船舶建造工艺

1、焊接方案及焊接变形控制工艺编制依据：钢质内河船船舶建造规范2009内河船舶法定检验技术规则（2004）及07、08修改通报船体建造工艺学船体焊缝表面质量检验标准CB999-82 船体主要材料及技术要求： 船体主要结构材料为A级钢，且为CCS认可的制造厂产品，其材质力 学性能指标应符合规范第.1及3.2.4.2要求。其他构件材料为Q235。 焊工资格：参与本船焊接工作的操作者，必须持有CCS及有同等效力的资格证书，焊接人员所从事的焊接位置，不得高于资格证书中所规定的位置。焊接设备： 埋弧自动焊：ZDS-1250、ZDS-1000；半自动气保焊：KR350，KR500型CO2气保焊机；手工电弧焊：

2、ARC400、BX3-500 恒温干燥箱：ZYH系列（焊条） NZHG-Q-200（焊剂） 自热式电焊条保温桶。焊接材料及要求： 焊接材料：埋焊自动焊焊接材料： a焊丝：H08A 3.0mm b焊剂：HJ431 CO2气体保护焊焊接材料： a焊丝：H08Mn2SiAr 1.0 1.2mm b气体：CO2 手工电弧焊材料：电焊条：J422（3级） J427（3H级）J506（3YH级）CCS认可。 碳弧气刨材料：碳棒4mm, mm, mm焊接材料的要求： 自动焊丝、气保焊丝要求表面无锈蚀、干燥、油渍。自动焊焊剂要求干燥，使用前经250温度烘烤2小时。 CO2气保焊气体纯度应达到99.9%以上。

3、.5.3.4手工电焊条应保证干燥、药皮涂药均匀，无脱落，焊芯无锈蚀。碱性焊条使用前须经300-350烘烤2小时后方可使用。在施工现场可配置自热式保温桶存放焊条。焊接方法： 凡板厚5mm能直接采取平台拼板工艺的焊接，均采用埋弧自动焊。上船台装配后不能直接采用埋弧自动焊的拼板缝采取气体保护焊。除以上两项以外的焊接均采用手工电弧焊。 .7船体建造的焊接总程序： 建造方式：部分分片、船台整体建造完毕后，船台总体安装。焊接总程序： 船体舱壁、外板、甲板的拼装对接；纵、横舱壁与船壳板的角接缝；纵、横构架的十字焊缝；纵、横构架与壳板的角接缝；甲板边板与舷侧板间的角接缝；护舷材的安装焊接；上层建筑与主船体焊接

4、；各甲板机械、舾装件的装配焊接。焊接工艺要求： 凡对称于中纵剖面的焊缝组，均应由两名焊工以相同的焊接电流（焊条、牌号、直径相同），相近的焊接速度，相近的电弧长度同时进行对称焊接。 各类接缝的焊接原则次序：在构件拼装中，当存在对接缝和角接缝时，先焊对接缝后焊角接缝。在拼装板列中遵循从小到大的原则，板缝错开，先横后纵；板缝平列，先纵后横。 各类板缝及构件的焊接，均采用从船中向首尾，从纵中剖面向两舷的方向进行焊接。 各种附件与船体的焊接原则上应在主船体主要焊接工作量基本完成的条件下才能进行。 当采用分片制作整体安装工艺时，其分片部分构架的焊接，其边缘应留300-400mm暂不焊，待整体装配后再行焊接

5、。 按规范要求，对接焊缝，手工焊时板厚4，半自动焊6mm，可不开坡口，超过上述规定，应根据不同焊接方法，采取碳弧气刨刨槽清根，其刨槽尺寸符合CB3330-88要求。 整个施焊过程，严格遵照规范焊缝技术及本船焊接规格表施焊，其焊缝尺寸依照JT4093-88评级标准，零部件的焊接，按零部件图纸标注焊脚尺寸为准，不得随意增大或减小。 船体各部位的焊接，其电流大小应严格控制，不准使用同一种电流进行全位置焊接，具体可参照经验公式：I=（35-55）。对于横焊、主焊，焊接电源可比平焊小10-15%，铆焊可比平焊小15-20%。船舶上层建筑的安装焊接工艺：.9.1装配原则及程序：装配原则：平台分片制作，船台

