公路桥涵施工技术规范JTGTF050-20111

1、20钢桥20.1 一般规定20.1.1 适用范围本章适用于以工厂化制造，在施工现场以高强螺栓连接或焊接连接的钢桥施工。20.1.2 钢桥材料1钢桥制造使用的材料必须符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明书并进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验，复验合格后方可使用。2采用进口钢材时，应按合同规定进行商检，应按现行标准检验其化学成分和力学性能；并应按现行有关标准进行抽查复验和与匹配的焊接材料做焊接试验，不符合要求的钢材不得使用。3当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2

2、。4剪力钉（圆柱头焊钉）应符合GB/T10433的规定。5高强度螺栓连接副应符合GB/T1288GB/T1231的规定。20.1.3 制造厂应对设计文件严格进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。钢桥的制作和安装应符合设计文件和加工图的要求，并应符合本规范的规定。1提交钢桥制造厂的设计文件应包括：1）钢桥主要受力杆件的应力计算表及杆件断面的选定图表。2）钢桥全部杆件的设计详图、材料明细表、工地螺栓表，制作时应考虑荷载引起的挠度对钉孔的影响。3）特定的设计、施工及安装说明。4）安装构件、附属构件的设计图。-276-2钢桥加工图由制造厂进行绘制，包括下列各项

3、：1）根据设计文件按杆件编号绘制加工图并编制制造工艺。2）发送杆件表。3）厂内试装简图。4）工地拼装简图。20.1.4 钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构进行校验，并应按有关规定进行操作。20.1.5 钢桥制造及验收除应符合本规范外，还应符合国家现行的有关强制性的标准之规定。20.2 钢桥制造20.2.1 作样、号料与切割1作样和号料应根据加工图和工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铳平等加工余量。2对于形状复杂的零、部件，图中不易确定的尺寸，通过几何计算确定，并利用AutoCAD作图校对。3样板（样条）制作的允许偏差应符合表20.

4、2.1-1的规定。表20.2.1-1样板制作允许偏差项目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离垃5对角线、两极边孔中心距离*0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5,-1.0曲线样板上任意点偏离1.04号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为出mmo5切割时应注意下列事项：1）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙-277-公路桥涵施工技术规范2）切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工切割及剪

5、切仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。3）剪切钢板厚度不宜大于12mm,剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。4）剪切长度允许偏差为及mm,边缘缺棱lmm,型钢端部垂直度磴.0mm。5）碳素结构钢在环境温度低于-20C、低合金结构钢在环境温度低于-15C时，不得进行剪切、冲孔。6）切割零件尺寸手工切割及剪切时允许偏差为及mm；精密（数控、自动、半自动）切割时应符合表20.2.3-1、表20.2.3-2的规定。7）精密切割面质量应符合表20.2.1-2的规定，切割面硬度不超过HV350。表20.2.1-2切割表面质量要求项目等级12备注表面粗糙度Ra25m50的按GB/T1031-199

6、5用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有1处1mm深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺塌角圆角半径0.5mm切割面垂直度R.05t,且不大于2.0mmt为钢板厚度20.2.2 矫正和弯曲1钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。2碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于-12C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。3主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5C,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000c之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。4热矫温度应控制在600-800C,矫正后钢材温度应缓慢冷却，

7、降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。5矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合表20.2.2-1的规定。-278-表20.2.2-力零件矫正允许偏差零件检查项目简图允许偏差（mm）备注板件平面度f40每米范围直线度LMmf<3.0全长范围1IL>8mf<4.0全长范围型钢件直线度型钢轴线YfL1000f砌.5每米范围角钢肢垂直度1L05联结部位4.0其余部位角肢平面度r05联结部位4.0其余部位工字钢、槽钢腹板平面度105联结部位4.0其余部位工字钢、槽钢翼缘垂直度4.0联结部位20其余部位注：用角式样板卡样时，角度不得大于90。20.2.3 边缘

8、加工1零件刨（铳）加工深度不应小于3mm,加工面的表面粗糙度Ra不得低于25xm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（板厚），且不得大于0.3mm。2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。3边缘加工的允许偏差应符合表20.2.3-1和表20.2.3-2的规定。表20.2.3-1零件加工尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）名称范围宽度孔边距桁梁的弦、斜、竖杆，纵横梁，板梁主梁、平腾杆件盖板（工形）两边+2.0一竖板（箱形）两边+1.0一腹板两边一主桁节点板三边一+2.0-279-公路桥涵施工技术规范座板四边±1.0一拼接板、鱼形板，桥门架用钢板两边

