路基分部工程开工报告

1、目 录一、工程概括2二、涵洞工程施工进度计划：3三、施工准备情况3四、施工方案5五、施工工艺、方法5（一）钢筋砼盖板涵施工工艺及方法6（二）预制盖板施工方法及工艺16六、工程质量检验19七、质量保证措施22八、安全生产保证措施23九、环境保护措施24十、文明施工措施25十一、 施工期间的通车保证措施25十二、交通安全措施26十三、附件27S328线大南湖至G30烟墩段公路工程项目第二合同段K58+000-K60+000段涵洞（分部）工程开工报告一、工程概括S328线大南湖至G30烟墩段公路工程项目第二合同段K58+000K60+000段涵洞分部工程，共计2道涵洞工程，其中1-4.0m钢筋混凝土

2、盖板暗涵1座， 1-4.0m钢筋混凝土现浇盖板明涵1座。涵洞概况见表K58+000K60+000涵洞设计表序号中心桩号夹角跨径（孔-径）涵 长（m）备注1K59+240901-4.012.0预制盖板2K58+400901-4.0 14.0钢筋砼现浇盖板本分部涵洞位于洪积平原上，属于风蚀地貌，地势开阔，涵洞轴线地形起伏较小，海拔高度683685m。涵洞址区揭露的基岩岩性强风化砾岩、地基承载力较高，可作为基础持力层，施工时涵洞基底承载力都不小于设计值。 钢筋混凝土盖板涵的基础、台身和支撑梁采用抗硫酸盐混凝土，涵洞洞口均采用一字墙锥坡型式。涵洞基础、台身、支撑梁设计为C30抗硫酸盐混凝土；锥坡护坡、

3、涵底铺砌设计为C30混凝土；盖板采用C35混凝土。 此分部由一个作业施工队施工，按流水作业，平行施工原则施工。施工队施工人员共22人，技术管理人员3人。二、涵洞工程施工进度计划：该涵洞分部工程按平行作业施工，计划开始时间2015年5月20日-2015年8月16日。三、施工准备情况1、测量完成情况：项目部的导线控制点及水准点复测已完成，以确保施工放样的准确性。根据复核无误的图纸对涵洞中心桩、轴线进行放样并固定。3、涵洞便道已全线贯通，能够满足现场施工运输要求。4、施工所用各种原材料已经检验合格，各标号混凝土施工配合比已选定，并得到监理工程师批复。5、人员、材料、设备准备均已到场，满足施工要求。管

4、 理 人 员 表序号姓名岗位部门职 责1黄克宪项目经理全面管理2李平项目总工技术方案、质量、进度控制3杨进财务会计资金保证4唐博质检工程师现场质量控制、管理5郭海航安全工程师安全、后勤保证6冯进试验工程师试验负责7左彦军集料室主任机械物资保证8毕兆辉桥涵队长质量控制、质检9尚福瑞质量检查10史明明质量检查机 械 设备配 置 表序号机械名称单位数量运行情况1发电机套2良好2切割机台3良好3电焊机台2良好4吊车(25T)辆1良好5混凝土罐车辆3良好6振动棒电机套3良好750型混凝土拌合站套1良好8振捣棒套2良好9钢筋调直机台1良好10钢筋弯曲机台2良好11挖掘机台1良好12装载机台1良好6、人员组

5、织：由项目总工担任技术总负责；桥涵队队长、质检工程师、安全工程师、试验工程师、测量工程师在总工的指导下展开各项工作。技术负责人：李平桥涵负责人：毕兆辉质检负责人：唐博安全负责人：郭海航试验负责人：冯进测量负责人：哈振华 7、对钢材、砂石、水泥材料的各项物理力学性能，项目部工地试验室在材料进场前均已做了认真细致的检测分析，其各项质量控制指标均满足规范规定要求。8、施工现场用水共计1处，上路桩号K53+180处，从哈密市花园乡南湖水库购买，哈罗公路S235线K33+500右侧2Km处，上路距离33Km，水清澈透明，可作为工程用水及生活用水。拌和站、预制场、土石方路基施工用水采用水车运输供应。四、施

