立磨施工方案

1、（一）立式辊磨机安装1、概述 立式辊磨机主要用于水泥生料粉磨，其磨辊靠液压张紧系统拉紧，分离器靠马达驱动，并可实现无级变速。 物料是通过进料口送到磨盘的轨道上。磨盘转动时，物料通过磨辊和磨盘之间的运动被碾压粉碎，被粉碎到一定细度的物料由磨盘的转动离心力向外泛出，磨盘外沿处有一风环，上升的气流通过风环作用于物料，上升的气流即能阻止物料通过风环下落，也能允许物料中比重较大的废质落入风环下面。经过刮板排出机体。符合某一细度物料由气流向上输送，物料达到立式辊磨机上部后，由分离器进行分离，将合格细度物料送出立式辊磨机，粒度较大的物料，由分离器回到磨腔内壁上，再落入磨盘，重新粉磨。磨的进口旋转空气下料槽后

2、，物料通过进口滑至进行研磨的旋转磨盘。研磨是进行于磨盘与由液压张紧系统紧作用于磨盘之上的磨辊之间。操作期间可通过改变CCS中设定值，从而改变液压张紧系统作用于的研磨力。物料被挡环容纳于磨盘上，挡环的高度可于研磨过程中调整到最好的位置。磨盘最外层的物料被 来自于磨盘周围的喷嘴环吹入热空气中。物料中的一小部分，较大的微粒，可能会从喷嘴环掉下来。从喷嘴环落下的物料由磨的循环系统重新进入磨供料系统。磨装备有喷水系统，它用于控制磨的出口温度，在操作时，万一进料非常干燥，它将使磨盘上的物料稳定。与球磨机相比，立式辊磨机的主要特点是：具有较高的研磨效率，工艺流程大大缩短，且电耗降低。 立式辊磨机的主要组成部

3、分包括架体、地基、底座、传动部件、磨盘、磨辊、张紧装置、分离器、密封空气管路等。2、施工工序（见下图）施工前准备减速机安装密封安装磨盘安装上壳体安装基础验收与划线下架体安装空负荷试运转磨辊安装带负荷试运转基础部件安装稀油站、液压站安装及管路配置主电机安装辅件安装爬梯平台安装选粉机安装液压拉杆安装3、施工前准备 a、施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术文件。 b、施工图会审。 c、熟悉施工现场和设备堆放场地。 d、准备施工工具、材料、施工电源以及准备好施工过程中所需的专用工具。e、基础周围150吨履带吊车所需的场地和道路用碎石铺平、压实。 f、做好施工方案及技术交底（包括质量、安全措施）。4、基础

4、验收与划线 a、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。 b、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：序号名 称允许偏差(mm)1基础外形尺寸302基础坐标位置(纵、横中心线)203基础上平面标高20，04中心线间的距离1.05基准点标高对车间零点标高36地脚孔中心位置57地脚孔深度+20，08地脚孔垂直度5/1000 c、根据工艺布置图，在基础上划出磨机的纵横向中心、确定基准点标高，并应符合下列要求：基础纵横向中心线与设计图纸上的纵横中心线允许偏差1mm。基础基准点的标高

5、允许偏差0.5mm。5、设备出库和检查 会同厂方根据设备图和装箱清单仔细检查设备零部件的数量和质量，认真填写设备开箱检查记录，双方确认。6、磨机安装 6.1 基础部件安装 a、将底座清理、除锈、去毛刺，尤其是加工面，有撞击伤疤的要挫平。b、以加工面(配合面)为准，在底座上划出十字中心线，并打洋冲眼标记。 c、底座与电机底座标高允许偏差1mm。立磨基础部件的安装找正 d、底座纵横中心线允许偏差0.5mm，减速机底座上加工表面水平度允差为0.2mm/m全长。 e、底座与电机底座横向中心跨距允许误差1mm。 f、液压缸拉杆支座中心点弦长偏差不得大于0.5mm。 g、液压缸拉杆支座标高允许偏差1mm。