9、7;2.0一支承节点板、拼接板、支承角支承边端一+0.5+0.3平联、横联节点板焊接边一此3箱形杆件内隔板四边+0.5一注：1.长度不大于l0rn的直线度允许偏差为2.0mm,10m以上为3.0mm,但不得有锐弯;2 .腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制；3 .箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于0.5mm。表20.2.3-2箱形梁零部件加工尺寸允许偏差简图项目允许偏差（mm）名称范围盖板周边长度+2.0,-1.0宽度+2.0,0腹板周边长度+2.0,-1.0宽度隔板周边宽B+0.50高H+0.5-0.5A1-J-'l1qr!HV对角线差<1.0垂直度H<2000缺口定

10、位尺寸b+2.0h0职廉讷1纵肋与横肋按工艺文件高h1(长l)由5(0,-2.0)4，gJ1手11缺口定位尺寸h200.2注：腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。4零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按其中心线找正边缘。20.2.4制孔1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra<25oom,孔缘无损伤不平，无刺屑-280-2组装件可预钻小孔，然后扩钻。预钻孔径至少应较设计孔径小3mm。扩钻孔时，严禁飞刺和铁屑进入板层。3使用卡板（卡样）时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔样板无误后，方可钻孔。对卡固定式样板钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制造偏差，并

11、将误差均分。卡周限度应符合下列要求：1）工形杆件腹板中心与样板中心允许偏差lmm。2）纵向偏差应以两端部边距相等为原则。3）箱形杆件两竖板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm,但有水平拼接时，其允许偏差为lmm。4螺栓孔的允许偏差应符合表20.2.4-1的规定。表20.2.4-1螺栓孔允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）螺栓直径螺栓孔径螺栓直径螺栓孔径M1214+0.5,0M2426+0.7,0M1618+0.5,0M2729+0.7,0M2022+0.7,0M3033+0.7,0M2224+0.7,05螺栓孔距允许偏差应符合表20.2.4-2的规定。表20.2.4-2螺栓孔距允许

12、偏差项目允许偏差（mm）主要杆件次要杆件桁梁杆件板梁杆件两相邻孔距±0.4此4垃4(孙0)多组孔群两相邻孔群中心距±0.8±1.5*0(±.5)两端孔群中心距l41m±0.8出0±1.5l>11m+1.0切.0立.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.02.0腹板拼接1.01.0一注：连接支座的孔群中心距允许偏差；括号内数值为人检结构的允许偏差20.2.5组装1组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应消除干净，露出钢材金属光泽。-281-公路桥涵施工技

13、术规范2杆件的组装应在工作台上或工艺装备内进行。组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图20.2.5-1的规定。3组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10%的冲钉，但不得少于2个，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。采用预钻小孔组装的杆件，使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。国以上枭1恨缝错开的最小g离卜盖板腹板小板梁水平脑或霜形徵飘肋板梁鞋聃或箱形嘤横的I盖极时接慌4组装时，应用螺栓紧固，保证零件、杆件相互密贴，一般在任何方向每隔320mm至少有一个螺栓。组装螺栓的数量不得少于孔眼总数的30%;组装螺栓的螺母下最少应放置一个垫圈，如放置多个垫圈时，其总厚不应超过30mm。

14、5焊接杆件和焊接箱形梁的组装允许偏差应分别符合表20.2.5-1和表20.2.5-2规定。6卡样钻孔应经常检查钻孔套模的质量情况，如套模松动或磨耗超限时，应及时更换。表20.2.5-1杆件组装允许偏差项目允许偏差（mm）对接高低差t军51.0t<250.5对接隙b+1.0桁梁的箱梁杆件宽度b+1.0（有拼接时）桁梁的箱形杆件对角线差2.0桁梁的H形杆件和箱形杆件高度h+1.50-282-刚桥1E盖板中心与腹板中心线的偏移41.01一C'F,"'ZI1JII.组装间隙40.5!1:“Iy工T.纵横梁高度h+0.50板梁高度hhm+2.00h>2m+4.001

15、r1盖板倾斜40.5组合角钢肢高低差结合处0.5其余处1.0板梁，纵、横梁加劲肋间距s有横向联结±1.01pF"-Qf1r无横向联结B0_一l削I一板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度41.0磨光顶紧局部缝隙4.2表20.2.5-2箱形梁组装允许偏差允许偏差（mm）箱形梁盖板、腹板的纵肋、横肋间距s*0箱形梁隔板间距s+2.0箱形梁宽度b+2.0箱形梁高度hhmi2.00h>2m垃00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0-283-公路桥涵施工技术规范20.2.6焊接1在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评