6、工方案1、涵洞所用混凝土采用拌合站集中拌和，流水线平行施工方法。2、暗涵采用集中预制盖板施工，采用25T吊车吊装并配合人工，按流水作业法施工。3、基坑采用机械配合人工放坡开挖，基坑开挖好后，按设计要求进行整平处理，并做地基承载力试验，然后进行基础混凝土施工。5、盖板涵按设计要求4-6m设置沉降缝贯穿整个断面，并用设计要求的材料填塞。6、盖板涵台帽强度达到设计强度的85%以上时，才能进行盖板安装，盖板安装前，应检查成品尺寸，安装后相邻板块之间、盖板和台帽背墙之间用C30小石子砼填塞密实。7、涵台台后的填土应在盖板安装完毕后进行，要求同时在两端台后对称分层压实，压实度须达到96%以上。8、施工时注

7、意进出水口与构造物衔接顺适。五、施工工艺、方法（一） 钢筋砼盖板涵施工工艺及方法盖 板 涵 施 工 工 艺 框 图回填填料同时水平分层对称夯填压实测 量 定 位开工申请报告立基础模板浇筑基础混凝土测量放样资料安装台身模板浇筑台身混凝土沉 降 缝施工端墙、翼墙报请监理工程师检验签认沉降缝设置人机料等准备拌制混凝土做 试 件预制盖板基础养生涵底铺砌混凝土养护安装盖板预制盖板基坑开挖软基处理基底检查签认不和格 1、涵洞施工准备：导线及水准点的复测、各种施工材料的试验、配合比设计均已完成，并经监理工程师签认。施工人员、机具均已到施工现场。涵洞的施工放样工作已得到监理工程师签认。2、基坑开挖：施工放样完

8、成后，用灰线撒出涵洞的基本轮廓，基坑开挖采用人工配合机械的方式施工。比设计尺寸增宽50cm100cm，以保证基坑成型后利于下部基础的施工。基坑开挖至离基底设计标高0.2m时，采用人工开挖，人工清理，防止超挖。开挖过程中应仔细核对基坑土质情况是否与设计相符。挖完及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，防止基坑长时间暴露。3、 基底处理：基础开挖完成后，及时通知监理工程师和项目实验室共同检查地基承载力。若地基承载力大于设计要求可直接进行下一步工序。若地基承载力小于设计，采取换填措施。若须换填处理必须经监理工程师及设计单位确认后方可换填砂砾垫层。砂砾垫层夯实设备采用手扶式打夯机。砂砾垫层填好后经监理工程

9、师检查合格后方可进行下一工序。4、基础模板：模板采用大块组合钢模型，模板大面必须平整。模板安装前应先进行试拼，并进行编号，要求模板接缝平整密实、不漏浆。基础施工时打入地锚作为支撑，组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前要将模板清理干净，涂刷脱模剂。基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。台（墙）身钢筋如预埋在基础混凝土中，采用钢管支架固定好台（墙）身竖向预埋钢筋根部卡具，将竖向预埋钢筋固定在卡具上，检查牢靠、稳固后再浇注基础混凝土。沉降缝的设置应根据设计和规范要求设置，设置间距为4-6米，贯穿整断面。涵洞沉降缝的设置应考虑板的宽度。5、基础砼浇筑：基础模板采用预拼好的模板

10、立模。立模时必须保证结构尺寸满足设计要求。基础砼施工采用人工现浇，砼用砼运输车运至工地，采用溜槽或泵车入模。浇筑中控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m，应采用减速装置如溜槽或串筒浇筑，在出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。分层浇筑：应根据结构物高度和宽度，确定分几层浇筑，上层与下层放料厚度不大于30cm，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。使用插入式振动器时，应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持100mm的距离；浇注上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土100mm；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。结构混凝土浇筑完成后，

11、对基础混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。其养生期不得少于7天。6、绑扎台（墙）身钢筋6.1先对已浇筑在基础里的台身竖筋位置进行校正，然后采用以定位钢管加竖向、横向钢筋定位卡具铺设水平钢筋。6.2钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。6.3绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高强度塑料垫圈或高强度砼垫块，成

12、梅花形布置，间距1米。7、支模板并浇筑台（墙）身7.1在基础砼达到一定强度后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并将基础顶面与台（墙）身接触部分砼面的表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。7.2组合钢模板安装前应根据台（墙）身高度、宽度和涵底铺砌层的标高进行模板组合设计。设计中应注意新模板在外露面上，旧模板在内的原则，出露原地面以上台（墙）身外露面砼模板应为新模板和大模板，模板应按一个顺序拼接，以使砼模板缝少、且匀称好看为原则，模板后面的加劲、背衬应底密上疏，分段拼接固定，重量合适，固定牢靠，便于运输、起吊、拆卸、安装。组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前应将模板清理干净，按模板组合设