6、整体安装。焊接程序：1）围壁及纵横隔壁的拼板对接焊；2）围壁，纵、横隔壁及纵、横构架间的联接缝；3）纵、横隔壁及纵、横构架间的联接缝；4）围壁及纵、横隔壁上、下沿与主甲板、顶篷甲板、吊檐板等的联结。.9.2装焊工艺要点：为防止变形，上层建筑尽量采用CO2气保焊焊接。在焊接程序中，平台分片制作，焊接完毕后上船安装。其焊接工艺原则，可参照船体工艺原则进行。.10管道焊接工艺.10.1焊接方法，除液压管系外，其余管系可采用手工电弧焊。.10.2焊接材料：所有焊条、焊丝、气体均应符合焊接材料规范要求，并满足焊缝母材强度及化学性能。.10.3管道焊接工艺参数的选定，应依据焊条直径，焊缝所处位置及管系本身

7、压力要求，其焊接电流不得任意增大或减小。.10.4管道装配焊接：管道装配严格按照图纸要求，错边量及装配间隙要求保证在标准要求范围之内。焊缝要求致密，无气孔、夹渣等缺陷。焊缝光顺，焊缝区无焊渣，焊瘤及飞溅物，内表面应捶击清除焊渣、氧化铁皮等。焊后经压力试验（实验压力依照图纸要求进行）认可。有关加强焊的规定： 所有加强焊依照规定及本船焊接规格表进行，其封头焊、包角焊长度不得小于规定尺寸。 本船绞车座、卷筒、吊机座等与船体结构的焊接，柴油机基座及其相连接的构件的焊接均采用低氧型焊条，其焊接材料要求符合本工艺规定。.焊接检验：焊接检验是保证船舶建造质量的重要措施，我们严格按照焊前检验、焊接过程检验、焊

8、后检验的三个步骤，实行自检、互检、专检及最后验收相结合的制度，严把焊接质量关。检验方法 外观检验；依据CB999-82船体焊缝表面质量检验标准进行、检验前焊渣、飞溅物清理干净，检验主要用肉眼和KL型焊缝检验尺进行，焊缝外形应当光顺均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平缓过渡，不得有截面突变。焊脚尺寸符合焊接规格要求。内部探伤； 按CB*3127-82和CB*3176-86标准进行，检测手段为超声波探伤及X光射线拍片。检测设备超声波探伤：PXUT-27X光机 XXQ2505A .12.3操作者资质；操作者需持有船检部门认可的船舶无损检测2级人员合格证书，评片人员也须持有船检部门认可的2级或2级

9、以上的船舶无损检测资格证书。 密性试验；密性试验在焊缝外部检查，内部探伤后进行，试验气温为5以上，各检验部位无水油漆、水泥等。 试验方法及要求：灌水试验；本船甲板以下舱室采用灌水试验。冲水试验除已进行灌水试验部位外，主船体外板等进行冲水试验，其试验压力水柱高不小于10m，喷咀口径不小于15mm，喷咀与被试物距离不大于3m。煤油及空气试验，对于可进行煤油试验及空气试验部位，均采用煤油及充气试验。 上层建筑安装工艺的保障本船上装采用片装法，把上装分成片体单独制作，然后吊运制甲板进行拼装。 构件制作；按图纸要求，在平台上按照图纸实际尺寸进行横向隔壁、纵向隔壁、围壁等构件理论线的放样。放样完工后，进行