16、定试验。焊接工艺评定按本规范附录K-3进行。2焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。3工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5C,普通碳素结构钢不得低于0C。主要杆件应在组装后24h内焊接。4低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度80120C,预热范围为焊缝两侧，宽度5080mm。厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。5焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用，对储存

17、期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5%。6剪力钉的焊接1）剪力钉焊接工艺参数（焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提升高度等）应通过其焊接工艺试验确定，并用确定的工艺参数在试板上焊接20个剪力钉，其中10个做拉伸试验，10个做弯曲试验，全部试验结果应符合GB/T10433附录K-3的规定。2）焊接前应清除剪力钉头部及钢板待焊部位（大于2倍剪力钉直径）的铁锈、氧化皮、油污、水份等有害物，使钢板表面显露出金属光泽。受潮的瓷环使用前应在150C的烘箱中烘干2h03）每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时应按规定的焊接工艺在试板上试焊两个剪力钉，焊后按本

18、规范20.2.7条的规定进行检验，合格后方可在梁段上焊接。4）应在平位施焊剪力钉，在焊缝金属完全凝固前不允许移动焊枪。当环境温度低于0C,或相对湿度大于80%,或钢板表面潮湿时，不允许焊接剪力钉。7焊接时应符合下列规定：1）施焊前必须按20.2.5条第1款的规定，清除焊接区的有害物。2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。8定位焊时应符合下列规定：1）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正-284-刚桥2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相

19、匹配。3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50100mm，间距应为400600mm,定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。9埋弧焊时应符合下列规定：埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。10焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：1）焊件上的引板、产品试板或临时连接件应用气割切掉，并磨平切口，不应损伤母材。2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出表20.2.7-1规定上限值的焊缝及小于1mm

20、且超差的咬边应修磨匀顺。3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊。6Mn钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100150Co4）宜采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在消除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。5）焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。6）用自动焊返修焊缝时，应将消除焊缝部位的两端刨成1:5的斜坡。7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。8）缺焊焊缝长度超过周长的1/4或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。9）剪力钉焊缝的缺焊长度未超过周长的1/4时

21、可用小直径低氢焊条补焊，补焊时应预热5080C,并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸应不小于6mm。10）所有表面的修磨均应沿主要受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。20.2.7 焊缝检验1焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、火渣、未填满弧坑和超出表20.2.7-1规定的缺陷。2外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验。3进行超声波探伤，内部质量分级应符合表20.2.7-2的规定。其他技术要求可按现行钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）执行。4箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为石。为水平板厚度，以mm计）。-285-公

22、路桥涵施工技术规范5焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表20.2.7-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录K-1的规定。6剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：hm220.2d;hmin220.15d;dm声.25d。其中，hm、hmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，dm、d分别代表在钢板侧焊趾的平均直径和剪力钉直径。7应随机抽取各部位剪力钉总数的3%进行30°弯曲检验，弯曲后剪力钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检验合格的剪力钉可保留其弯曲状态。表20.2.7-1焊缝外观检查质量标准

23、项目简图质量要求（mm）气孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝主要角焊缝直径小于1.0每米不多于外，间距不小于20,但焊缝端部10毫米之内不允许其他焊缝直径小于1.5咬边IK受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）03纵向对接及主要角焊缝05其他焊缝4.0焊脚尺寸3主要角焊缝K0由.0=»-1其他焊缝K*2.00焊波Aj角焊缝任意25mm范围内高低差<2.0余高b对接焊缝焊缝宽b<12时，<3.012<b0时，254.0b>时，254b/25余高铲磨后表面A1横向对接焊缝不高于母材0.5i

24、t不低于母材0.31粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长10%区段内允许K+3.00-286-表20.2.7-2焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝I主要杆件受拉横向对接焊缝II主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝III主要角焊接表20.2.7-3焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级I、II级横向对接焊缝100%全长1045B>4656B（双面双侧）II级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B>4656B（双面双侧）II级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500,板梁主梁及纵、横梁跨中加探10001046B&g

25、t;4656B（双面单侧）6对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250300mm,焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。7用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。20.2.8 杆件矫正1杆件矫正时除应符合第20.2.2条的规定外，