13、计图进行试拼、调整，然后涂刷脱模剂。7.3两侧模板采用对拉螺栓孔连接，模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。7.4墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。7.5模板安装完成后，浇筑砼，混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装通过串筒入模浇筑。浇筑中控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m，应采用减速装置如溜槽或串筒浇筑，在出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。分层浇筑：应根据结构物高度和宽度，确定分几层浇筑，上层与下层放料厚度不大于30cm，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。

14、使用插入式振动器时，应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持100mm的距离；浇注上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土100mm；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。台身混凝土浇筑完成后，对台身混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。养生期不得少于7天8、台帽钢筋绑扎、模板安装和混凝土浇筑8.1台帽钢筋笼在现场钢筋场地绑扎，整体就位。8.2台帽模板应根据其设计形状尺寸，现场拼接组合。8.3设计上台帽与墙身平齐，没有出台，则台帽混凝土与墙身混凝土同步浇筑。8.4浇筑台帽混凝

15、土时，可根据设计标高用长直尺边量测边收光，保证台帽顶面标高和直顺度、平整度，一般台帽顶面标高宜比设计值低2-4mm。锚栓钢筋的预埋：按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。8.5涵洞盖板根据实际情况采用在预制场集中预制。9. 现浇盖板施工9.1现浇盖板模板支撑采用满堂支架，用顶托调节底模高度，顶托上安放方木，盖板底模置于方木上，支撑杆采用钢管，底部连接底托置于垫木上，钢管间距通过受力验算确定。一般采用48*3.5mm扣件式钢管支架，钢管纵横间距一般为0.60.6 m，步距0.91.2 m，对于墙身高于2.5m的还要加设剪刀撑。9.2盖板底模模板采用钢模板或竹胶

16、板，其上安放PVC板或地板革，模板拼接缝隙间贴双面胶条封闭，防止漏浆。9.3底模铺设完成后，现场技术员应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。9.4安放橡胶板：安放时要严格控制与台帽的密贴性。 9.5安装盖板钢筋：盖板钢筋由两层钢筋网片组成，先铺下层钢筋，铺装时要事先安放高强度砼垫块,呈梅花形布置，按钢筋位置线先铺下层钢筋网的下行钢筋，使用制作好的卡具或在其上按图纸要求用粉笔划上行钢筋间距线，然后铺设下层钢筋网的上行钢筋，并可选几个关键的点位电焊固定，上、下行钢筋应接触紧密，以便定位绑扎；然后每隔1m放置1个钢筋撑脚，安装上层钢筋及箍筋。9.6浇筑混凝土：盖板宽度

17、为大于2.0m的，搭设浇注走廊供混凝土浇筑工人行走，工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架钢筋。混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运至现场，吊车吊装入模，斜面分层浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振捣时应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，要避免振动棒碰撞模板、钢筋。9.7浇筑结束后，要进行二次收浆，并及进行拉毛，在垂直跨径方向划槽深度0.51.0cm，每延米不少于1015道，并清除表面浮浆。9.8浇筑完毕后尽快养生，采用节水保湿养护法养生。10、铺装层施工10.1清理现场，利用清扫工具及空压机，人工配合清理现浇板盖板顶面的浆皮、泥土、杂物等，油污可采用洗衣粉清除，并及时用大量水冲洗。10.2测量

18、放样，根据坐标位置确定平面控制点，并将其在盖板顶面进行坐标放样，弹出墨斗线。10.3铺设钢筋网片，钢筋焊网在施工前需要根据桥面宽度进行网片尺寸的布设，设计时要考虑钢筋的搭接长度。保护厚度通过横向拉线来调整保护层厚度，并将钢筋网片与现浇板顶预埋钢筋头焊接，在空档处加设垫块，最终达到整体稳定、不下沉的效果。10.4混凝土浇筑前，用空压机将板上的杂物清理干净。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，架设溜槽直接流入或吊车吊装入模浇筑混凝土。浇筑之前要用水湿润桥面板，浇筑过程中减少集中放料，避免损坏网片。摊铺及振捣采用振捣梁，行驶速度要控制合适，防止因为行驶过快而造成混凝土下部振捣不密实。振捣梁走过

