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。6) 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。2. 钢结构构件组装操作要点(1) 钢结构构件组装的一般规定1) 钢结构构件组装方法的择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，择能效控制组装质量、生产效率高的方法进行。2) 由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。3) 在采用胎模

25、装配时必须遵循下列规定：择的场地必须平整，并具足够的刚度；布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。4) 构件在组装过程中必须严格照工艺规定装配，当隐蔽焊缝时。必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。5) 为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。(2) 钢柱组装1) 钢柱组装可在厂房内或露天场地进行。一般宜在钢马凳上操作，较为方便，马凳上平面用水准仪找平。2) 组装时对大型重型柱的吊运翻转，一般应采用吊车进行。3) 对又长又重的钢柱，若受运输条件限制，在工厂制作时，应

26、考虑分段出厂，因而必须在拼装台上预拼合格，并且焊上工地组装用的连接件之后，将柱上下两段分开出厂。4) 组装程序以双肢单阶梯式柱为例，在制作时将柱分为大部件，即上柱及下柱的两个肢腿分开组焊。当三大 部件的工字形截面焊接完毕后，进行柱总体装配。在下柱的两个支腿用缀条及隔板固定后，便开始肩梁及上柱的装配，最后装配柱脚底板和其他零件。5) 钢柱肩梁的装配是钢柱组装和焊接的核心。在装配肩梁时主要采用零件单装法，以使用最多的边列柱为 例，其顺序是：肩梁腹板-肩梁下翼缘-插入柱(已焊成整体)-女装上翼板，依次分别装配。吊车梁支座板要在上柱插入找正后再装配。为了防止肩梁上下翼板焊接变形，在焊接时点焊临时卡具。

27、柱两侧吊车梁的中列柱肩梁装配，可采用相应类似的方法。6) 重型柱承重量大，设计常要求柱底板与柱本体结合处必须刨平( 光 ) 顶紧。 一般工艺方法是利用H®钢切割机对柱脚进行切割，并加以局部修磨。其工艺程序是：柱本体底部 划切割线-安装和调准切割嘴轨迹-切割-修磨局部缺欠-装配柱底板-顶紧或夹紧-定位焊。 如柱脚底板表面平直度偏差较大，达不到顶紧条件， 此时可用火焊把对凸起部位做带状加热矫正，当钢板冷却收缩变形时，及时打紧楔形夹具，并以定位焊固定。7) 装配焊接焊接要求：焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油、锈、水、脏物清除干净，使材料露出金属光泽；焊丝表面的油锈应清理干净，并保持干燥；

28、焊条、焊剂应规定烘干；对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查，如不符合要求，修正合格后才能施焊；同时要检查焊口、上下翼板、腹板者的对接焊缝，应相互错开 200mm<上，不得设在同一截面上。焊接方法：I形钢（H型钢）的四条角焊缝及翼缘板、腹板的拼接焊缝，采用埋弧自动 焊，其余为手工电弧焊。焊接位置：翼缘板、腹板的拼接，采用平位焊。工型、H型钢的四条角（纵）焊缝采用船位焊。其他主要焊缝一般采用平位焊（ 将钢柱边翻身、边焊接） 。柱总装后的防焊接变形措施：焊接前将钢柱垫平，并用水准仪找平；择合理的焊接次序和方法。焊接后的矫正：焊接工型、H型钢时，翼板的角变形用翼缘矫正机矫正。当钢柱翼板 厚36

29、46mmf,用火焰矫正法矫正。（3） 吊车梁组装1） 组装组装前必须将预拼接的工件焊接完毕，并应经无损探伤检查合格。实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动夹具，用小型千斤顶调位找正。梁加劲肋板条必须预先校直而后再组装，当装配缝隙时，用活动夹具和千斤顶顶紧，再进行定位焊。一般设计要求规定：吊车梁本体不得任意焊接临时支撑件，所以在工型梁拼装后，需用拉杆和顶丝组成卡箍来定位。吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊完，立直时与牛腿支承面垂直。2） 焊接吊车梁的钢板对接拼接口，焊接标准开坡口焊接，一般厚为1022mmfi钢板，开V形坡口；厚为2460mm开X®坡口。梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平，要

30、求余高小于 +1mm梁上、下翼板对接焊口的 两端切掉引弧板后需修平。吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO抗体保护焊打底， 埋弧船位自动焊盖面措施。 焊脚高度h> 6/2（ 6为腹板厚度）。吊车梁的下弦，形接头焊 缝也应采用埋弧船位自动焊。高度大的吊车梁（2m以上），焊接翻转易变形和扭转，为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度，一般应使用特制的方圆形吊车梁船位焊接的翻转吊运胎具，较为方便。吊车梁所要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。为防止吊车梁焊接引起过大的变形，应一定顺序施焊。焊接吊车梁应先进行定位焊，定位焊所用的焊接材料型号，

31、应与焊件材质相匹配。吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧形与母材平滑过渡，不应咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。焊接时，对Q23与冈，当6 > 50mm 16Mrffl,当6 > 36m耐，应预热和焊后缓冷措施。3）变形矫正和热撼梁的上、下翼缘板在工型焊接后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形；当翼缘板厚6> 36mrmJ,用线加热法矫正。纵向弯曲和局部弯曲可用火焰加热矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16 ，低合金结构钢在环境温度低于-12 时，不宜进行冷矫正和弯曲。16M制零件热橄时，加热温度在8501100c之间，当温度下降到800850c

32、之间（表 面呈红色 ） ，应结束加工，使其缓慢冷却。16Mr1冈加热矫正，加热温度严禁超过正火温度（900 C），加热矫正后必须缓慢冷却，不得浇冷水骤冷。4） 高强螺栓摩擦面处理和钻孔吊车梁与制动板（ 或桁架） 的连接， 多采用高强螺栓，其摩擦面（贴合面）多采用喷砂处理，喷砂范围应不小于4d （d 为螺栓直径） ，喷砂面不刷油，也不得毛刺、泥土和溅点。应在焊接和调直后钻孔（ 单个零件除外），能用钻模的群孔均用钻模钻孔。（4） 屋架组装1）小装配（小拼）：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。2） 总

33、装配 （总拼 ）将实样放在装配台上，照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，照施工图核对无误，即可定位点焊。点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板以螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下

34、弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用 夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整板屋架总装配即完成， 其余屋架的装配均上述顺序重复进行。3） 屋架焊接焊接前应检查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。焊接顺序：先焊接上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。4） 支撑连接板、檩条支座角钢的装配焊接：用样杆画出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样画出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。 焊完后， 应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。3. 钢结构预拼装操作要点(1) 预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置,保证构件处于完全自由状态。(2) 进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和相关国家标准的规定。(3) 预拼装完成，经建设单位、监理单位、总包单位等关人员检验合格后，方可拆除。4. 监理要点(1) 定期或不定期检查构件制作加工工艺操作过程是否符合