26、还应注意冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5C,冷矫总变形率不得大于2%。时效冲击值不满足要求的拉力杆件，不得冷矫。2杆件矫正的允许偏差应符合表20.2.8-1和表20.2.8-2的规定。20.2.9 节点钢枢及枢孔1枢孔直径允许偏差为i0.2mm,拉力杆件两枢孔外缘至外缘，或压力杆件两端枢孔内缘至内缘之距离，除设计文件另有规定外，允许偏差为i0.5mmo枢孔应于杆件焊接矫正后链（钻）制。-287-公路桥涵施工技术规范枢接结构中，钢枢设计直径一般较枢孔设计直径小0.4mm,钢枢直径制造允许偏差为i0.1mm。2公路装配式钢桥的枢孔、钢枢直径和杆件两端枢孔距离允许偏差以及其他质量要求应符合设计文件的

27、规定。3公路装配式钢桥的钢枢除设计另有规定外，应采用3瓶钮钛（30CrMnTi）合金结构钢制造。表20.2.8-1箱形梁矫正允许偏差允许偏差（mm）有孔部位1.0盖板对腹板的垂直度其余部位3.0隔板弯曲f横向纵向2.0横向腹板平面度盖板平面度腹板平面度盖板平面度有孔部位纵向有孔部位横向纵向4m范围横向1纵向2横向3纵向4h2502.0l5002.0s2504.0-h-且M250旦且毋.0500S且也.0250l1且毋.0500每米4，且每段10-288-表20Q招2板梁、桁梁杆件矫正允许偏差允许偏差(mm)盖板对腹板的垂直度有孔部位其余部位0.52.0工形、箱形杆件的扭曲43.0板梁，纵、横梁

28、腹板的平面度5002.0(14000)3.0(4000<K16000)5.0(1>16000)+3.0,0+10.0,-3.020.2.10高强度螺栓公路钢桥所用的高强度螺栓可选用大六角形(GB/T12281231)和扭剪型(GB/T36323633)两类。制造高强度螺栓、螺母、垫圈的材料应符合20.1.2条的规定，并应在专门螺栓厂制造。制成后的高强度螺栓、螺母和垫圈应符合下列规定：1外形尺寸、允许偏差应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230和GB/T36323633的规定。高强度螺栓、螺母、垫圈的表面宜进行表面防锈处理。2垫圈两面应平直，不得翘曲，其维氏硬度HV

29、30应为329436(HRC35-45)。3每批高强度螺栓应有出厂合格证，强度试验方法应按GB/T1231、GB/T3633的规定，螺栓运到工地后，除检查出厂合格证外，应从各批螺栓中抽样检验，每批抽-289-公路桥涵施工技术规范检8副，但不得少于3副20.2.11摩擦面处理在工地以高强度螺栓栓接的构件板面（摩擦面）必须进行处理，处理后的抗滑移系数值应符合设计要求。摩擦面的处理还应注意：经处理的摩擦面，出厂时应按批按照附录K-2做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由安装施工单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。20.2.12除锈表面和摩擦面的除锈应在制

30、作质量合格后进行，并应符合下列要求：1表面除锈方法和除锈等级设计无规定时，其质量要求应符合表20.2.12-1规定表20.a%-4表面除锈质量要求除锈方法喷射或抛射除锈手工和动工工具除锈除锈等级Sa2Sa2.5Sa3St2St3适用范围除右边两类条件以外的其他地区年平均相对湿度在50%以上及有一般大气污梁的工业地区1 .大气含盐雾的沿海地区；2 .大气中SO哈量大于250mg/m3的工业地区；3 .杆件浸水部分；4 .防腐要求高的钢梁及构件与Sa2条件同与Sa舔件同质量标准一般喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的较彻底的喷射、抛射

31、除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，表面应呈现均匀的金属光泽一般的手工和动力工具除钢筋。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽-290-2适应范围还应与设计采用的涂装及所处环境相适应。3除锈后的摩擦面宜进行喷铝防锈处理。4采用喷射或抛射除锈时回收的钢丸应去除锈屑

32、、锈粉等杂物。20.2.13钢梁试拼装1钢梁试拼装前的杆件应将孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等消除干净；杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。2有磨光顶紧要求的杆件，应有75%以上的面积密贴，用0.2mm的塞尺检查，其塞入面积不应超过25%。3钢梁杆件成品经检验符合要求后，应进行钢梁试拼装。试拼装应符合下列要求：1）试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批生产。2）试拼装应根据试件加工图进行。每拼完一个单元（或节间）应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。3）试拼装时螺栓应紧固，使板层紧密。冲钉不得少于孔眼总数的10%,螺栓不得少于螺栓孔总数的20%。4）检查拼接处有无相互