19、之后，人工用方钢刮平，保证表面的平整度。刮平后用木抹子粗找平，并用铁抹子收浆抹面，抹面过程中严禁洒水，遇到收面困难的段落宜采用原浆拍实再抹面。混凝土表面初凝之前，用硬质毛刷在表面进行横向拉毛，拉毛深度要均匀，基本控制在0.51mm，线条顺直、均匀，面板平整、粗糙。拉毛完成后表面略微干燥时，及时覆盖土工布进行洒水养生。养生时间至少7天，过程中始终保持表面湿润，严禁车辆通行。11、护栏底座施工11.1测量放样，由专职测量人员依据设计图纸提供的护栏几何尺寸进行实地放样，并用墨斗弹线标识。11.2钢筋绑扎按照护栏主筋间距制作梳形卡具，钢筋采用集中下料，在施工现场整体绑扎。提前检查并调整护栏预埋钢筋，使

20、其符合设计图纸要求的形状。缺筋处用电钻打眼植筋。11.3安装模板，护栏采用定型组合钢模，模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。11.4混凝土浇筑，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，架设溜槽直接流入或吊车吊装入模浇筑。 混凝土浇筑应分层、连续浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，振点间距宜控制在150250mm之间，振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。混凝土浇筑完成后按控制标高准确抹平，并做二次压平收光处理。模板拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养生；模板拆除后，采用养生布包裹覆盖，水袋养生，养生时间为7d。12、支撑梁的浇筑钢

21、卷尺准确放出支撑梁的位置，按规范要求现场绑扎支撑梁钢筋。正确安放钢筋笼，整体就位后在进行支模加固，待检验合格后，再浇筑混凝土。 13.帽石浇筑待盖板安装完毕后，按设计图纸确定好帽石尺寸后，支模加固牢靠后，在浇筑混凝土。14、暗涵盖板板间缝处理：将直径2-3cmPVC管用铁丝固定在暗涵板底板缝间，检查是否漏浆，如有用双面胶带处理，用盖板砼同标号的砂浆灌实盖板间缝隙，待其强度达到70%（一般气温在10以上，2天左右时间）以上后，用盖板砼同标号的砂浆在盖板顶板间缝处做圆弧状砂浆抹带，宽5-10cm，厚2cm。板与台帽背墙的2-4cm间隙用盖板同标号砼填塞密实。抹带砂浆达到100%强度，在暗涵顶填土前

22、，抹带处及板与台帽背墙处刷热沥青，铺油毛毡一层做好防水处理。15、防腐沥青材料应符合公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ052-2000）标准。涂刷前，混凝土表面应平整、洁净，并至少晾干10d，然后用刷子在台后墙面、铺砌以下墙面及基础周围的混凝土表面彻底刷上二道防腐沥青，每层均应在完全吸收后才能涂刷下一层，每层厚度应不小于1.5毫米，在封层硬结前不应与水或土接触。当混凝土或前一层未干或气候条件不适应时不应涂刷。16、台背回填1、按设计图纸放样出台背底宽及结构物锥护坡位置2、对于暗涵台背要求自台后3m范围内填筑天然砂砾，向外1:2坡填至路床顶。回填前分层开挖台阶，台阶按照高20cm，宽40c

23、m设置。3、对于明涵水泥稳定砂砾基层料回填，路面基层下100cm，采用5%水泥稳定砂砾基层料回填，采用分层回填压实的方法分层填筑到路面基层底面。回填前开挖1m宽20cm高的台阶，并在台背后衬24cm苯板。4、回填施工前,根据松铺系数,把每层填筑的压实厚度、松铺厚度在结构物墙身上分左、中、右用白、红油漆划出标线，同时喷制台背回填管理卡，注明桩号、时间、层数以及责任人。5、基底清理碾压，回填前应将基坑底或原地面的浮土、杂物和积水清除干净，将基坑底面和原地面压实至规范和设计要求的密实度，并按设计要求对结构物墙身与回填土接触面做防腐处理。6、按测量放样结果，在基础接茬开挖台阶，采用人工配合挖掘机将与路