6、 h、刮料底板与底座之间高度允许偏差2mm，刮料底板的水平度偏差不大于1mm/m。i、底座的灌浆：底座灌浆交由土建专业施工、养生。6.2 下架体安装 a、下架体的中心线与减速机的中心线允许偏差0.5mm。 b、下架体的标高允许偏差不大于1mm，上部水平度为0.2mm/m。 c、下架体的组对焊缝端部需用电弧对焊并磨光。 6.3 减速机安装a、减速机通常是整体供货，重量大并且集中。设备出库时，应优先考虑采用大型拖车和吊车。卸车时，采用枕木在混凝土基础旁搭设木垛， 6.4 减速机与刮料底板之间的密封装置安装。清理减速机底板下表面。 b、清理电机基础表面和减速机底座上表面，将减速机用大型吊车吊至电机基

7、础上，用手动葫芦及千斤顶将减速机就位，在安装紧固螺栓前检查减速机与底座结合面之间的间隙，不超过0.15mm。c、安装紧固螺栓并按照图纸要求紧固到要求力矩，检查减速机与底座结合面之间的间隙，不超过0.1mm。 6.5 磨盘安装 磨盘安装重量较大，仅次于减速机，必须采用大型吊车吊装。磨盘安装时，应首先清除减速机与磨盘接触表面上的杂物，吊装就位，安装定位销及连接螺栓，环向四周间隙不大于0.1mm。紧固连接螺栓到要求力矩，安装磨盘衬板，注意衬板之间的间隙要均匀。 a、清洁减速机法兰，检查内螺纹。b、清洁磨盘的下表面。辊磨磨盘与减速机装配示意图c、将磨盘吊装到减速机法兰上。 d、用塞尺检查磨盘与减速机法

8、兰之间的间隙。e、安装螺栓并紧固。 g、安装研磨环衬板，根据夹紧环排列耐磨衬板。h、按照图纸及说明书要求在刮料底板上安装钢网及耐磨浇注料，养生后在磨盘上安装刮板，确认刮板与浇注料之间是否有足够的间隙。 6.6 磨辊安装a、清理磨辊表面及与三角架的连接面，油管接头。b、清理辊皮表面及销轴、销轴孔，连接螺栓，挡板等。c、用安装工具安装辊皮并紧固螺栓到要求的力矩，注意辊皮的方向要一致并且不能出错。 d、装上磨辊的辊转动监视与油位测视装置。 e、三角架的安装工具及磨辊安装就位后必须用方木或其他材料临时支撑固定牢固稳定，保证安全。 6.7 上壳体安装 地面组对焊接上架体，安装上检查门等零部件，检查上架体

9、的圆度及法兰的水平度，然后安装壳体衬板，焊接衬板。吊装上架体就位，组对焊接上下架体。 6.8 热风进风口、撒料板、密封风机、内部风管、挡风环等其他部件安装。 6.9 爬梯、平台安装。 6.10 选粉机安装 a、组对焊接壳体、内锥体、导风板、平台、爬梯等，壳体要求焊接严密，不得有漏气现象。 b、耐磨浇注料施工。 c、安装下、中壳体、内锥体、转子及立轴，同轴度不大于4mm，立轴垂直度为0.1mm/m。 d、吊装上壳体纵横中心线对安装基准的位置偏差为3mm，标高偏差不应大于5mm。 e、安装减速机、油管、变频电机。 6.11 液压拉杆安装 安装液压缸、蓄能器、拉杆、锁紧套、水平拉杆等设备，紧固连接螺