33、抵触及不易施拧螺栓的情况。5）试拼装应在台架上进行，台架顶面（梁段底）纵、横向线形应与设计要求的梁底线形相吻合。台架应有足够的刚度，其基础应有足够的承载力。梁段应解除与台架间的临时连接，处于自由状态。6）每批梁段制造完成后，应进行连续匹配试拼装。每批试拼装的梁段数不应少于3段，试拼装检查合格后，留下最后一个梁段并前移参与下一批次试拼装，其余梁段吊运出台架。4钢梁试拼装的质量标准如下：1）钢梁试拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔应能100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；桥面系和连接系的螺栓孔应100%能自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器；板梁的螺栓孔应100%自由通过

34、较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。表20.2.13-1板梁试拼装主要尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）梁高hh<2mi2h>2mi4跨度L支座中心至中心i8-291-公路桥涵施工技术规范全长全桥长度±15主梁中心距*旁弯桥梁中心线与其试拼装全长L的两端中心所连直线的偏差L/5000平联节间对角线差3横联对角线差4主梁倾斜4支点高低差支座处三点水平时，另一点翘起高度32）钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差应符合表20.2.13-1和表20.2.13-2的规定表20.2.13-2桁梁试拼装主要尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）桁高上下弦杆中心距离立节间长度立旁弯桥面系中线与其

35、试拼装全长L的两端中心所连续直线的偏差L5000试装全长LW0000与L>50000士一10000拱度（计算拱度）f40i3f>60±f100对角线每个节间+3主桁中心距*5试拼装应有详细检查记录，合格后方可批量生产。20.2.14厂内涂装1涂装应先按20.2.12条进行防锈处理并符合表20.2.12-1规定要求后，于4h内开始，8h内完成。2需在工地采用施焊连接处的两侧应留出3050mm宽暂不涂装。3涂装层数、涂层厚度应符合设计要求，当设计无规定时，可按下述规定执行：1）栓焊梁杆件涂底漆两道，工地安装孔部位应涂刷能保证防滑移系数的防锈材料。2）纵梁、上承板梁和箱形梁上盖

36、板顶面涂耐磨底漆两道（高强度螺栓孔部位除-292-外）3）箱形梁内部涂装环氧沥青厚底漆一道，环氧沥青厚浆面漆一道。4）备用梁涂底漆两道和面漆一道。5）以上各层涂漆厚度应符合设计要求。4杆件码放必须在涂层干燥后进行，对漆膜损伤者应及时补涂。20.3验收20.3.1板梁尺寸允许偏差应符合表20.3.1-1的规定。表20.41-1板梁基本尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）名称检查方法梁高hhm测量两端腹板处高度i2h>2mi4跨度L测量两支座中心距离i8全长测量全桥长度由5纵梁长度测量两端角钢背与背之间的距离i0.5,-1.5横梁长度±1.5纵梁高度测量两端腹板处高度±1.0

37、横梁高度±1.5纵、横梁旁弯梁立置时在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量3主梁拱度f梁卧置时在下盖板外侧拉线测量+3（不设拱度）0+10（设拱度）-3两片主梁拱度差分别测量两片主梁拱度，求差值4主梁腹板平面度用平尺测量（h为梁高或纵向加劲肋至下盖板间的距离）<h且任350纵、横梁腹板平面度h一且毋500主梁、纵横梁盖板对腹板的垂直度有孔部位用直角尺测量0.5其余部位1.520.3.2桁梁杆件尺寸应符合表20.3.2-1的规定-293-公路桥涵施工技术规范表20.为例桁梁杆件基本尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）名称检查方法高度h测量两端腹板处高度±1.5盖板宽度b每2

38、m测一次立.0长度l测量全长±5纵梁高度h测量两端腹板处高度±1.0横梁高度h±1.5盖板宽度b每2m测一次立.0纵梁长度l测量两端角钢背+0.5-1.5横梁长度l至背之间的距离±1.5旁弯f梁立置时，在腹板一侧距主焊缝100mm处拉线测量3上拱度f梁卧置时，在下盖板外侧拉线测量+30腹板平面度用平尺测量h/500且毋盖板对腹板的垂直度4有孔部位用直角尺测量0.5其余部位1.5高度h测量两端腹板处高度±1.0盖板宽度b每2m测一次i2.0长度l测量全长i5工形件的盖板对腹有孔部位用直角尺测量0.5板的垂直度4其余部位1.5-294-刚桥弯曲f拉