24、基接茬处台阶依次逐层开挖成型。以及责任人. 7、台背回填范围内的压实度检验频率按规范要求执行。每50m2检测1点，不足50m2的至少检测1点，且压实度大于等于96%。8、台背回填时，要顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。台背回填施工工艺流程图基坑回填、压实平整、压实台背基底检验基底压实度（自检、抽检）运透水材料分层上料摊铺、平整不合格检测松铺厚度及含水量碾 压检验填层压实度（自检、抽检）调整含水量填层结束不合格多分层填筑结 束14、暗涵顶填土施工14.1暗涵顶填土在填土厚度大于50cm前须用小型压路设备进行压实,分层厚度不大于15cm,，在填土厚度大于50

25、cm后方可采用大型机械进行压实。14.2采用小型手扶振动压路机进行压实时，填土厚度不应大于20cm。采用大型机械进行压实时，按照路堤填筑施工方法进行施工。14.3路基填土高度大于50cm后方可通过重型机械和汽车。（二）预制盖板施工方法及工艺预制盖板施工流程：预制底模、模板制备钢筋制作绑扎钢筋安装侧模浇筑混凝土制作试件拆模养生吊出存放 1、支模 1.1侧模板面应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。在底板打膨胀螺丝，再将侧模固定在底板上，上口用钢管卡出尺寸并调整好线条。1.2模板在浇筑砼之前，应涂刷脱膜剂，外露面砼模板的脱膜剂应采用同一品种。 1.3重复使用的模板，应经常检查、

26、维修。 1.4模板安装完毕后，对其平面位置、模板高度及模板稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可浇筑砼。 2、钢筋加工与安装：2.1钢筋调直和清除污锈：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。2.2钢筋的焊接与绑扎轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。钢筋的纵向焊接采用电弧焊。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经试验检测合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊接时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。凡施焊的各

27、种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合先行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀，受潮变质的措施。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合技术规范要求，受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。将加工好的盖板钢筋放在底模旁绑扎，按设计图纸分好尺寸后进行绑扎。绑扎牢固稳定，绑扎接头符合规范

28、要求，经监理工程师检验合格后方可入模。绑扎好的盖板钢筋在没有报验之前应注意覆盖防雨。3、安装侧模3.1钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘双面胶条。模板安装前必须打磨干净，均匀涂抹脱模剂。3.1采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。 3.2重复使用的模板，应经常检查、维修。 3.3模板安装完毕后，对其平面位置、模板高度及模板稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可浇筑砼 4、混凝土浇筑4.1浇筑砼之前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。砼浇筑过程中保持良好的和易性，

29、按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。砼分层浇筑厚度不宜超过30cm。4.2浇筑砼使用插入式振捣器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。4.3对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 4.4砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间或能重塑的时间。4.5盖板砼浇筑完毕后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平；待定浆后再抹第二遍并将表面压槽拉毛。当裸露面面积较大或

30、气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。4.6浇筑砼期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。5、砼的养护一般砼浇筑完成后，应在收浆后尽快覆盖养生毛毡养护。覆盖时不得损伤或污染砼的表面。砼面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。养护过程中砼表面覆盖养生毛毡，毛毡上放水袋，水袋扎眼滴水始终保持毛毡湿润。当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。砼养护用水的条件与拌和用水相同。砼的洒水养护时间一般为7d，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。 6、预制盖板安装6.1测量人员事先检查预制板的几何尺寸并编号标识，

31、检测台帽相关尺寸，在台帽上放出盖板安装位置线，施工员据此在室内进行预制板安装的纸上作业设计，对预制板的安装位置进行调整。6.2安装盖板前应注意台帽顶上按照图纸设计要求铺设相应厚度的橡胶板。6.3安装时施工员应要求预制场按预制板安装作业设计图装运预制板到现场，指挥工人应先按放沉降缝两侧的盖板，然后依次按放，加强安装过程检查，严谨盖住沉降缝、随意弯折锚栓钢筋，发现的应及时调整、改正。6.4专人指挥工人吊车起吊、盖板就位、起吊时，盖板两端应平衡上升，横移同步。6.5起、运、吊盖板前，应对钢丝绳及卡扣等所有机具全面检查，要确保施工安全，在安装过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之始终处于完好状态。6