10、栓至要求力矩，注意锁紧套的间隙必须达到要求。 6.12稀油站、液压站安装及管路配置 a、按布置图安装液压和润滑系统的控制柜。 b、适配液压柜连接管，确保全部管子在配装时的整齐。 c、使液压泵运行，以检查管连接是否牢固。 6.13 主电机安装 联轴器的径向和轴向跳动应符合相关规范或设备说明书要求。7、试运转 7.1 串油清洗 a、磨机液压及润滑系统的清洁度是十分重要的，运转前必须进行串油清洗。接好油站与减速机、液压缸之间的进油管和回油管，按要求向箱内注入清洗油。 b、清洗前，将清洗油加热到一定温度（开通旁路阀并关闭出油阀门，使油在油箱内循环以防加热时结炭），然后打开出油阀，关闭旁路阀。启动油站串

11、油。 c、清洗过程中，开始每小时检查并清洗一次磁过滤器和双联过滤器网。4小时后每隔两小时检查一次，串油12小时并确认没有杂物后，停止冲洗。 d、整个串油过程中，仔细检查各管路有否渗油，特别是各法兰联结处，同时通过箱体的观察孔观察各润滑点是否有油润滑。 7.2 磨机空负荷试运转a、给液压站及各润滑部位、油箱按设备说明书要求加入规定数量和牌号的液压油及润滑油。b、磨机的开机顺序：磨机选粉机润滑系统磨机选粉机磨主电机磨机液压系统磨机润滑系统磨辊润滑系统电机冷却系统 c、打开油站加热器，将润滑油加热到要求的温度（注意加热时使油站自循环），才可向减速机供油。供油30分钟后，检查确认管系各联结法兰、减速机

12、各结合面、端盖的密封，排除漏油现象，油站油压、油温及各系统工作正常后，才能启动主电机。 d、磨速机空负荷试运转时间为360分，运行中每30分检查并记录如下内容：序号检查项目检查结果1环境温度（）2润滑油出口温度（）3各轴承处温度（）4润滑油出口压力（Mpa）5主电机转速（r/min）6主电机电压（V）7主电机电流（A）8过滤器滤网清洁度9减速机及磨盘的运行情况10选粉机的运行情况 7.3 磨机带负荷试运转 a、单机空载试运行完毕后，在磨机厂家驻厂专家的指导下进行全面检查，并按要求将需要重新拧紧的螺栓全部拧紧。 b、粉磨系统开车顺序：出料输送机粉磨收尘器原料立磨喂料系统热风炉循环风机c、投料进行

13、8小时、24小时、72小时试运转，在每次停机后检查各个设备状况并紧固所有连接螺栓。 7.4 试运转注意事项 a、试运转期间操作人员应加强巡回检查，作好运行记录，发现异常声响或其它问题应立即停机检查。 b、发现压差超过油站规定值时就要清洗过滤器滤网，如发现有金属碎屑或其它杂质，应立即停机查明原因并确认故障完全排除后，方可继续运转。 c、润滑油压力或其他系统超过额定整定值时，报警系统报警后应立即停机并查明原因予以排除，不允许原因未查明或故障未排除前强行启动或拆除保险装置。 d、喂料时应注意观察磨辊下落速度，及时检查料位开关是否可靠，保证无料时磨辊及时上升。 e、带料运行时，应随时检查入料情况，监控

14、磨机的震动。8、施工质量控制点 8.1 本磨机的安装有大量的焊接工作，在此期间，极易对已粗找正的设备产生焊接变形影响。一旦焊接变形产生，很难校正，易对磨机日后的安全、平稳运行埋下质量隐患。因此，为保证焊接质量，我公司将采用先进的焊接工艺和设备、高技能的焊接操作人员进行施工。如此，可保证非金加工表面达到 1/1000 的平面度要求，平行度、垂直度亦可控制在0.5mm之内。 8.2减速机底板必须进行精确地找正，纵横中心线允许偏差0.5mm，减速机底座上加工表面水平度允差为0.2mm/m全长。 8.3紧固螺栓安装并拧紧后减速机与底座结合面之间的间隙不得超过0.1mm。8.4 液压缸拉杆支座中心点弦长偏差不得大于0.5mm，标高