39、线测量2(19000)3(4000<1司6000)5(1>16000)扭曲杆件置于平台上，四角中有三角接触平台，悬空一角与平台之间隙3注：箱形杆件有拼接要求时为+1.020.3.3箱形梁尺寸允许偏差应符合表20.3.3-1的规定20.3.4钢桥构件出厂时，应提交下列资料：1）产品合格证；2）钢材和其他材料质量证明书或试验报告；3）加工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在加工图中相应部位注明;表20331箱形梁基本尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）名称检查方法梁高hhm测量两端腹板处高度及h>2m皿跨度1测两支座中心距离，1以m计+(5+0.151)全长一由5腹板中心距测

40、两腹板中心距i3盖板宽度b一±4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯1以m计3+0.11拱度一+10,-5支点高度差一5腹板平面度h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离V上且会250扭曲每段以两端隔板处以为准每米同,且每段与0注：1.分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理2.箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。-295-公路桥涵施工技术规范4）产品试板的试验报告；5）焊缝重大修补记录；6）高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；7）工厂试拼装记录；8）构件发运和包装清单。20.3.5钢梁构件包装必须在涂层干燥后进

41、行。包装和存放应保证构件不变形、不损坏，不散失，包装和发运应符合运输的有关规定。20.4钢桥工地安装20.4.1 一般要求1.1.1 应按施工图、加工图和拼装简图进行。安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢桥结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。1.1.2 应按照构件明细表核对进场的构件、零件，查验产品出厂合格证及材料的质量证明书。1.1.3 在工地安装过程中对矫正、制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工质量要求应符合本规范第20.2节中有关规定。4钢桥构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，应按照第20.2.14条的有关规定补涂。钢桥面层涂装应在钢桥结构安装完成后进行。1.

42、1.4 前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。1.1.5 安装，可根据跨径大小、河流情况、起吊能力选择安装方法。20.4.2 安装1杆件宜采用预先组拼、栓合或焊接，扩大拼装单元进行安装，对容易变形的构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。2杆件组拼前应清除杆件上的附着物，摩擦面应保持干燥、整洁。应根据外界环境和焊接等变形因素的影响，采取措施，保证钢梁的建筑拱度及中心线位置。3在支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3,其中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓总数不少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。用悬臂或半

43、悬臂法拼装钢梁时，联结处所需冲钉数量应按所承受荷载计算决定，-296-刚桥但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置精制螺栓。冲钉和精制螺栓应均匀地布置。高强度螺栓栓合梁拼装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓。吊装杆件的吊钩，必须待杆件完全固定后方可卸载。4拼装用的冲钉直径(中段圆柱部分)应较孔眼设计直径小0.20.3mm,其长度应大于板束厚度。拼装用精制螺栓直径应较孔眼设计直径小0.4mm,拼装板束用的粗制螺栓直径应较孔眼直径小1.0mm。冲钉和螺栓可用35号碳素结构钢制造。5钢桥安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。20.4.3 高强度螺

44、栓连接的规定1由制造厂处理的钢桥杆件的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数,合格后方可安装，并应符合设计要求。2高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合表20.4.3-1的规定。表20.%.31|高强度螺栓的预拉力螺纹规格d(mm)M22M24M27M30设计预拉力P(kN)190225270355施加预拉力Pc(kN)2102503003903高强度螺栓连接副在运输过程中应轻装轻卸，储存时应分类分批存放，不得混淆，并防止受潮生锈，在使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用。4施工前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要

45、求时平均值应在0.110.15范围内，其标准偏差应小于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。5安装钢梁的高强度螺栓的长度必须与安装图一致。安装时，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。6施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外进行施拧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。7用扭矩法施拧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧扭矩应按公式(20.4.3-1)计算：-297-公路桥涵施工技术规范(20.4.3-1)Tc=KPcd式中：Tc终拧扭矩（Nm）;K高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，按本条第4款要求测得；Pc高强度螺栓的施工预拉力（kN）,见表20.4.3-1;d高强度螺栓公称直径（mm）。8用扭角法施拧高强度螺栓可按照现行铁路钢桥高强螺栓连接施工规定（TBJ214）的规定执行。9高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的i5%010高强度螺栓终拧完毕应按下列规定进行质量检查：1）检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