10、施工人员自检、互检、再由施工班长检验合格后报质检部进行检验。按放样尺寸进行排版，拼板，横向隔壁下口留50mm修正余量，横向隔壁与外围壁接口处不留；纵向隔壁下口留50mm修正余量，纵隔壁与外围壁接口处不留；外围壁纵向接口处留30mm修正余量，下口留50mm修正作量。 焊接；焊缝由中向外进行焊接，减少其应力集中，拼焊完工，对焊缝进行校正，消除应力。 上装制作流程；型材下料装配临时加强安装施焊校正总体组装；在船体甲板上按图纸要求进行上装的定位线放样；片体与船体、片体与片体的连接，顶棚定位、安装；焊接、校正、临时加强的拆除，清除焊疤、焊瘤；由质检员总检。 油漆施工工艺 1施工依据 11涂料涂覆技术条件

11、（CB765-86）。 12船舶管路油漆颜色和识别符号（CB48-86）。 13本船船体说明书、油漆明细表。 14 本船建造相关工艺文件及建造计划。 15每道工序施工前后其施工对象均需经质检部门及船东认可。 2油漆施工 21表面处理： （1）板材、型材入库前均进行喷丸除锈处理，然后然后喷涂富锌环氧底漆一道，防锈底漆二道，入库待用。 （2）船舶建造过程中半成品、成品金属表面采用下列方法处理： a手工处理:用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂、焊渣、吹割毛刺等去掉。 b机械处理：采用金刚砂轮打磨或喷丸吹打金属表面去除锈层氧化皮、铸砂等。 c化学处理：表面油污及其它污渍采用金属洗

12、涤剂清洗；表面锈层、氧化皮采用酸洗方法清除，清除方法参见管路清洗有关工艺。 22涂漆准备： 涂漆前工作表面必须清理干净应无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。外购机电设备必须包覆遮盖。 根据被涂工作的要求，除严格按照油漆明细表采用相应涂料品种外，还需考虑以下各项： （1） 在使用前，必须先熟悉涂料的性能、用途、技术条件等，再根据规定 正确使用。所用涂料均需验证是否有合格证书。 （2） 涂料不可乱混合。 （3） 色漆开桶后必须搅拌才能使用，不得因搅拌不均匀影响其遮盖力和漆 膜性。 （4） 漆中有漆皮或粒状物的，需用120目虑网过滤后再使用。 （5） 对多包装的涂料，随即用时应按技术规定比例进行调配

13、 （6） 根据油漆明细表及选用的涂漆方式，应采用与涂漆配套的稀释剂， 调配到合适的施工粘度才可使用。 23涂漆要求及方法： （1）涂漆施工的环境温度宜在1535之间，相对湿度70%以下，环境空气必须清洁，无粉尘及水汽，室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工。 （2）涂漆方式： a手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层往复进行，纵横交错，并保持涂层均衡，不得漏涂。快干性漆严禁手工涂刷。 b机械喷涂：工具为喷枪，动力为压缩空气（压力0.20.4MPa）。喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直。喷漆面为平面时，喷嘴与漆面距离为250350mm，喷漆面为弧面时，喷嘴与喷漆面距离为400mm左右。喷嘴的移动应均匀，速度宜保

14、持在1018m/min。 24涂漆程序： （1）根据油漆明细表，确定每一工件底漆及面漆涂刷层数，无论底漆或面漆，第一层应与工件表面紧密结合，其它层次应刷涂或喷涂精细。每层漆膜厚度一般不超过3040um，每涂一层后，应有充分干燥时间，且每层不得有湿润、皱皮、流挂、露底等现象。 （2）每涂刷完一道油漆，必须用铲刀、砂纸等工具对漆膜缺陷进行修整打磨后方可涂刷下一道油漆，最后形成漆膜必须光亮、平整、不同色块油漆结合处交接必须清晰齐整。 (3)确定每一工件油漆区域和序列，整船划分为主船体及上装、机座构件、锚泊设施、管道及管道附件、机舱五大类，施工顺序依船舶建造进度进行，其单项工艺路线如下： a.主船体：