32、.6盖板纵向移动过程中，设专职起重工统一指挥，统一信号，不允许在吊臂下站人。6.7盖板在台帽顶横移过程中，两端的移动速度应保持一致。六、工程质量检验1、外观检查混凝土表面平整，光洁，无大量蜂窝麻面。涵台线条顺直。2实测项目（见下表）钢 筋 安 装 实 测 项 目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽

33、查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板3涵 台 实 测 项 目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法1混凝土或砂浆强度(MPa)在合格标准内按附录D或F检查2涵台断面尺寸（mm）片石砌体20水准仪:检查3-5处混凝土153竖直度或斜度(mm)0.3%台高n吊垂线或经维仪:测量2处4顶面高程(mm)10水准仪:测量3处盖 板 制 作 实 测 项 目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率底基层1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2高度（mm）明涵+10，-0尺量：抽查30%的板，每板检查3个断面暗涵不小于设计值3宽度（

34、mm）现浇20预制104长度（mm）+20，-10尺量：抽查30%的板，每板检查2侧涵洞总体实测项目项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵50经纬仪：检查2处2流水面高程(mm)+20水准仪，尺量：检查洞口2处，拉线检查间1-2处处3涵底铺砌厚度(mm)+40，-10尺量：检查3-5处4长度(mm)+100，-50尺量： 检查中心线5孔径(mm)+20尺量：检查3-5处6净高(mm)明涵20，暗涵50尺量：检查3-5处七、质量保证措施1、“烂根”现象：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、墙根部可采用水泥砂浆填塞，避免出现“烂根”。2

35、、造成砼表面麻面原因：模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治的措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；3、孔洞现象产生的原因：在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，

36、未振捣就继续浇筑上层混凝土；出现漏振现象。混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治的措施：在钢筋密集处及复杂部位，砼浇灌在模扳内充满，认真分层振捣密实，严防漏振，模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。4、表面不平整：混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；在浇筑混

37、凝土时，加强检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。5、混凝土表面呈现“花脸”：混凝土表面被污染；操作人员不认真导致混凝土过振；混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。处置措施：混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处制；优先使用技术好责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染。6、混凝土表面出现错台：混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。处理措施：模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；相邻两模板一定要连接牢固且，模板连接孔和连接螺栓须配套。7、混凝土跑模或胀模：模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工顺序有误或不当；野蛮

38、施工或不按操作规程施工；混凝土浇筑过高或过快致是混凝土侧压力过大。处理措施：模板拼装时，一定做到固定牢靠、合缝紧密，确保模板不移位、不变形、不漏浆。模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主。8、保护层厚度：砼浇筑前，应在钢筋与模板间设置砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层的厚度应符合设计要求。9、砼表面养生：养生膜未紧贴砼面、养生毡随意覆盖，无人看管；养生不到位，流于形式。处理措施：应有专人负责。推迟折模时间，折模后砼表面洒水使养生膜紧贴砼面，或及时覆盖养生毡、洒水，保证砼表面处在潮湿状。八、安全生产保证措施1、成立以项目经理为第一责任的安全生产领导小组；项目经理任组长，副经理任副组长专抓安

39、全工作；设专职安全员；工程技术以及各队负责人各负其责，具体落实安全工作。2、现场配备专职安全员，持证上岗，同时对上岗人员进行安全生产、安全操作及规范的学习培训，大力宣传安全生产知识。教育大家提高安全工作。3、采取必要的安全防范措施。配备相应的安全装置与保护器材；施工工人、现场管理及施工人员必须带安全帽、手套从事作业生产；特种工种必须持证上岗，严禁无证操作，违章作业。4、坚持“安全第一，预防为主”的原则，谁出工谁负责，严肃纪律，提高责任心。5、严格按总监办及指挥部文件要求，在石油及天然气管线保护涵施工之前，先与管理部门取得联系，签定保护石油天然气协议后，制定详细的施工方案经审核批准后，方可开工。6、对每一个参加石油天然气保护涵的施工人员进行安全教育，使其认识到保护输油管道的重要性，并派专职安全员全过程监督。九、环境保护措施1、在全体工作人员、施工人员中进行环保知识的宣传教育工作，创造出一个文明施工、管理有序、生动活泼的工作局面。2、对生活区的垃圾做好处理，对废油、废水、废料实行定点集中存放，不得随意排放，对运输材料车辆要进行覆盖，防止渗漏撒落、扬尘污染