15、密性试验后焊缝及其它方式加工处（剪切、吹割）补涂防锈底漆外板船壳底漆外板面漆船内面漆。 b.上装：定位安装前上装内外焊缝及其它方式加工处（剪切、吹割）补涂防锈底漆外表面首层面漆水下调试工程完工后进行清洗，然后完成余下层数面漆。 c机座构件：定位焊装后设备未装之前补涂防锈底漆。 d锚泊设施：部件编号成品油漆后入库上船定位后烧损处补涂防锈底漆面漆。 e.管道及管道附件：管路压力试验后按管路油漆颜色和识别符号分别涂刷、喷涂底漆、面漆。 f.机舱：焊缝、剪切、吹割处补涂防锈底漆水下调试工程完工后舱内设备包覆面漆。 机舱管系及动力管系制作安装工艺 1引用标准 钢质内河船舶建造规范2009 弯管技术要求

16、（CB*345-85） 船舶管系布置与安装通用技术条件（CB*345-85） 钢管、铜管、铅管的化学清洗（CB/Z98-85） 2管系安装程序：（见管系的安装程序框图）3采用计算机综合放样，绘制放样图和单根管子小样图，装订成册。 4管子的制作 41检查管子的材料和机械性能，化学成分及管子外观质量均应符合设计图纸要求。 42以单根管子的小样图为依据弯制管子。 43管子上开孔，管子外径33mm，用乙炔气割，管子外径33mm用机械方法开孔，切割面应除剌修整。 44管子弯制，通径125mm的管子均采用冷弯的方法进行，其弯曲半径一般为管子外径的34倍，舱柜加热和安装位置狭窄处的管子以及铜管弯曲半径应不小

17、于管子外径的2倍。通径125mm的管子采用定型弯头制作。管子弯制应控制：管子弯头圆度弯曲皱折高度；机械损伤与缺陷。 45管子的装配与焊接，各种管子附件的材质、规格、品种应符合技术图纸的要求，管子与连接法兰、支管与主管、管子对接、套筒式连接等的装配间隙或坡口应符合CB*3073-81和CB*345-85的技术要求。焊工需持证上岗，对大口径管子的焊接，应采取对称施焊等措施，减小焊接变形。电焊加工完毕后的管子表面应光顺，无焊渣，熔渣和飞溅物，法兰密封面缺陷应修正，并在管子上标注此管子的代号。 46管子清洗、封口 燃油管系、滑油管系、压缩空气管系及图纸少年宫要求的管系进行酸洗，其要求按CB/Z98-6

18、8标准进行，要求酸洗的管子应在制作完工合格后，上船安装前进行，要求镀锌的管子应在管子制造成型并经组装试压后进行，并符合CCS要求，封口应在酸洗投油后进行。 燃油管系、滑油管系和压缩空气管系等在装船后将进行串油，其串油的介质、方法和清洁度必须达到设备所规定的技术要求。 5管系的安装 51管系安装应以技术图纸和三维放样图为依据。52管子通过水密隔舱或甲板时，均采用CB标准规定的通舱件，各通舱件将预先上船安装妥，配合船体密性试验。 53安装时选择好安装起点，一般以密集管路区域作为起点，安装顺序以先下层后上层，先大管后小管为原则，其布置要横平、竖直、美观整齐，使用最小数量的弯头，管段长度应方便拆装。本船充砂管每2米设一对法兰，并在其弯头处及其适当位置处设置盲板，以便疏通管路。充砂管路上的压力表需现场加保护罩，其它管系将在适当位置设置放水、放气、放污旋塞。 54未经放样的管子，按管路系统布置现场取样加工，试装，最后安装。 55严禁油、水管路布置于主配电屏顶上，机舱内所有泵的驱动电机应置于花钢板上，各阀件应设置铭牌。56法兰密封均采用橡胶垫川。 57管路上设置支架，其嘉湖要求按CB*345-85标准进行。 58管子涂色将按管子着色标准进行。观通、导航设备安装工艺及调试 为了及时了解和掌握船舶上设置的各种机械、装置和设备的运转情况，便于日常工作和对外的事物联系，在本船的工作部位、生活舱室